Способ рафинирования цинковых сплавов Советский патент 1988 года по МПК C22B9/10 

4

00

vj

4; о сх

Изобретение относится к гц етной металлургии, в частности к способам рафинирования цинковых сплавов.

Цель изобретения - снижение потер Щ1НКОВОГО сплава со пшаком, гговьше- ние качества рафинирования и улучшение, условий труда.

Поставленная цель достигается тем что в способе рафинирования цинковых сплавов, состоящем из нанесения и замешивания (шюса, содержаБ1его хлористый ам 5оний, атмосферу над расплавом, содержащую газообразный водород, вьщеляклцийся в результате взаимодействия хлористого аммония с цинковым сплавом, поджигают,,

В процессе горения высокотемпературный флюс разогревается, тем самым значительно усиливая эффект и кaчecт во рафинирования, при этом резко сок рап ается безвозвратные потери цинкового сплава со ишаком.

Хлористый аммоний вводят в сплав в количестве 0,2-0,4%, а высокотемпе ратурный флюс - 0,03-0,15% от массы шихты.

Применение хлористого аммония менее 0,2%, а высокотемпературного флюса более 0,15% приводит к увеличению их расхода и снижению эффекта рафинирования. Введение хлористого аммония более 0,4%, а высокотемпературного флюса менее 0,05% вызывает увеличение содержания сплава в шлаке,

Оптимальное содержание хлористого аммония и высокотемпературного флюса определено опытным путем.

В промышленных условиях способ опробован при плавке цинкового сплава ДАМ 10-5.

При достижении расплавом температуры 410-440°С на его- поверхность наносят флюс - криолит (в количестве 0,05-0,15% от массы шихты). Флюс тв1;ательно перемешивают, цосле чего на поверхность расплава наносят еще один флюс - хлористый аммоний (в ко- личестве 0,2-0,4% от массы ишхты), которьй также тщательно замешивают в расплав.

По окончании этой операции атмосферу расплавом, содержащую газообразный водород, поджигают и в течение менее 0,25 ч при периодическом

0

5

перемешивании дают технологическую выдержку.

По окончании процесса рафинирования отбирают пробы сплава на механические свойства и химический состав.

Полученные данные приведены в табл, 1-3.

Значение зависимости механических CBoiTCTB от времени обработки и температуры расплава приведены в табл.2.

Принимая дымообразование прототипа за 100% (нанесение хлористого аммония 0,3% на 1 т расплава), при нанесении такого же количества хлористого аммония совместно с криолитом 0,05-0,15% и обработки расплава по описанному способу дымовыделение снижается до 15-25%.

Из приведенных данных следует, что потери цинкового сплава со шлаком при работе предлагаемым способом уменьшаются на 68% при повышении

на 25% и 6 на 7,1%, а дымовы, кгс мм Т- деление становится незначительным.

Использование предлагаемого способа позволяет за счет повьшения температуры над, расплавом, вызванное горением атмосферы, содержащей газообразный водород, эффективно использовать высокотемпературный флюс без повьппения температуры сппава и затрат на электроэнергию, снизить безвозвратные потери сплава со шлаком, улучшить его механические свойства, значительно снизить дымовыделения, т.е. улучшить условия труда.

Формула изобретения

Способ рафинирования цинковых сплавов, включающий расплавление шихты и обработку хлористым aNiMOHHeM в количестве 0,2-0,4% от массы шихты с образованием над расплавом атмосферы водорода, отличающий- с я тем, что, с целью повьш1ения качества рафинирования, снижения потерь металла со шлаком и улучшения условий труда, после расплавления шихты проводят обработку расплава криолитом в количестве 0,05-0,15% от массы шихты, а после обработки хлористым аммонием атмосферу водорода над расплавом поджигают.

Таблица 1

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к способам рафинирования цинковых сплавов. Целью изобретения является повышение качества рафинирования, снижение потерь металла со шлаком и улучшение условий труда. После последовательной обраб отки расплава криолитом и хлористым аммонием атмосферу над расплавом, содержащую водород, поджигают и проводят технологическую выдержку не менее 0,25 ч. При горении атмосферы происходит разогрев флюса, что способствует эффективному рафинированию без повьшения температуры сплава. 3 табл.

Прототип 0,3 0,4 0,15 0,25 0,1 0,2 0,05

Пр имечание.

Состав шихты: 45% возврат, 55% - чушки (первичный сплав).

Таблица 2

28,01,835,3

36,03,0

34,5

2,7

11,3

.

35,5

2,7

Прототип35,8

Хлористый аммоний

Криолит11,3

Таблица 3

28,0

2,0Обильное

35,0

2,8Незначительное