Способ производства тираженного ириса Советский патент 1988 года по МПК A23G3/00 

ГчЭ

со N:)

СП

Изобретение относится к кондитерской промышленности, а именно к способу получения тираженного ириса.

Цель изобретения - ускорение процесса и снижение технологических потерь.

Способ иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1 (приготовление ириса «Сливочный). Рецептурную смесь, состоящую из 91,6 кг сахарного песка, 48,6 кг патоки, 74,7 кг сгущенного молока а 11,5 сливочного масла, загружают в варочный котел, пере- мещивают, подогревают при непрерывном перемешивании до 105°С и уваривают до влажности 16%, .а затем передают на окончательное уваривание до влажности 6%, которое производят в теплообменнике при непрерывном перемешивании массы в тонком слое в течение 2,5 мин при давлении греющего пара 1,3 кг/см. Температура уваренной массы составляет 135°С. Уваренную ирисную массу разделяют на два потока, один из которых направляют для охлаждения в тонком слое на охлаждающий барабан, где охлаждают массу до 45°С. Второй поток сразу после уваривания направляют в первую .микс-мащину с Z-образными лопастями, куда подают и массу после охлаждения. Количество охл ажденной массы составляет 40%, а горячей - 60% от общего количества обрабатываемой массы. По завершении загрузки производят перемешивание и тираже- ние ирисной массы в течение 7 мин.

Одновременно с тиражением массы в первой микс-машине производят загрузку второй микс-машины охлажденной (40%) и горячей (60%) ирисной массой.

По завершении тиражения ирисную массу с температурой 70°С направляют на формование. Формование ириса производят непрерывно. Массу формуют в виде целых плиток или отдельных корпусов ириса ротационным способом. Отформованный ирис поступает на охлаждение в охлаждающий шкаф, а затем - на завертку и упаковку или укладку в гофрокороба.

Пример 2 (приготовление ириса «Сливочный). Рецептурную смесь, состоящую из 91,6 кг сахарного песка, 48,6 кг патоки, 74,7 кг сгущенного молока и 11,5 кг сливочного масла,з-агружают в варочный котел, перемещивают, подогревают при непрерывном перемещивании до 100°С и уваривают до влажности 18%, а затем передают на окончательное уваривание до влажности 8%, которое производят в теплообменнике при непрерывном перемещивании массы в тонком слое в течение 2 мин при давлении греющего пара 1,0 кг/см. Температура уваренной массы составляет 128°С. Уваренную ирисную массу разделяют на два потока, один из которых направляют для охлажде- ния в тонком слое на охлаждающий барабан, где охдаждают до 35°С, второй поток сразу после уваривания направляют в первую

5

5

0 0

0

п 5

0

5

5

микс-мащину с Z-образными лопастями и охлаждающей рубашкой, куда подают и массу после охлаждения. Количество охлажденной массы составляет 50%, горячей - 50% от общего количества обрабатываемой массы. По заверщении загрузки производят перемещивание и тиражение ирисной массы в течение 5 мин. По завершении тиражения ирисную массу с температурой 60°С направляют на формование.

Одновременно с тиражением массы в первой микс-машине производят загрузку второй микс-машины охлажденной (50%) и горячей (50%) ирисной массой.

Формование ириса производят непрерывно. Массу, формуют в виде целых плиток или отдельных корпусов ириса ротационным способом. Отформованный ирис поступает на охлаждение в охлаждающий щкаф, а затем - на завертку и упаковку или укладку в гофрокороба.

Технологический процесс производства ириса осуществляется непрерывно за счет непрерывного уваривания смеси, использования двух смесителей, в которых осуществляется тиражение ирисной массы, и поточного формования ириса ротационным способом, который после охлаждения поступает на завертку и упаковку.

Общее время приготовления ириса составляет около 50 мин против 3-4 ч при известном способе. Количество возвратных отходов составляет не более 0,5%, что в 20 30 раз меньще, чем при раскатке и резке пластов, где их образуется 10-15%.

Полученный ирис соответствует ГОСТ по органолептическим и физико-химическим показателям.

Технологической основой предлагаемого способа является непрерывный процесс тиражения, включающий спонтанное образование центров кристаллизации, их рост и равномерное распределение мелких кристаллов сахарозы в аморфной ирисной массе.

По известным способам в ирисную массу вносят извне центры кристаллизации в виде кристаллических частиц сахарной пудры или закристаллизованной ирисной массы (возвратные отходы). При перемещивании добиваются равномерного распределения центров кристаллизации, на которые затем идет выделение сахарозы из пересыщенного раствора, и таким образом обеспечивается равномерная кристаллизация сахарозы по всему объему массы.

В предлагаемом способе получают аморфную охлажденную массу, которую затем смещивают с горячей при перемешивании. При этом постоянное перемешивание препятствует возрастанию вязкости массы. Введение охлажденной ирисной массы обусловливает снижение температуры, т. е. повышение коэффициента пересыщения. Таким образом в ирисной массе создаются условия

для спонтанного образования центров кристаллизации, их распределения по всему объему и роста.

Разделение уваренной смеси на два потока, один из которых в количестве 40-50% от общей массы подается на охлаждение в тонком слое, а затем смешивается с горячей массой, позволяет организовать поточный процесс тиражения ириса. Применение для тиражения меньшего, чем 40% количества охлажденной массы недостаточно для равномерного распределения кристаллов в ирисе, а использование ее более 50% затрудняет работу смесителя. Охлаждение массы в тонком слое до 35-45°С обеспечивает равномерность перемешивания охлажденного и горячего продукта, создает условия для повышения коэффициента пересыщения смеси, в результате чего при их перемешивании образуются кристаллы сахарозы и обеспечивается конечная температура готовой к формованию ирисной классы 60- 70°С. Охлаждение массы ниже 35°С приводит к образованию стекловидного состояния и не обеспечивает условий смешивания. При температуре выше 45°С не обеспечивается необходимый коэффициент пересышения, что ухудшает условия кристаллизации сахарозы.

Температура при формовании менее 60°С затрудняет работу формующего оборудования, а выше 70°С приводит к деформированию ириса. Время вымешивания 5-7 мин необходимо и достаточно для получения тираженной массы. При перемешивании менее 5 мин масса недостаточно однородна, а при механической обработке более 7 мин приобретает затяжистую консистенцию, что сказывается отрицательно на органолепти- ческих свойствах массы и готовых изделий.

Общее время технологического процесса получения тираженного ириса по предлагаемому способу составляет 50 мин (получение

рецептурной смеси 15-20 мин, уваривание в тонкослойном теплообменнике 2-2,5 мин, охлаждение потока массы в тонком слое на охлаждающем барабане до 2 мин, тиражение массы в микс-машине 5-7 мин, формование до 2 мин, охлаждение ириса 15 мин, завертка и упаковка 10 мин.

Таким образом, по предлагаемому способу время производственного процесса по сравнению с прототипом сокращается в 4-

5 раз (продолжительность технологического цикла существующего способа производства тираженного ириса составляет 3-4 ч).

Способ производства тираженного ириса обеспечивает возможность сокращения количества возвратных отходов при формовании ротационным способом до 0,5% (при существующих способах формования прокаткой и резкой фактические возвратные отходы составляют не менее 10-15%).

Предлагаемый способ обеспечивает возможность создания непрерывного производственного потока.

Формула изобретения

Способ производства тираженного ириса, предусматривающий приготовление рецептурной смеси, уваривание, тиражение ирисной массы, охлаждение и формование, отличающийся тем, что, с целью ускорения процесса и снижения технологических потерь,

перед тиражением массу разделяют на два потока и охлаждению подвергают один из них в количестве от 40 до 50% от общей массы, при этом охлаждение потока ведут в тонком слое до достижения температуры от 35 до 45°С, тиражение массы проводят

путем смешивания охлажденного потока массы и оставшегося потока до достижения температуры от 60 до 70°С, а формование осуществляют на ротационно-формующей машине.

Изобретение относится к кондитерскому производству, а именно к способу получения тираженного ириса. Цель изобретения - ускорение процесса и снижение технологических потерь. В способе предусмотрено приготовление рецептурной смеси и уваривание ее. После этого уваренную ирис- ную массу разделяют на два потока, один из которых, составляющий 40-50% от обшей массы, охлаждают в тонком слое до достижения температуры 35-45°С. Тиражение массы проводят путем смешивания о.хлаж- денного и оставшегося потоков массы до достижения температуры 60-70°С. Формуют изделия на ротационно-формуюшей машине.