Способ получения дистиллятных углеводородных фракций Советский патент 1988 года по МПК C10G69/06 

4: ГО

4:

Изобретение относится к нефтехимии, в частности к получению дис- тиллятных углеводородных фракций (ДУФ). Цель изобретения - увеличение выхода ДУФ. Получение их ведут путем переработки тяжелого углегзодородно- го сырья, содержащего асфальтены, включают,ей стадии термического крекинга (ТК), деасфальтизации (ДА), каталитической гидрообработки. Из продуктов ТК, содержащих 3,3-8,4 мае.% фракции , отделяют дистиллятные фракции и крекинг-остаток, который подают либо на стадию ДА с последун - щвй подачей деасфальтированного продукта на стадию термокрекинга и отделенной асфальтобитумной фракции на стадию каталитической гидрообработки, либо на стадию каталитической гидрообработки с разделением полученных продуктов на дистиллятные фракции и остаточную фракцию, которую подают на стадию / с подачей деасфальтиро- ванного продукта на стадию термического крекинга. 5 СО

СМ

Изобретение относится к процессу производства дистиллятных углеводородных фракций из асфальтенсодержа- щего углеводородного сьфья.

Цель изобретения - увеличение выхода целевых продуктов.

Варианты воплощения изобретения далее подразделяются в зависимости от того будет ли тяжелая фракция, вьщеленная из продукта обработки термического крекинга, использоваться в качестве исходного материала, или компонента исходного материала для каталитической гидрообработки (НТ) (класс IIIA), или в качестве исходного материала, или компонента исходного материала для обработки растворяющего деасфальтирования (ДА) (класс IIIB). В варианте, принадлежащем к классу IIIA, тяжелая фракция, выделенная из продукта каталитической гидрообработки (НТ), используется в качестве исходного материала для обработки растворяющего деасфальтирования (ДА), В вариантах воплощения, принадлежащих к классу II1B, асфальтовая битумная фракция используется в качестве исходного материала для каталитической гидрообработки (НТ), а тяжелая фракция, вьщеленная из продукта каталитической гидрообработки (НТ), используется в качестве компонента исходного материала для обработки термического крекинга (ТС) или в качестве компонента исходного материала для обработки растворяющего деасфальтирования (ДА) по отдельности или в комбинации эти обработок.

В предлагаемом процессе используемым исходным материалом является содержащая асфальтены углеводородная смесь. Подходящим параметром для оценки содержания асфальтенов углеводородной смеси, а также уменьщения содержания асфальтенов, которое появляется, когда содержащая асфальтены углеводородная смесь подвергается каталитической гидрообработке (НТ), является значение пробы на кок по Ремсботтому (RCT). Более высокое содержание асфальтенов углеводородной смеси дает более высокое значение пробы на кокс по Ремсботтому (RCT). Предпочтительно, этот процесс применять к углеводородным смесям, которые кипят при температурах, существенно превышающих 350 С, и 35 0

0

5

0

5

0

5

0

5

100 мас.% которых кипит при температурах Bbraie 520°С и которые имеют значение пробы на кокс по Ремсботтому 7,5-50 мас.. Примерами таких углеводородных смесей являются остатки, полученные в процессе перегонки различных видов сырой нефти, а также тяжелые углеводородные смеси, полученные из горючего сланца и бутуми- нозного песка. Если требуется, этот процесс может также применяться к тяжелым сырым минеральным маслам, остаткам, полученным в процессе термического крекинга углеводородных смесей, и асфальтовому битуму, получаемому в процессе растворяющего деасфальтирования содержащих асфальтены углеводородных смесей.

Гидрокрекинг проводят при 300 - , в частности при 350-450 с, давлении 50-300 бар, в частности 75- 200 бар, объемновесовой скорости 0,02-10 г X г X , в частности 0,1-2 г X X , и при соотношении Н гисходный материал 100-5000 Нл х X кг , в частности 500-2000 Нл х

X КГ .

Вторым или третьим этапом является деасфальтизация, в которой содержащий асфальтены исходный материал преобразуется в продукт, из которого выделяются деасфальтированная масляная фракция и асфальтовая .битумная фракция. Подходящими растворителями для деасфальтизации являются парафиновые углеводороды, имекщие 3 - 6 атомов углерода на молекулу, такие как п-бутан и его смеси, такие как смеси пропана и п-бутана и смеси п- бутана и п-пентана. Подходящие массовые соотнощения растворитель:мас- ло лежат в пределах (7:1) - (1:1), в частности между 4:1 и 1:1. Обработку деасфальтизацией (ДА) проводят при давлении 20-100 бар. Когда в качестве растворителя используется п-бутан, деасфальтизацию проводят при давлении 35-45 бар и при температуре 100-150 С.

Три технологических схемы для получения дистиллятов нефтяных масел из содержащих асфальтены углеводородных смесей по предлагаемому способу более подробно объясняются ниже.

Технологическая схема А.

Процесс проводят в системе, содержащей последовательно зону термического крекинга, составленной из термической крекинг-установки, перегонной установки при атмосферном давлении, второй термической крекинг-установки, второй перегонной установки при атмосферном давлении и вакуумной перегонной установки, зону каталитической гидрообработки, составленной из установки для каталитической гидрообработки, третьей перегонной ус- тановки при атмосферном давлении и второй вакуумной перегонной установки и зону растворяющего деасфальти- рования. Содержащую асфальтены углеводородную смесь смешивают с пото- ком асфальтового битума и эту смесь подвергают термическому крекингу. Полученный в результате термического крекинга продукт разделяют перегонкой при атмосферном давлении на га- зовую фракцию, полученные в результате перегонки при атмосферном давлении дистиллят и остаток. Полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток смешивают с полученным в результате перегонки пр атмосферном давлении остатком и эту смесь разделяют вакуумной перегонкой на вакуумный дистиллят и вакуумный остаток. Вакуумный остаток подверга- ют вместе с водородом каталитической гидрообработке. Подвергнутый гидрообработке продукт разделяют перегонкой при атмосферном давлении на газовую фракцию, полученные в результа те перегонки при атмосферном давлении дистиллят и остаток. Полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток разделяют вакуумной перегонкой на вакуумный дис- тиллят и вакуумный остаток. Вакуумный остаток разделяют растворяющим деасфальтированием на деасфальтиро- ванное масло и асфальтовый битум. Де асфальтированное масло подвергают термическому крекингу. Подвергнутый термическому крекингу продукт разделяют перегонкой при атмосферном давлении на газовую фракцию, полученный ,в результате перегонки при атмосфер- ном давлении дистиллят и полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток. Газовые фракци объединяют, чтобы образовьшать смесь Асфальтовый битум делят на две час

ти.

I

Технологическая схема В. Процесс проводят в той же системе и тем же путем, как описано в техно5 с 0 g -

5

логической схеме А, но поток асфаль- тояого битума смешивают с потоком вместо потока.

Технологическая схема С.

Процесс проводят в системе, со- держап1ей последовательно зону термического крекинга, составленную из термической крекинг-установки, перегонной установки при атмосферном давлении, второй термической крекинг- установки, второй перегонной установки при атмосферном давлении и вакуумной перегонной установки, эону растворяющего деасфальтирования и зону каталитической гидрообработки, составленные из установки для каталитической гидрообработки, третьей перегонной установки при атмосферном давлении и второй вакуумной перегонной установки. Содержащую асфальтены углеводородную смесь подвергают тep ичecкoмy крекингу и полученный в результате термического крекинга продукт разделяют перегонкой при атмосферном давлении на газовую фракцию, полученный в результате перегонки при атмосферном давлении дистиллят и полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток. Полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток смешивают с полученным в результате перегонки при атмосферном давлении остатком и эту смесь разделяют вакуумной перегонкой на вакуумный дистиллят и вакуумный остаток. Вакуумный остаток смешивают с вакуумным остатком и эту смесь разделяют растворяющим деасфальтированием на деасфальтированное масло и асфальтовый битум. Асфальтовый битум делят на две части. Часть подвергают вместе с водородом каталитической гидрообработке. Полученный в результате гидрообработки продукт разделяют перегонкой при атмосферном давлении на газовую фракцию, полученный в результате перегонки при атмосферном давлении дистиллят и полученньш в результате перегонки при атмосферном давлении остаток. Атмосферный остаток разделяют вакуумной перегонкой на вакуумный дистиллят и вакуумный остаток. Деасфальтированное масло подвергают термическому крекингу. Полученный в результате термического крекинга продукт разделяют перегонкой при атмосферном давлении на

газовую фракцию, полученный в результате перегонки при атмосферном давлении дистиллят и полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток. Газовые фракции объединяют. Полученные в результате перегонки при атмосферном давлении дистилляты объединяют.

Пример 1. Осуществляется согласно технологической схемы А. 100 ч.п.в. вакуумного остатка, имекяцего значение пробы на кокс по

Исходными смесями, которые исполь- ю Ремсботтом 20,2 мас.%, дают выход

зутот в предлагаемом процессе, являются две содержащие асфальтены углеводородные смеси, полученные в качестве остатков вакуумной перегонки остатков перегонки при атмосферном давлении от сьфьгх минеральных масел Оба вакуумные остатка кипят при температуре вьппе 520°С} они имеют значения пробы на кокс по Ремсботтпму (RCT) 20,2 и 10,1 мас.% соответст- венно. Процесс проводят согласно технологическим схемам А - С. В различных зонах используют следующие условия.

Во всех технологических схемах установка для каталитической гидро-обработки содержит два реактора,первый из которых наполняют Ni/V/SiO - катализатором, содержащим 0,5 частей по в есу (ч.п.в.) никеля и 2,0 ч.п.в. ванадия на 100 ч п. в. двуокиси кремния, и второй реактор, который наполняют Co/Mo/AljOj - катализатором, содержащим 4 ч.п.в. окиси алюминия, эти катализаторы используют в объемном соотношении 1:4. Каталитическую гидрообработку проводят при давлении водорода 150 бар, весовой скорости подачи сырья на единицу веса катализатора (измеренная для обоих реакторов) кг исходного материала на литр катализатора в час, соотноше.нии Н / исходный материал порядка 1000 Нл на кг и средней температуре 410°С в первом реакторе и 385 С во втором реакторе.

Во всех технологических схемах обработку растворяющего деасфальти- рования проводят с использованием п-бутана в качестве растворителя, при 115 С, давлении 40 бар и весовом соотношении растворитель:масло 3:1,

Во всех технологических схемах обработку термического крекинга про- водят в двух крекинг-змеевиках, при давлении 20 бар, объемно-весовой скорости 0,4 кг свежего исходного материала на литр объема крекинг- змеевика в минуту и температуре

480 С

4954

в первом крекинг-змеевике и во втором крекинг-змеевике (температуры измерялись на выходах крекинг-змеевиков).

Пример 1. Осуществляется согласно технологической схемы А. 100 ч.п.в. вакуумного остатка, имекяцего значение пробы на кокс по

5 0

5

различных потоков личествах ч.п.в.: Газообразная фракция Ct-C Смесь потоков, которая имела значение пробы на кокс по Ремсботтому 23,5 мас.% 350°С атмосферный остаток Смесь (321)

вакуумв следующих ко-

5

0

5

0

350-520 С ный

дистиллят 520°С вакуумный остаток, имеющий значение пробы на кокс по Ремсботтому 30,8 мас.% продукта (324), С , фракция которого имела значение пробы на кокс по Ремсботтому 15,4 мас.% Су - 350 С атмосферный дистиллят

350 атмосферный остаток 350-520 С вакуумный дистиллят 520°с вакуумный остаток

Деасфальтирован- ное масло Асфальтовый битум Cj. - 350 С атмосферный дистиллят атмосферный остаток Часть Часть

8,4

118,0

93,6 102,8

19,5

83,3

12,7 68,8

22,2 46,6

18,6 28,0

25,4

9,2 18,0 10,0

Пример 2, Воплощается согт ласно технологической схеме В.

100 ч,п.в. вакуумного остатка, имевщего значение пробы на кокс по

емсботтому 20 мас.%, дают выход азличных потоков в следующих колиествах, ч.п.в.: Газообразная

фракция 3,32 350° С атмосферный остаток 82,2 Смесь98,9

350-5204 вауум- ный дистиллят 18,4 520°С вакуумный остаток80,5

Смесь потоков, которая имеет значение пробы на кокс по Ремсботтому 31,2 мас.% продукта. Су , фракция которого имеет значение пробы на кокс по Ремсботтому 15,6 масЛ 101,0 С, - 350°С атмосферный дистиллят 16,8 атмосферньй остаток78,2

350-520 с вакуумный дистиллят 25,5 520°С вакуумный о статок52,7

Деасфальтированное масло26,9

Асфальтовый битум 25,8 ; С5 - З50 с атмосферный дистиллят 24,7 350 С атмосферный остаток Часть

Часть

Пример 3. Вопл ласно технологической с

100 ч,п.в. вакуумног имевшего значение пробы Ремсботтому 10,1 мае Л, различных потоков в сле чествах, ч.п.в.: Газообразная фракция С,-С4 350 С атмосферный остаток Смесь

350-520°С вакуумный дистиллят 520°С вакуумный остаток

В 1ИИПИ Заказ 4701/59 Тираж 464

Произв.-полигр. пр-тие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

5

0

5

0

Смесь118,2

Деасфальтированное масло68,6 Асфальтовый

битум49,6

Часть8,2

Часть, имевшей значение пробы на кокс по Ремсботтому 38,6 мае Л продукта, С , фракция которого имеет значение пробы на кокс по Ремсботтому

21,2 мае Л41,4

Су - 350°С атмосферный дистиллят 5,9 350°С вакуумный дистиллят30,9

350-520°С вакуумный дистиллят 8,1 520°С вакуумный остаток22,8

С; - 350 атмосферный дистиллят 39,1 350°С атмосферный остаток42,6 Формула изобрете

н и я

;

35

ог, по ыход ли--

40

45

50

55

Способ получения дистиллятных углеводородных фракций путем переработки тяжелого углеводородного сырья, содержащего асфальтены, включающий стадии термического крекинга, деас- фальтизации и каталитической гидрообработки, отличающийся тем, что, с целью увеличения выхода целевых продуктов, из продуктов термического крекинга, содержащих 3,3- 8,4 мас.% фракции С,-С, отделяют дистиллятные фракции и крекинг-остаток, который подают либо на стадии деасфальтизации с последующей подачей деасфальтированного продукта на стадию термокрекинга и отделенной асфальтобитумной фракции на стадию каталитической гидрообработки, либо на стадию каталитической гидрообработки с разделением полученных продуктов на дистиллятные фракции и остаточную фракцию, которую подают на стадию деасфальтизации с подачей деасфальтированного продукта на стадию термического крекинга.

Подписное