Способ получения углеводородных нефтяных дистиллятов Советский патент 1987 года по МПК C10G67/04 

1

Изобретение относится к способу производства углеводородных нефтяных дистиллятов из асфальтенсодержащих углеводородных смесей и может найти примене ие в ннфтеперерабатьшающей промышленности.

Целью изобретения является увеличение выхода дистиллятньк фракций и снижение газообразования.

На фиг,1-5 изображены технологические схемы, поясняющие предлагаемый способ,

Процесс проводят в схеме (фиг.i), включающей зону 1 гидроочистки (ГО), зону 2 деасфальтизации (ДА) и зону 3 термокрекинга (ТК) последовательно, Асфэльтенсодержащую углеводородную смась, подаваемую по линии 4, подвер1

гают ГО, продукт которой разделяют на одну или более фракций дистиллята 5 и фракцию остатка 6, Поток 6 подвергают ДА, продукт которой разделяют на деасфальтизированное масло 7 и асфальтовый битум 8, Поток 7 подвергают ТК, а крекированный продукт разделяют на ОДну или более фракций дистиллята 9 и фракцию остатка 10,

Процесс могут проводить по схеме (фиг,2), включающей зону 1 ГО, зону 3 ТК и зону 2 ДА, Асфальтенсодержащую углеводородную смесь 4 подвергают ГО, продукт которой разделяют на одну или более фракций дистиллята 5 и фракцию остатка 6, Поток 6 подвер15 растворителем на деасфальтизированное масло 28 и асфальтовый битум 29. Деасфальтизированное масло 28 смеши вают с атмосферным остатком 30, и смесь 31 подвергают термическому кре

20 кингу. Асфальтовый битум 29 делят -на две части 32 и 33, Поток 33 смешивают с вакуумным остатком 34 с образованием рециркуляционного потока 19, Продукт термического крекинга 35 раз

деляют атмосферной дистилляцией на газовую фракцию 36, атмосферный дистиллят 37 и атмосферный остаток 38, который делят на две части 30 и 39, который вакуумной дистилляцией раз30 деляют на вакуумный дистиллят 40 и вакуумный остаток 34,

По технологической схеме согласно фиг,4 процесс проводят последовагают ТК, а крекированный продукт раз- 35 ельно включающим зону ГО, состоящую

из блока 11 каталитической гидрообра ботки, блока 12 для атмосферной дистилляции и блока 13 для вакуумной дистилляцииII зону 14 ДА и зону ТК, состоящую из блока 15 для термического крекинга, второго блока 16 для атмосферной дистилляции, второго бло ка 41 для термического крекинга 41, .третьего блока 42 для атмосферной 45 дистилляции и второго блока 17 для вакуумной дистилляции 17, Асфальтен- содержащую углеводородную смесь 43 смешивают с вакуумным остатком 44 и смесь 45 подвергают вместе с водородом 46 каталитической гидроочистке, Полученный продукт 47 атмосферной дистилляцией разделяют на газовую фракцию 48, атмосферный дистиллят 49 и атмосферный остаток 50, Этот атмос

деляют на одну или более фракций дистиллята 9 и фракцию остатка 10, Поток 10 подвергают ДА, продукт которой разделяют на деасфальтизированное масло 7 и асфальтовый битум 8, поток 7 используют в качестве компонента исходного материала для ТК,

На фиг, 3-5 показаны три подробные технологические схемы процессов получения углеводородных нефтяных дистиллятов из асфальтенсодержащих углеводородных смесей по предлагаемому способу.

По технологической схеме согласно фиг,3 процесс проводят последовательно включающим зону ГО, состоящую из блока 11 для каталитической гидрообработки, блока 12 для атмосферной дистилляции и блока 13 для ва- ферный остаток 50 вакуумной дистиллякуумной дистилляции 13, зону 14 ДАцией разделяют на вакуумный дистиллят

и зону ТК, состоящую из блока 15 тер-51 и вакуумный остаток 52, Вакуумный

мнческого крекинга, второго блока 16остаток 52 путем деасфальтизации

для атмосферной дистилляции и второ-растворителем разделяют на деасфаль306479 2

го блока 17 для вакуумной дистилляций, Асфальтенсодержащую углеводородную смесь 18 смешивают с рециркуляционным потоком 19, а эту смесь 20

5 вместе с водородом 21 подвергают каталитической гидрообработке I Продукт 22 гидрообр аботки атмосферной дистилляцией делят на газовую фракцию 23, атмосферный дистиллят 24 и атмосферfO ный остаток 25, Этот атмосферный остаток 25 разделяют вакуумной дистилляцией на вакуумный дистиллят 26 и вакуумньй остаток 27. Последний разделяют посредством деасфальтизации

15 растворителем на деасфальтизированное масло 28 и асфальтовый битум 29. Деасфальтизированное масло 28 смеши- вают с атмосферным остатком 30, и смесь 31 подвергают термическому кре20 кингу. Асфальтовый битум 29 делят -на две части 32 и 33, Поток 33 смешивают с вакуумным остатком 34 с образованием рециркуляционного потока 19, Продукт термического крекинга 35 раз деляют атмосферной дистилляцией на газовую фракцию 36, атмосферный дистиллят 37 и атмосферный остаток 38, который делят на две части 30 и 39, который вакуумной дистилляцией раз30 деляют на вакуумный дистиллят 40 и вакуумный остаток 34,

По технологической схеме согласно фиг,4 процесс проводят последова35 ельно включающим зону ГО, состоящую

40

из блока 11 каталитической гидрообработки, блока 12 для атмосферной дистилляции и блока 13 для вакуумной дистилляцииII зону 14 ДА и зону ТК, состоящую из блока 15 для термического крекинга, второго блока 16 для атмосферной дистилляции, второго блока 41 для термического крекинга 41, .третьего блока 42 для атмосферной 45 дистилляции и второго блока 17 для вакуумной дистилляции 17, Асфальтен- содержащую углеводородную смесь 43 смешивают с вакуумным остатком 44 и смесь 45 подвергают вместе с водородом 46 каталитической гидроочистке, Полученный продукт 47 атмосферной дистилляцией разделяют на газовую фракцию 48, атмосферный дистиллят 49 и атмосферный остаток 50, Этот атмос50

тизированное масло 53 и асфальтовый битум 54, Деасфальтизированное масло 53 смешивают с атмосферным остатком 55, и смесь 56 превращают во вто- ром блоке термического крекинга в продукт 57 , который .атмосферной дистилляцией разделяют на газовую фракцию 58, атмосферный дистиллят 59 и атмосферный остаток 60, которьм делят на две части 55 и 61, Асфальтовый битум 54 превращают в первом блоке термического крекинга в продукт

62,который атмосферной дистилляцией разделяют на атмосферный дистиллят

63,газовую фракцию 64 и атмосферньй остаток 65, Газовые фракции 58 и 64 смешивают с образованием смеси 66. Атмосферные дистилляты 59 и 63 смешивают с образованием смеси 67, Атмосферные остатки 61 и 65 смешивают с образованием 68, которую вакуумной дистилляцией разделяют на вакуумный дистиллят 69 и вакуумный остаток 70, Вакуумный остаток 70 делят

на две части 44 и 71, I

По технологической схеме согласно фиг,5 процесс проводится последовательно включающим зону FO, состоящую из блока 11 каталитической гидроочистки, блока 12 атмосферной дистилляции и блока 13 вакуумной дистилляции, зону ТК, состоящую из блока 15 термического крекинга, второго блока 16 атмосферной дистилляции, второго блока 41 термического крекинга, третьего блока 42 атмосферной дистилляции и второго блока 17 вакуумной дистилляции, и зону 14 ДА, Асфальтен- содержащую углеводородную смесь 72 смешивают с асфальтовым битумом 73, и смесь 74 вместе с водородом 75 подвергают каталитической гидроочистке. Полученный продукт 76 атмосферной дистилляцией разделяют на газовую фракцию 77, атмосферный дистиллят 78 и атмосферный остаток 79, Атмосферный остаток 79 вакуумной дистилляцией разделяют на вакуумный дистиллят 80 и вакуумный остаток 81, Вакуумный остаток 81 подвергают термическому крекингу и превращают в продукт 82, который атмосферной дистилляцией разделяют на газовую фракцию 83, атмосферный дистиллят 84 и атмосферный остаток 85, Атмосферный остаток 85 смешивают с атмосферным остатком 86, а эту смесь 87 вакуумной дистилляцией разделяют на вакуум0

5

0

5

0

5

ныи дистиллят о и вакуунньп остаток 89, Ваку т-шьй остаток 89 деас- фальтизацией растворителем разделяют на Деасфальтизированное масло 90 и г асфальтовый битум 91. Деасфальтизи- ,рованное масло 90 смешивают с атмосферным остатком 92 и смесь 93 подвергают термическому крекингу с образованием продукта 94, который атмосферfO ной дистилляцией разделяют на газовую фракцию 95, атмосферный дистиллят 96 и атмосферный остаток 97, Атмосферный остаток 47 делят на две части 86 и 92, Газовую фракцию 83

15 смешивают с газовой фракцией 95 с образованием смеси 98. Атмосферные дистилляты 84 и 96 смешивают с образованием смеси 99. Асфальтовый битум делят на две части 73 и 00,

0

Пример 1. В опыте согласно

технологической схемы (фиг,3) в качестве исходного материала используют асфальтенсодержащую углеводород- 5 ную смесь, полученную в виде остатка при вакуумной дистилляции атмосферного остатка сырой средневосточной нефти. Температура кипения вакуумного остатка вьш1е 520°С, содержание углерода в ней по Рэмсботтому 18,8 мас,% Исходную смесь подвергают гидроочистке, KOTOP TO осуществляют в двух реакторах, первый из которых заполнен Ni /V/ SiO -катализатором, содержащим 0,5 мае,ч. никеля и 2,0 мае,ч, ванадия на 100 мае,ч, двуокиси кремния, а второй из которых заполнен CoMoAl-О -катализатором, содержащим 4 мае,ч. кобапьта и 12 мае,ч. молибдена на 100 мае,ч, окиси алкминия. Гидроочистку проводят при давлении водорода 150 бар, объемной скорости, измеренной для обоих реакторов, 0,5 , (соотношение между водородом и сырьем равно 1000 нл/кг) и при средней температуре 41 0°С в первом реакторе и 385°С во втором реакторе. Последующую деас- фальтизацию проводят при и давлении 40 бар с использованием в качестве растворителя н-бутана. Массовое соотношение между растворителем и нефтью составляет 3:1, Термический крекинг проводят в крекинг- змеевике при 480°С, давлении 20 бар и объемной скорости 0,4 кг свежего сырья на 1 л объема крекинг-змеевика в 1 мин. Степень рециркуляции в крекинг-змеевике (массовые части осto

татка на массовые части свежего

сьфья) равняется 2.

I

100 мае,ч, вакуумного остатка с температурой кипения вьше 520 С, содержанием углерода по.Рэмсботтому 1808 мас.% смешивают с 30,3 мае,ч, указанного циркуляционного потока с целью получения 130,3 мае,ч. смеси с содержанием углерода по Рэмсботто- му 23,8 мйс,%; Смесь подвергают гидроочистке при указанных условиях и полученный продукт (фракция Cg-, которая содержит углерода по Рзмсботто- : му 10,4 мас,%) разделяют с помопуью 15 атмосферной перегонки на газообразную фракцию, 17,1 мас.ч, Cj- () атмосферного дистиллята и 106,0 мае,ч, атмосферного остатка. Атмосферный остаток разделяют с помощью вакуумной 20 дистилляции на 31,7 мае,ч. вакуумного дистиллята с пределом кипения 350-520 С и 74,3 мае,ч, вакуумного остатка. Вакуумный остаток подвергают деаефальТизации раетворителем с 25 использованием опиеанных уеловий, е получением 53,5 мае,ч, деасфальтиза- та и 20,8 мас.ч, асфальтового битума,

Полученный деаефальтизат (53,5 мае,ч,) емешивают е частью йтмоефер- ЗО ного остатка, полученного при последующем термическом крекинге при опиеанных уеловиях. Подвергнутый терми- чеекому крекингу продукт затем подвергают атмосферной дистилляции с получением газообразной фракции,

20.0мае,ч, С - 350°С атмосферного диетиллята И атмоеферного оетатка,

30.1мае,ч. полученного атмоеферного

еравненио е суммарным выходом, достигаемым в случае, когда сырье подвергают совместному термическому крекингу и гидроочиетке, которые обеспечивают около 50 мае,ч, на 100 мае,ч исходного материала,

Результаты опыта сведены в табл,1. Таблица 1

П р и м е ч а н и е, На 100 мае.ч, исходного сырья (18) 100,0,

Содержание углерода по Рэмсботто- му в исходном сырье до обработки (поток 20) 23,8 мае,%, 35 Поток 20 еоетоит из 100 мае,ч, вакуумного оетатка 18, 14,8 мае.ч, ре- циклизованного битума33; 15,5 мас.ч. второго вакуумного оетатка 34,

Поток 31 состоит из 28-43,5 мае.ч. остатка подвергают вакуумной дистил- 0 деасфальтизированной нефти 28 и ляции с получением 14,6 мае,ч, ваку- мае,ч,; рециклизованного диетил

лята 30 от перегонки под атмосферным давлением е получением 3,4 мае,ч, 350°( 45 20,0 мае,ч, и оетатка, получае- J мого в результате перегонки

умного дистиллята с пределом кипения 350-520 0 и 15,5 мае,ч, вакуумного Остатка (кипящего при температуре выше 520°С), Полученный вакуумный остаток возвращают на етадию гидроочи- етки, вместе с 14,8 мас.ч, асфальтового битума, полученного на стадии деасфальтизации раетворителем.

С. - 36- 37 под атмосферным давлением, 38 33,5 мае,ч,, из которого 3,4 мас.ч, рециклизуют, а 30,1 мае,ч, подвергапод атмосферным давлением, 38 33,5 мае,ч,, из которого 3,4 мас.ч, рециклизуют, а 30,1 мае,ч, подверга6 мае,ч, аефальтового битума удаляют, 50 ют вакуумной перегонке через поток 39.

Суммарный выход полученных атмосферного и вакуумного дистиллятов (совместно с отдельными массовыми частями потоков 24, 26 и 40) еоетавляет 83,4 мае,ч. на 100 мае,ч, вакуумного оетатка е температурой кипения свыше 520°С, использованного в качестве исходного материала, что представляет собой .существенное улучшение,по

еравненио е суммарным выходом, достигаемым в случае, когда сырье подвергают совместному термическому крекингу и гидроочиетке, которые обеспечивают около 50 мае,ч, на 100 мае,ч исходного материала,

Результаты опыта сведены в табл,1. Таблица 1

ЗО

П р и м е ч а н и е, На 100 мае.ч, исходного сырья (18) 100,0,

Содержание углерода по Рэмсботто- му в исходном сырье до обработки (поток 20) 23,8 мае,%, 35 Поток 20 еоетоит из 100 мае,ч, вакуумного оетатка 18, 14,8 мае.ч, ре- циклизованного битума33; 15,5 мас.ч. второго вакуумного оетатка 34,

тмосферным получае- регонки

С. - 36- 37 под атмосферным давлением, 38 33,5 мае,ч,, из которого 3,4 мас.ч, рециклизуют, а 30,1 мае,ч, подверга ют вакуумной перегонке через поток 39

55

Объединенный выход дистиллятов, полученных в результате разгонки в вакууме и при атмосферном давлении, 83, мас,%,

Пример2, По технологичеекой ехеме (фиг,4) опыт проводят е ие- пользованием аналогичного остатка нефти, описанного в примере 1, но

7 1306479 8

характеризуемого содержанием углеро- ния выше 520°С, 21,2 мае,ч. получен- да по Ремсботтому 14,5 мас,%. Оста- ного таким путем вакуумного остатка ток нефти подвергают такой же обра- используют в качестве циркуляционно- ботке, Как в примере 1, однако тер- го потока для гидроочистки, а осталь- мический крекинг проводят в двух кре- 5 УЮ часть удаляют. Полученный в ракинг-змеевиках, причем в первом из

нее описанном процессе асфальтовый битум подвергают термическому крекин гу с последующей атмосферной дистил- .ляпией полученного таким образом 0 продукта. Суммарное количество атмосферных дистиллятов, полученных после двух стадий термического крекинга, составляет 20,2 мае.ч.

Общее количество дистиллятов (атТаблица 2

них поддерживают температуру 460®С, а во втором 490°С.

100 мае.ч. вакуумного остатка, кипящего при температуре свыше 520 С, с содержанием углерода по Рзмсботто- му 14,5 мас.% смешивазот с 21,2 мае,ч. циркуляционного потока, с получением 121,2,мае,ч. смеси, содержание углерода по Рэмебоутому-в которой соетавля- 15 мосферного и вакуумного), получен- ет 19,5 мае.%. Смесь подвергают гид- ных на 100. мае,ч, исходного материа- роочиетке при указанных уеловияХ| а ла, еоставляет 81,6 мае,ч. (с учетом полученный продукт Сфракция С - кото- отдельных потоков 49, 67, 51 и 69), рого характеризуется еодержанием уг- Результаты опыта предетавлены в лерода по Рзмсботтому 9,1 мас.%) раз-20 табл,2, деляют.с помощью атмосферной дистилляции на газообразный поток: 18,7 мае.ч, атмоеферного дистиллята 350°С и 96,0 мае.ч, атмосферного остатка. Атмосферный остаток подвер- гают вакуумной дистилляции и получают 28,1 мае,ч, вакуумного диетиллята с пределом кипения 350-520 С и 67,9 мае,ч, вакуумного диетиллята с температурой кипения свыше 520 С.Ва- 30 куумный остаток подвергают деасфаль- тизации растворителем е использованием указанных условий с получением 46,2 мае.ч4 деаефальтизата и 21,7 мае,ч. асфальтового битума, 35 I

Деасфальтизат смешивают е указан- : ным атмосферным остатком и смееь подвергают второму термическому крекингу. Продукт вторичного термического крекинга (проведенного при 490°С) разделяют с помощью атмосферной дистилляции на газообразную фракцию, атмосферный дистиллят и атмоеферный остаток, Часть атмосферного остатка используют вместе с деасфальтизатом в качестве сырья для вторичного тер- мичеекого крекинга, а остальную часть подвергают вакуумной дистилляции совместно с атмосферным остатком, полученным после атмосферной дистилляции продукта, полученного в результате термического крекинга при 460°С асфальтового битума, указанного вы-, ше. Из объединенных атмосферных остатков получают 14,6 мае,ч, вакуумного дистиллята с пределом кипения 350-520 С вместе е 29,7 мае,ч, вакуумного остатка с температурой кипе40

Примечание, На 100 мае,ч, 45 исходного сырья (40) 100,0.

Содержание углеррда по Рэмеботтому в еырье до.первой обработки (поток 45) 19,5 мас,%.

Объединенные выходы диетиллятов, jjg полученных в результате разгонки в вакууме и при атмоеферном давлении, 81,6 мас,%,

П р и м е р 3, Опыт осуществляют по технологической ехеме (фиг.5) е j иепользованием исходного материала, описанного в примере 1, но е содержанием углерода по Рэмеботтому 17,1 мас.%. Этот материал подвергают обработке при условиях, опиеанных в

нее описанном процессе асфальтовый битум подвергают термическому крекингу с последующей атмосферной дистил- ляпией полученного таким образом продукта. Суммарное количество атмосферных дистиллятов, полученных после двух стадий термического крекинга, составляет 20,2 мае.ч.

Общее количество дистиллятов (атмосферного и вакуумного), получен- ных на 100. мае,ч, исходного материа- а, еоставляет 81,6 мае,ч. (с учетом отдельных потоков 49, 67, 51 и 69), Результаты опыта предетавлены в табл,2,

Таблица 2

ного), получен- сходного материа- мае,ч. (с учетом 9, 67, 51 и 69), предетавлены в

40

Примечание, На 100 мае,ч, 45 исходного сырья (40) 100,0.

Содержание углеррда по Рэмеботтому в еырье до.первой обработки (поток 45) 19,5 мас,%.

Объединенные выходы диетиллятов, jjg полученных в результате разгонки в вакууме и при атмоеферном давлении, 81,6 мас,%,

П р и м е р 3, Опыт осуществляют по технологической ехеме (фиг.5) е j иепользованием исходного материала, описанного в примере 1, но е содержанием углерода по Рэмеботтому 17,1 мас.%. Этот материал подвергают обработке при условиях, опиеанных в

примере 2, за исключением тогО| что деасфальтизацию растворителем проводят как конечную стадию при с использованием массового соотношения между растворителем и нефтепродуктом 2:1 и при температурах крекинга 490 и соответственно, 100 мае.ч. вакуумного остатка с температурой кипения выше 520°С и содержанием углерода по Рэмсботтому 17,1 мас.% сме-JO частично смешан с полученным деасишвшот с 25,3 мае.ч. циркуляционного потока с получением 125,3 мае,ч. смеси с содержанием углерода по Рэмсботтому 21,8 мас.%, Смесь подвергают гидроочистке при указанных условиях и полученный продукт (фракция С -, которая характеризуется содержанием углерода по Рзмсботтому 9,8 мас.%) разделяют атмосферной дистилляцией на газообразный поток, 18,9 мае.ч, атмосферного дистиллята С - 350°С и 99,8 мае.ч, атмосферного остатка с температурой кипения вьш1е . Атмосферный остаток подвергают вакуумной дистилляции и получают 28,4 мае.ч. вакуумного дистиллята с т.кип. 350-520°С и 71,4 мае.ч. вакуумного остатка с температурой пения выше 520°С. Вакуумньй остаток подвергают термическому крекингу в первом крекинг-змеевике при и полученный продукт разделяют атмос- .фермой дистилляцией на газообразную фракцию, атмосферный дистиллят 350 С и атмосферный остаток.

Cs

Полученный атмосферный остаток смешивают с атмосферным остатком,полученным дистилляцией продукта, полученного на вторичной стадии термичес кого крекинга и эту смесь подвергают вакуумной дистилляции с получением 14|7 мае,ч. вакуумного дистиллята с т,кип. 350-520°С и 60,5 мае.ч, вакуумного остатка с температурой кипения выше 520°С. Полученный таким путем вакуумный остаток подвергают деасфальтизации растворителем с использованием указанных условий с целью получения 25,3 мае,ч. деасфаль тизата и 35,3 мае,ч, асфальтового битума. Асфальтовый битум разделяют на две части: 21,2 мае,ч, служащих в качестве циркуляционного потока для гидроочистки, а остальную часть удаляют. Полученный деасфальтиэат смешивают с частью атмосферного остатка, оставшегося после атмосферной дистилляции продукта, полученного в процессе вторичного термического крекинга, и полученную TaKitM образом смесь подвергают вторичному термическому крекингу при 500°С, Полученный продукт разделяют атмосферной дистилляцией на газообразную фракцию, атмосферный дистиллят С - 350°С и атмосферный остаток с температурой кипения свьше 350°С, который

фальтизатом и частично с атмосферным остатком, оставшимся после атмосферной дистилляции продукта, полученного при первом термическом

крекинге при температуре 490 С. Суммарное количество атмосферных дистиллятов , полученных после двух стадий термического крекинга, составляет 18,7 мае.ч.

I Обшее количество дистиллятов (атмосферных и вакуумнЕ)К), полученных на 100 мае,ч, исходного материала, 80,7 мае.ч. (с учетом отдельных потоков 78 и 99, 80 и 88), Результаты

опыта представлены в табл.3.

ТаблицаЗ

Примечание. На 100 мае.ч, I сырья (72) 100,2,

25,3 мае,ч. полученного (91) продукта () направляют на рециркуляцию (73) для смешения с сырьем (72), подаваемым на каталитическую гидрообработку, 25,2 мае.ч, деасфальn130647912

тированньк нефтепродуктов направляют на рециркуляцию (90), подавая на вторую термическую обработку, Остаток третьей атмосферной перегонки (97) отделяют и направляют на рецир- куляцию на вторую термическую обработку (поток 92) ив установку (поток 86) второй вакуумной перегонки, П р и м е р 4. Опыт осуществляют по технологической схеме (фиг,3) с - 10 использованием в качестве исходного продукта используют смесь углеводородов, содержащих асфальтены, и полученную в виде остатка при разгонке в вакууме остатка неочищенное природ- 5 куумного дистиллята, имеющего т,кип. ной нефти со Среднего Востока, Оста- 350-520°С, и 86,0 мае.ч, вакуумного

мае.ч. рециркуляционного потока, получаемого согласно описанному способу, образуя в результате 129 мае.ч. смеси с RCT 26,3 мас,%, Смесь подвергают гидрообрабртке при указанных условиях и образукицийся продукт (фракция С RCT которой равен 14,1 мас,%) отделяют разгонкой при атмосферном давлении, получая при

этом 14,2 мае,ч. фракции , кипящей при 350°С в виде дистиллята и 113 мае.ч, остатка.

Указанный остаток разделяют вакуумной разгонкой на 27,0 мае.ч. ваток имеет температуру в вакууме больше 520 С, его еодержание углерода по Рэмсботтому 22,4 мас.%.

Иеходный продукт подвергают каталитической гидрообработке, которую оеущеетвляют в двух реакторах, первый из которых наполнен катализатором на основе Ni/Mo/SiO , содержащим 3 мае.ч. никеля и 9 мае,ч. молибдена на 100 мае.ч, двуокиеи кремния, а второй наполнен катализатором на ое- нове CO/MO/AI О,, еодержащим 4 мае.ч, кобальта и 12 мае,ч. молибдена на

оетатка. Вакуумный остаток подвергают деасфальтизации в растворителе с использованием указанных условий, 20 получая 66,7 мае,ч. деасфальтизата

и 19,3 мае.ч, аефальтового битума. 1

Полученный . деасфальтизат

(66,7 мае,ч.) емешивают е частью ое- 25 татка, полученного разгонкой при ат- моеферном давлении на поеледующей стадии термического крекинга, nocjie чего Смесь подвергают термокрекингу при указанных условиях. Продукт тер100 мае,ч, двуокиеи алюминия. Катали- 30 мокрекинга затем подвергают разгонке тичеекую гидрообработку оеущеетвля- Р атмосферном давлении, получая

газообразную фракцию, 23,2 мае.ч. дистиллята С - 350 С и остаток. 38,5 мае.ч, остатка, полученного в результате разгонки при атмосферном давлении (имеющего т.кип, 350°С), подвергают вакуумной разгонке, получая 17,3 мае.ч, вакуумного дистиллята с т.кип, 350-520 С и 21,2 мае.ч, вакуумного остатка (имеющего температуру кипения свыше ) , Получаемый при этом, остаток вакуумной перегонки рециркулируют на стадию каталитической гидрообработки вместе

ют при давлении водорода 175 бар, объемной екороети, измеренной для обоих реакторов, 1,5 и при соотношении водорода и иеходного продукта 2000 н/л на 1 кг; средней температуре 425 С в первом реакторе и во втором реакторе.

Последующую деаефальтизацию оеущеетвляют при 190°С и давлении 70 бар е применением в качестве растворителя н-пентана. Массовое соотношение количеств растворителя и нефти 3:1.

Конечную обработку термокрекингом осуществляют в реакционном змеевике для крекинга при 480 С, давлении 30 бар и объемной скорости 0,1 кг свежего исходного реакционного змеевика для крекинга в 1 мин. Соотношение продукта на 1 л объема рециркуляции в змеевике составляет 2 (отношение чиела маесовых частей остатка

о

к числу массовых частей свежего исходного продукта).

100 мае.ч. оетатка вакуумной перегонки с т,кип, 520°С и выше, имеющей RCT 22,4 мас.%, смешивают с 29,0

куумного дистиллята, имеющего т,кип. 350-520°С, и 86,0 мае.ч, вакуумного

мае.ч. рециркуляционного потока, получаемого согласно описанному способу, образуя в результате 129 мае.ч. смеси с RCT 26,3 мас,%, Смесь подвергают гидрообрабртке при указанных условиях и образукицийся продукт (фракция С RCT которой равен 14,1 мас,%) отделяют разгонкой при атмосферном давлении, получая при

куумного дистиллята, имеющего т,кип. 350-520°С, и 86,0 мае.ч, вакуумного

этом 14,2 мае,ч. фракции , кипящей при 350°С в виде дистиллята и 113 мае.ч, остатка.

Указанный остаток разделяют вакуумной разгонкой на 27,0 мае.ч. ваоетатка. Вакуумный остаток подвергают деасфальтизации в растворителе с использованием указанных условий, получая 66,7 мае,ч. деасфальтизата

и 19,3 мае.ч, аефальтового битума.

Полученный . деасфальтизат

(66,7 мае,ч.) емешивают е частью ое- татка, полученного разгонкой при ат- моеферном давлении на поеледующей стадии термического крекинга, nocjie чего Смесь подвергают термокрекингу при указанных условиях. Продукт термокрекинга затем подвергают разгонке Р атмосферном давлении, получая

газообразную фракцию, 23,2 мае.ч. дистиллята С - 350 С и остаток. 38,5 мае.ч, остатка, полученного в результате разгонки при атмосферном давлении (имеющего т.кип, 350°С), подвергают вакуумной разгонке, получая 17,3 мае.ч, вакуумного дистиллята с т.кип, 350-520 С и 21,2 мае.ч, вакуумного остатка (имеющего температуру кипения свыше ) , Получаемый при этом, остаток вакуумной перегонки рециркулируют на стадию каталитической гидрообработки вместе

с 11,5 мае,ч. асфальтового битума, полученного на стадии деаефальтиза- ции в растворителе, 7,8 мае.ч. аефальтового битума удаляют, Объеди- ненньш выход диетиллятов, образующихся при вакуумной перегонке и перегонке при атмоеферном давлении (получаемый в результате еуммирования в мае- еовых частях потоков 24, 26, 37 и 40), составляет 81,7 мае,ч. на

100 мае.Ч. вакуумного остатка е

f

jr.КИП. ивьше, использованного в качестве исходного продукта.

Результаты опыта представлены в табл.4.

13ч

Таблица 4

Примечание, На 100 мае.ч. исходного сырья (18) 100,0.

П р и м е р 5i Опыт осуществляют по технологической схеме (фиг.4) с использованием тех же исходных продуктов, что и в примере 4, т.е. вакуумного дистиллята, имеющего температуру кипения выше 520 С и RCT 14,5 мас.%.

Исходный продукт подвергают каталитической гидрообработке, осуществляемой в двух реа кторак, первый из которых наполнен катализатором на основе Ni/Mo/SiO , содержащего 3 мае.ч. никеля и 9 мае.ч. молибдена на 100 мае,ч, двуокиси кремния, а второй наполнен катализатором на основе Со/Мо/А Од, содержащим Д мае.ч, кобальта и 12 мае.ч. молибдена на 100 мае.ч. алюминия.

Каталитическую гидрообработку проводят при давлении водорода 75 бар и объемной скорости, измеренной для обоих реакторов, 0,2 ч , соотношение количеств водорода и исходного продукта 1500 нл на 1 кг, а средняя температура 400 С в первом реакторе ,и 375 С во втором реакторе,

Последующую деасфа льтизацию осуществляют при и давлении 40 бар с использованием н-бутана в качестве растворителя. Массовое соотношение количеств растворителя и нефти составляет .3:1/

15

20

25

0647914

Термический крекинг проводят и двух реакционных змеевиках: первый змеевик функционируют при 460°С, давлении 20 бар и объемной скорости

5 0,4 кг свежего исходного продукта на I л объема реакционного змеевика для крекинга в I мин, а второй змеевик - при , давлении 10 бар и объемной скорости 2 кг свежего ходного продукта на 1 л объема реакционного пмеевика для крекинга в 1 мин. Соотношение рециркуляции в соответствующих реакционных змеевиках для крекинга (т.е. число массовых частей остатка на число массовых частей.свежего исходного продукта) составляет 2.

100 мае.ч. вакуумного остатка с температурой кипения свыше , имеющего значение RCT 14,5 мас.%,сме- пшвают с 22,3 мае.ч. указанного рециркуляционного потока, получая в результате 122,3 мае.ч. смеси, имеющей значение RCT 20,1 мас.%. Смесь подвергают каталитической гидрообработке в указанных условиях и отделяют образовавшийея продукт (фракция С-- , имеющая значение RCT 9,4 мае.%) в результате разгонки, получают

22,4 мае.ч фракции С,- 350 С, и 98,0 мае.ч. оетатка. Оетаток, образовавшийея в результате перегонки при атмоеферном давлении, подвергают вакуумной перегонке, получая 31,8

35 мае.ч. вакуумного дистиллята, имеющего т.кип. 350-520 С, и 66,2 мае.ч. вакуумного остатка с т.кип. и выше. Вакууммный остаток подвергают деасфальтизации в растворителе

с использованием указанных условий, получая в результате 45,9 мае,ч, деаефальтизата и 20,3 мае,ч. аефаль- тового битума.

45 Деаефальтизат емешивают е оетат-, ком, полученным в результате разгонки при указанном атмоеферном давлении и полученную емесь подвергают второму процессу термического крекин

50 га. Продукт, полученный в результате второго процеееа термичеекого крекинга (проводимого при 490 С) , разделяют перегонкой при атмоеферном давлении на дистиллят и остаток.

55 Часть остатка, полученного перегонкой при атмосферном давлении, используют совместно с деасфальтизатом в качестве исходного сырья для второго процесса термического крекинга.

67, 51 и 69). Результаты опыта прёдс .тавлены в табл.5.

Т а б л и ц а

10

f5

С 4

С - S

48

66

350 С 49

67

6,4 40,7

а остаток подвергают вакуумной перегонке вместе с остатком, полученным при перегонке при атмосферном давлении продукта, образовавшегося в результате термического крекинга при 460°С указанного асфальтового битума. Из объединенных остатков, полученных в результате перегонки при атмосферном давлении, получают 13,0 мае.ч. вакуумного дистиллята с т.кип. 350-520 С, а также 30,4 мае.ч. вакуумного остатка, кипящего при 52Q°C и выше. 22,3 мае.ч. полученного таким способом вакуумного остатка используют в рецирку1гяцион- ном потоке для каталитической гидрообработки, а остальное отделяют.

Асфальтовый битум, полученный на указанных стадиях способа, подвергают термическому крекингу при 460°С последующей разгонкой образовавшегося при этом продукта при атмосферном давлении. При перегонке при атмосферном давлении после двух стадий термического крекинга пoлyчaюt 18,3 мае.ч. объединенных дистиллятов.

Общее количество дистиллятов (полученных при перегонке как в вакууме, так и при атмосферном давлении) на 100 мае.ч, исходного продукта сое- 30 Сравнительные данные известного тавляет 85,5 мае.ч. (в результате и предлагаемого способов приведены сложения массовых частей потоков 49, в табл.6,

Таблицаб

1.9

А,5 22,4

18,3

350 20

25

Примечание. На 100 мае. ч. исходного сырья (43) 100,0,

Частей продуктов, возвращаемых в процесс, не учитывают в общем количестве продукта, получаемого на 100 мае.ч. переработанного сырья.

Таким образом, предлагаемым способом можно эффективно перераба- тьтать остатки вакуумной перегонки нефти.

Формула изобретения

1. Способ получения углеводородных нефтяных дистиллятов путем гид67, 51 и 69). Результаты опыта прёдс- .тавлены в табл.5.

Т а б л и ц а 5

10

С 4

С - S

48

66

350 С 49

67

6,4 40,7

1.9

А,5 22,4

18,3

350 20

25

Сравнительные данные известного и предлагаемого способов приведены в табл.6,

Примечание. На 100 мае. ч. исходного сырья (43) 100,0,

роочистки асфальтенсодержащих остат ков нефти в интервале температур 375-425 с, давлении водорода 75 - 175 бар, объемной скорости 0,2 - 55 ч , отношении водород - сырье 1000-2000 нл/кг на алюмокобапьтмо- либденовом катализаторе, последующей атмосферно-вакуумной дистилляции гидроочищенного продукта с полу17

чением дистиллятов и остатка, кото- рьй подают через последовательные стадии переработки, включающие деас- фальтизацию, проводимую растворителем - н-бутаном или н-пентаном при 110-190 С, давлении 40-70 бар и массовом соотношении растворитель: сырье (2-3):1 , термический крекинг, проводимый при ДбО-ЗОО С, давлении 10-30 бар и объемной скорости О, - 2 кг/л объема змеевика за 1 мин, и атмосферно-вакуумную дистилляцию продуктов деасфальтизации и термичес кого крекинга, отличающий- с я тем, что, с целью увеличения вы хода дистиллятньгх фракций и снижения газообразования, в качестве асфаль- тенсодержащих остатков нефти ис поль- зуют остаток вакуумной перегонки неф ти, содержащий 14,5 - 22,4 мас,% углерода по Рэмсботтому и имеющий температуру начала кипения и 85 мас.% выкипания выше , гидроочистку проводят так, чтобы снизить содержание углерода по Рэмсботтому в продукте гидроочистки на 46,4 I

I

06479 8

56,3% от исходного содержания, остаток дистилляции после гидроочистки либо подвергают деасфальтизации с получением асфальтового битума и деас- 5 фальтизата, который подвергают термическому крекингу с последующим выделением дистиллята и остатка, либо термическому крекингу с последующим выделением дистилляцией остатка и )0 подачи его на деасфальтизацию и гидрообработку, деасфальтизацию и термический крекинг проводят так, что суммарно выход фракции С.- составляет 6,4-10,6 мас.% на исходные остатки

15 нефти.

2,Способ поп.1,отличаю- щ и и с я тем, что асфальтовый битум, получ,енный при деасфальтизации, используют в качестве компонента

20 сырья для каталитической гидроочистки или в качестве сырья для термического крекинга.

3.Способ по пп, 1 или 2, о т - личающийся тем, что терми25

ческий крекинг проводят в двух реакторах.

а к и

37 W

Ф1Л.Ч

Изобретение касается производства углеводородных нефтяных дистиллятов (УНД), которые находят применение в нефтеперерабатьшающей промышленности. Для лучшего выхода дистил- лятных фракций и снижения газообразования используют другое асфальтенсо- держащее сырье (АС), перерабатьшае- мое в новых условиях. Получение УНД включает гидроочистку АС - остатка вакуумной перегонки нефти, содержащего 14,5-22,4% мас.% углерода (по Рэмсботтому), имеющего начальную т.кип. 450°С и 85 мас,%, выкипания вьшш 520°С. Процесс ведут при 375 - , давлении Н 75-175 бар, объемной скорости 0,2 - 1,5 ч, отношении HjAC 1000-2000 нл /кг на А1 - Со - Мо-катализаторе до снижения содержания углерода в продукте гидроочистки -(ПГ) на 46,4-56,3% от исходного содержания. Далее ПГ подвергают атмосферно-вакуумной дистилляции с отделением дистиллятных фракций и получением остатка (ОС). Последний диасфальтизируют с помощью н-бутано вого растворителя при 110 - , давлении 40-70 бар и массовом соотношении н-бутан сырье (Z-3) : 1 с получением асфальтового битума, который используют в качестве компонента сырья для указанной гидроочистки или для термического крекинга, и деасфальтизата, направляемого на термический крекинг. Его ведут при 460-500°С, давлении 10-30 бар, объемной скорости 0,1-2 кг/л объема змеевика за 1 мкн с последующим вьщеле- . нием дистиллята и остатка. В другом случае полученный ОС сразу подвергают термическому крекингу с последующим выделением дистилляцией остатка, который направляют на деасфальтиза- цию. Процесс гидроочистки, деасфаль- тизации и термический крекинг прово-, дят так, чтобы суммарно выход фракции С составил 6,4-10,6 мас.% на ис-- ходное Ас, Целесообразно термический крекинг проводить в двух реакторах. Способ позволяет сократить число стадий с 6 до 3 или 4 при исключении газообразных отходов, сокращении С -бу- тановых фракций с 25,1 до 9,5 ч. на 100 мае.ч. сырья (АС) и увеличении выхода дистиллятных фракций и выше (200-350 0 с 59,4 до 80,9 ч. на 100 мае,ч. сырья (АС). 2 з.п. ф-лы, 5 ил., 6 табл. i СО С со 05 4 со сн

99

ао