Способ получения основных серусодержащих фенолятов щелочноземельных металлов Советский патент 1989 года по МПК C07C39/06 C07G17/00 C10M159/22 

см

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения основных серусодержащих фенолятов щелочноземельных . металлов, используемых в качестве стабильных добавок к углеводородным маслам или топливным маслам.

Цель изобретения - упрощение процесса.

Указанная цель достигается приготовлением смеси алкилфенола, содержащего 6-32 атомов углерода в боковой цепи, окиси или гидроокиси щелочноземельного металла, выбранного из кальция или бария, взятой в количестве 0,1-10 моль на 1 моль алкилфенола серы, взятой в количестве 0,1-3,0 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла, и двухатомного спирта в количестве 0,15-2,5 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла, взаимодействием этой смеси, обеспечивающим присоединение щелочноземельного металла к алкилфенолу при 60- и давлении 1-8 кг/см в присутствии воды, добавляемой в количестве 0,05-10 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла, по послелующим удалением воды дистилляцией, обработкой остатка двуокисью углерода при 80-205 0 и давлении 1- 30 кг/см отгонкой непрореагировавшего алкилфенола.

Воду предпочтительно добавляют в количестве 0,1-2,0 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла.

Предпочтительно взаимодействие ведут в присутствии разбавителя - фракции смазочных масел или высшего С| С2 5-спирта;из продукта реакции после его обработки СО удаляют нерастворимые материалы; окись или гидро

45 558,2 г нейтрального масла 150 (паокись щелочноземельного металла используют в количестве 0,1-6 моль на рафиновое смазочное масло, имеющее 1 моль алкилфенола; в качестве двух- Р« температуре 100°С вязкость атомного спирта используют этилен- гликоль или пропиленгликоль в количе5,38 сСт) помещают в двухлитровую двугорлую колбу грушевидной формы

50 и подвергают дистилляции, во время которой из раствора удаляют параок- тилфенол, использующий в качестве растворителя лауриловый спирт и небольшое количество этиленгликоля.

стве 0,3-1,5 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла; из реакционной смеси после завершения взаимодействия дистилляцией удаляют 60% и более добавленной и

50 и подвергают дистилляции, во время которой из раствора удаляют параок тилфенол, использующий в качестве растворителя лауриловый спирт и не большое количество этиленгликоля.

образованной во время взаимодействия 55 « результате чего получают дистиллятный остаток в количестве 835,0 г Температура в конце процесса дистил ляции составляет (1,0 мм рт.ст)

воды.

Пример 1. В четырехгорлую колбу, оборудованную мешалкой, трубo

5 0 5 п

5

0

чатым холодильником, впускным патрубком для газообразного азота и термометром, помещают 206 г (1,0 моль) параоктилфенола, 48,1 г (1,5 моль) серы, 57,1 г (1,0 моль) окиси кальция, имеющей чистоту 98,3 мк.% и 999 г лаурияового спирта, после чего перемешивают реагенты. В потоке азота под атмосферным давлением при температуре в реактор в течение 30 мин вводят смесь, состоящую из 62 г (1,0 моль) этиленгликоля и 10,8 г (0,6 моль) воды. Результирующую смесь для осуществления реакции присоединения металла при 135°С перемешивают в реакторе в течение 4,5 ч. Затем при постепенном снижении давления в реакторе из него дистилляцией удаляют добавлением воду, воду, образовавшуюся во время реакции, и небольшое количество этиленгликодя, в результате чего в реакторе образуется дистилля- ционный остаток в виде темной желтовато-зеленой жидкости в количестве 1348 г. Температура конечного дистиллята составляет 104 С (19ммрт.ст) В процессе дистилляции из реактора удаляют главным образом воду.

Полученный дистиллятный остаток помещают в автоклав, где его обрабатывают двуокисью углерода при по- BbmieHHOM давлении (не более 12кг/см2) при температуре 123-126°С, которая продолжается в течение 30 мин. Затем реакионную систему в течение 2 ч выдерживают при температуре 155 с при повьш1енном давлении (не более .9 кг/см ) в результате чего получают раствор продукта реакции темного желтовато- зеленого цвета в количестве 1 384 г.

После описанной обработки раствора продукта реакции двуокисью углерода полученный раствор в, смеси с

5 558,2 г нейтрального масла 150 (парафиновое смазочное масло, имеющее Р« температуре 100°С вязкость

рафиновое смазочное масло, имеющее Р« температуре 100°С вязкость

5,38 сСт) помещают в двухлитровую двугорлую колбу грушевидной формы

рафиновое смазочное масло, имеющее Р« температуре 100°С вязкость

и подвергают дистилляции, во время которой из раствора удаляют параок- тилфенол, использующий в качестве растворителя лауриловый спирт и небольшое количество этиленгликоля.

« результате чего получают дистиллятный остаток в количестве 835,0 г. Температура в конце процесса дистилляции составляет (1,0 мм рт.ст) .

Фильтрацией из полученного дистилля- ционного остатка удаляют 2,9 г нерастворимого материала. Полученный таким образом конечный продукт представляет собой темно-желтую прозрачную жидкость, количество которой составляет 332,0 г.

Для полученного конечного продукта, содержащего в качестве активно- го элемента основной щелочноземельный металл, были определены конверси каждого исходного реагента (конверсия каждого исходного реагента в основной фенолят щелочноземельного ме- талла), состав, основные характеристики и эквивалентное отношение присоединенного металла (соотношение в грамм-эквивалентах окиси или гидроокиси щелочноземельного металла и- алкилфенола, указывающее количество прореагировавших реагентов при образовании основного фенолята щелочноземельного металла). Полученные данные приведены в табл. 1. ,

Конверсия каждого из исходных материалов и эквивалентное отношение присоединенного металла вычислены на основе материального баланса исходных материалов. Вязкость конечного продукта, показатель основности (в соответствии со стандартом JISK 2500) содержание кальция и содерхсание серы определяют на основе фактических измерений.

При осуществлении эксперимента, описанного в примере 1, в качестве растворителя на стадии реакции присоединения металла к алкилфенолу использован высший спирт и воду добав- ляют в реакционную систему извне. Ка можно видеть из приведенных в табл.1 данных, конверсия каждого исходного материала, в частности окиси кальция весьма высока (вследствие чего срдер жание нерастворимого материала в дистиллятном остатке оказывается весьма малым) и можно получать основные феноляты щелочноземельных металлов с высоким значением эквивалентно го отношения присоединения металла.

Пример 1 (сравнительный). Основной фенолят щелочноземельного металла получают тем же способом, что и в примере 1 за исключением того,чт воду в реакционную систему не добавляют и количество добавленного в реакционную систему -после обработки двуокисью углерода минерального мас0

д 5 5

0 5

0 5 0

5

ла уменьшают до 500 г. Из полученного раствора продукта отфильтровывают 11,3 г нерастворимого материала. Выход конечного продукта составляет 635,7 г. Конверсия каждого из исходных материалов и характеристики конечного продукта приведены в табл.1.

Из приведенных в табл. 1 результатов по примеру 1 и сравнительному при- примеру 1 можно видеть, что при получении основного фенолята щелочноземельного металла обычным способом, т.е. без добавления воды в реакционную систему во время реакции присоединения металла к алкилфенолу, конверсия окиси кальция оказывается значительно ниже, чем в.примере 1, что указывает на ее непроизводительное использование.Кроме того, количество нерастворимого материала в дистиллятном остатке получается намного больше, чем в примере 1.

Пример 2. Для проведения эксперимента используют четырехгорлую колбу, описанную в примере 1, в которую помещают 4,0 моль нонилфенола, 1,0 моль окиси кальция и 0,6 моль серы, после чего производят перемешивание реагентов до получения суспензии. Затем в течение 30 мин в приго- товленн то суспензию при перемешивании в потоке азота при нормальном давлении и температуре вводят смесь, состоящую из 0,8 моль этиленгликоля и 0,9 моль воды. Полученную таким образом смесь в целях осуще ствления реакции присоединения металла в течение 5 ч перемешивают при 130 С. Затем при постепенном снижении давления в реакторе осуществляют дистилляцию реакционной системы, в результате чего из нее удаляют воду и очень небольшое количество этиленгликоля, так что при этом в реакторе получают жидкий дистиллятный остаток. Температура в конце процесса дистилляции составляет 25 С (32 мм рт.ст.).

Полученный таким образом жидкий дистиллятный остаток представляет собой раствор основного фенолята щелочноземельного металла, имеющий вязкость 200 сСт (при содержание кальция 4,08 мас.%, содержание серы 1,46 мас.% и имеющий эквивалентное отношение присоединения металла 2,50. Для повышения стабильности полученного продукта его подвергают обработке двуокисью углерода.

Для абсорбции двуокиси углерода жидкий дистиллятный остаток помещают в автоклав, где его в течение 30 мин вьщерживают при повьшенном давлении (не более 12 кг/см) и при . После этого раствор продукта выдерживают в автоклаве в течение 2 ч при повышенном давлении (не более 6 кг/см) и при 175°С. В полученный таким образов раствор продукта в качестве растворителя добавляют 242,3 г нейтрального масла 150, после чего из раствора фильтрацией удаляют 2,1 г нерастворимого материала. Полученный фильтрат помещают в двухлитровую, двугорлую колбу гр опевидной формы и подверг 1ют дистилляции при пониженном давлении, в результате чего из него удаляют основную часть непро- реагировав1аих этиленгликоля и нонил- фенола и получают дистиллятньй остаток в количестве 520,1 г, представляющий собой конечный продукт. Для конечного продукта, представлявшего ра- створ основного фенолята щел бчКб 35 - мельного металла, определены конверсия каждого исходного материала и основные характеристики и состав (содержание в продукте двуокиси уг- лерода вычислено из материального баланса исходных материалов).

Полученные данные приведены в табл. 2.

Часть полученного конечного про- дукта, характеристики которого при- ведены в табл. 2, подвергают хромато- графическому анализу с использованием в качестве абсорбента силикагеля и нормального гексана - в качестве элю- ента для изоляции активного компонента. Полученный активный компонент в виде бледно-желтого порошка гидроли- зуют с использованием избыточного количества 1 н. раствора серной кис- лоты (.), в результате чего получают масляную пленку. Жидкостный хро- матографический анализ масляной пленки показал, что 15,3 мол.% нонилфе- нола, являющегося активным компонен- том, составляет нонилсалициловая кислота.

В данном примере на стадии реакции присоединения металла к фенолу растворитель (лауриловый спирт) не ис- пользован, а фенол использован в боль большом количестве. Конверсия каждого исходного материала, в частности окиси кальция, оказалась весьма

высокой (табл. 2), а полученный основной феролят щелочноземельного металла имеет высокое эквивалентное оношение присоединения металла.

Пример 2 (сравнительный). Основной фенолят щелочноземельного металла получают тем же способом, что и в примере 2, за исключением того, что воду в смесь исходных материалов не доб.авляют. Содержание Нерастворимого материала в дистил- лятном остатке весьма значительно и составляет в результате фильтрации 24,6 г. Длительность операции фильтрации дистиллятного остатка в целях отделения нерастворимого материала значительно превьш1ает дли тельность аналогичной операции, описанной в примере 2. Выход конечного продукта составляет 458,1 г. Конверсия каждого исходного материала и характеристики конечного продукта приведены в табл. 2.

Конверсия окиси кальция (табл.2) намного намного ниже по сравнению с конверсией окиси кальция в примере 2, так как при осуществлении описанной операции присоединения металла воду в реакционную смесь не добавляют.

Пример 3 (сравнительный). Основной фенолят щелочноземельного металла получают тем же способом, что и в примере 2 за исключением того, что воду в смесь исходных материалов не добавляют, а количество использованного этиленгликоля увеличивают до 1,7 моль. Ввиду использования большого количества этиленгликоля оказалась необходимой операция дистилляции в целях удаления избытка непрореагировавшего этиленгликоля из раствора продукта реакции присоединения перед операцией ббработки раствора двуокисью углерода. Длительность операции дистилляции в данном случае в три раза превышает длительность подобной операции в примере 2. Температура конечного дистиллята составляет 79°С (3,0 мм рт.ст.) Содержание нерастворимого материала в дистиллятном остатке составляет 1,9 г, а выход конечного продукта 529,2 г.

Поскольку в сравнительном примере 3 вода в реакционную систему во врем осуществления реакции присоединения металла в отличие от примера 2 извне

не добавлялась (табл. 2), но было использовано большое количество этилен- гликоля, конверсия окиси кальция оказалась высокой, а количество нерастворимого материала в растворе конечно го продукта снизилось.

Однако вследствие использования большого количества этиленгликоля для удаления избытка непрореагиро- вавшего этиленгликоля из раствора продукта реакции присоединения металла посредством дистилляции раствора потребовался более длительный период времени. Таким образом, время и зат- раты энергии, начиная с приготовления смеси исходных материалов и кончая завершением операции обработки раствора продукта двуокисью углерода, в 1,35 раза превышают время и затраты энергии на осуществление тех же операций в примере 2.

Пример 3. Для проведения эксперимента используют четырехгорлую колбу, идентичную описанной в приме- ре 1. В колбу помещают 4,0 моль но- нилфенола, 1,0 моль окиси кальция, имеющей чистоту 100.%, и 0,6 моль серы

Затем в приготовленную суспензию в течение 30 мин при нормальном дав- лении и вводят смесь, состоящую из 0,6 моль этиленгликоля и 2,5 моль воды. Полученную таким образом смесь в целях осуществления реакции присоединения металла в течение 5 ч перемешивают при нагревании при 130°С. Затем при постепенном снижении давления в реакторе производят дистилляцию реакционной смеси, в результате чего из реактора удаляют воду, и очень небольшое количество этилен- гликоля так, что при этом в реакторе образуется дистиллятный остаток в виде жидкости, количество которой составляет 967,4 г. Конечная темпера- тура дистиллятного остатка в реакторе составляет 23°С (19 мм рт.ст.). Процесс дистилляции завершают в течение короткого промежутка времени.

Для абсорбции двуокиси углерода дистиллятный остаток (036,1 г) помещают в автоклав, где его вьщерживают при повышенном давлении (не более 3,5 кг/см) и при в течение 30 мин. После этого раствор продукта реакции выдерживают в течение 2 ч при повьшенном давлении (6,0 кг/см) и при 178°С. Количество полученного таким образом раствора продукта составляет 967,5 Го Затем к 956,1 г раствора продукта реакции в качестве растворителя добавляют 231,7 г нейтрального, масла 150 и при пониженном давлении производят дистилляцию полученной смеси с целью удаления непрореагировавшего нонилфенола и этиленгликоля. Температура остатка в конце дистилляции составляет 134 С (3 мм рт.ст.). Фильтрацией дистилля- ционного остатка из него удаляют 2,4 г нерастворимого материала и получают 546,6 г фильтрата, представляющего соб ой конечный продукт.Характеристики конечного продукта, т.е. раствора основного фенолята щелочноземельного металла, и конверсия каждого исходного материала приведены в табл. 3.

Пример 4. Для проведения эксперимента используют четырехгорлую колбу, описанную в примере 1, в которую помещают 651,8 г рекуперированного нонилфенола (смесь, содержащая 2,50 моль нонилфенола, 0,07 моль этиленгликоля и 96,4 г ми- нералЬного масла), 1,0 моль окиси кальция, имевшей чистоту 98,1 мас.%, 0,8 моль серы и 145,9 г нейтра-пьного масла 150. В полученную таким образом суспензию в течение 30 мин при атмосферном давлении и при 125 С вводят смесь, состоящую из 0,73 моль этиленгликоля и 0,20 моль воды. Результирующую смесь в целях осуществления реакции пр исоединения металла в течение 4 ч перемешивают с нагреванием при 130°С. В результате последующей дистилляции из раствора продукта реакции удаляют воду и небольшое количество этиленгликоля. Операцию дистилляции осуществляют при пониженном давлении. По завершении дистилляции раствора продукта реакции получают 894,5 г жидкого дистилляционног о остатка. Температура дкстилляционного остатка, в конце операции дистилляции раствора составляет (1.0 мм рт.ст.). Процесс дистилляции осуществлен в течение короткого периода времени.

Для абсорбции двуокиси углерода дистиллятный остаток (881,9 г) помещают в автоклав, где он находится в условиях повьш1енного давления (не более 2,4 кг/см) при 120°С в течение 30 мин. После этого раствор продукта реакции выдерживают в течение

2 ч при повьшенном давлении (6,0 кг (6,0 кг/см) и при 178 С, в результате чего получают 917,4 г раствора. Затем 867,4 г раствора продукта реакции подвергают дистилляции при пониженном давлении в целях удаления из него непрореагировавшего нонилфе- нола и этиленгликоля. Температура дистиллятного остатка в конце дистилляции раствора составляет 158 С (1,0 мм рт.ст.). Полученный в результате дистиллят, содержащий нонилфе- нол и этиленгликоль, повторно использован в реакции присоединения металла в качестве рекуперированного но- нилфенола. Фильтрацией дистилляцион- ного остатка из него удаляют 2,5 г нерастворимого материала. В результате фильтрации получают 398,6 г конечного продукт а. Характеристики конечного продукта, т.е. раствора основного фенолята щелочноземельного металла, и конверсия каждого исходного материала приведены в табл.3.

При осуществлении эксперимента, описанного в примере 3, .в реактор добавляют большое относительно окиси и гидроокиси щелочноземельного металла количество воды, а в эксперименте, описанном в.примере 4, - неболь- щое относительно окиси или гидроокис щелочноземельного металла количество воды. Б обоих случаях добавление йоды обеспечивает упрощение операции дистилляции, осуществляемой после завершения реакции присоединения металла, и весьма высокую конверсию содержащего щелочноземельный металл реагента.

Пример 5. Для проведения эксперимента используют четырехгор- лую колбу-, описанную в примере 1, в которую помещают 3,.0 моль нонил- фенола, 0,914 моль гидроокиси кальция, имевшей чистоту 91,4 мас.%, 0,6 моль серы и в качестве растворителя 242,3 г нейтрального масла 150. В приготовленную таким образом суспензию в .условиях атмосферного давления и при 125 С в течение 30 мин добавляют смесь, содержащую 0,8 моль этиленгликоля и 0,9 моль воды. Результирующую смесь в целях осуществления реакции присоединения металла в течение 4 ч перемешивают с нагреванием при 115° С.

В результате последующей дистилляции при пониженном давлении из оа

0

5

5

0

5

0

5

створа продукта реакции удаляют воду и очень небольшое количество этилен- гликоля и получают жидкий дистилля- ционный остаток. Температура конечно- г.о дистиллята составляет 87°С (12 мм рт.ст.). Процесс дистилляции осуществляют в течение короткого периода времени. Для абсорбции двуокиси углерода жидкий дистилляционный остаток помещают,в автоклав, где его выдерживают в течение 30 мин в условиях ,повьш1енного давления (не более 12 кг/см ) при 120°С. Далее для получения раст5 вора продукта реакции жидкий дистил- лятный остаток выдерживают в реакторе при повышенном давлении (6 кг/см) и при в течение 2 ч. Полученный таким образом раствор продукта реакции подвергают дистилляции при пониженном давлении в целях удаления из него непрореагировавшего нонилфенола и этштенгликолд, в результате чего получают дистилляционный остаток в количестве 493,1 г. Температура конечного дистиллята составляет 118 С (0,5 мм рт.ст .). Фильтрацией этого дистилляционного остатка из него удаляют 14,9 г нерастворимого материала

0 и получают конечный продукт. Характеристики конечного продукта, т.е. основного фенолята щелочноземельного металла в растворе, и конверсия каждого исходного материала приведены в табл. 4.

При осуществлении данного эксперимента в качестве гидроокиси щелочноземельного металла использована гидроокись кальция. Операция дистилляции после завершения реакции присоединения металла осуществлена без каких- либо трудностей и достигнута сравнительно высокая степень конверсии гидроокиси кальция.

Пример 4 (сравнительный). Для проведения сравнительного эксперимента используют четырехгорлую ;колбу, описанную в примере 1, в ко- |торую помещают 4,0 моль нонилфенола, 1,0 моль гидроокиси кальция, имевшей чистоту 95,0 мас.% и 0,6 моль серы. В приготовлейную таким образом суспензию в условиях атмосферного давления и при 125°С в течение 30 мин добавляют 0,6 моль этиленгликоля (воду не добавляют). Результирутощую смесь в целях осуществления реакции присоединения металла в течение 5 ч перемешивают п нагреванием при Полученный таким образом раствор продукта реакции подвергают дистилляции при пониженном давлении в целях удаления воды и очень небольшого количества этиленгликоля, в результате чего получают жидIfи i дистилляционный остаток в количестве 981,2 г. Температура конечного дистиллята составляет (21 мм рт.ст.). Процесс дистилляции завершен в течение короткого периода времени.

Для абсорбции двуокиси углерода жидкий дистилляционный остаток в ко

тем же способом, который описан в примере 2, за исключением того,что в данном эксперименте изменяют количества нонилфенола и добавляемой воды от 4,0 до 0,8 ,моль и от 0,9 до 1,1 моль соответственно, а добавление в реакционную систему 242,3 г нейтрального масла 150 производят ке после обработки полупродукта двуокисью углерода, а в начале реакции присоединения металла. Количество отделенного от раствора продукта реакции посредством центрифугиро

Изобретение относится к алкили- рованным фенолам, в частности к получению основных серусодержащих фенолятов щелочноземельных металлов, используемых в качестве стабильных добавок к углеводородным маслам или топливным маслам. Цель - упрощение процесса. Получение целевых продуктЬв ведут приготовлением реакционной смеси, алкилфенола, содержащего 6-32 атомов углерода в боковой цепи, окиси или гидроокиси щелочноземельного металла, выбранного из Са или Ва, взятой в количестве 0,1-10 моль на 1 моль алкилфенола, предпочтительно 0,1-6 моль, серы, взятой в количестве 0,1-3,0 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла и С.-Сз-двухатомного спирта, предпочтительно этиленгликоля или пропилен- гликоля 0,15-2,5 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочного металла (предпочтительно 0,3-1,5 моль). Затем проводят взаимодействие, которое обеспечивает присоединение щелочноземельного металла к алкилфенолу при 60-200 с и давлении 1-8 кг/см . Взаимодействие осуществляют в присутствии воды - 0,05-10 моль на 1 моль окиси или гидроокиси металла, предпочтительно 0,1-2,0 моль и в присутствии разбавителя - фракции смазочный масел или высшего Cj -C спирта. Воду удаляют дистилляцией. Предпочтительно из реакционной смеси после завершения взаимодействия дистилляцией удаляют 60% и более добавленной и образованной во время взаимодействия воды. Полученный остаток обрабатывают двуокисью углерода при 80-205 С и давлении 1-30 кг/см (предпочтительно после обработки удалять нерастворимые материалы) и непрореагировавщий алкилфенол отгоняют. 7 з.п. ф-лы, 16 табл. i СУ) 4;; СП О со ю

личестве 961,1 г помещают в автоклав, g вания н-гексана, представляющего со20

где его выдерживают в течение 30 мин в условиях повышенного давления (не более 3,65 кг/см) при 120°С. Далее для получения 987,1 г раствора продукта реакции жидкий дистилляционный остаток вьщерживают в реакторе при повышенном давлении (6,0 кг/см) и при 178 с в течение 2 ч. После этого 974,7 г раствора продукта реакции разбавляют 234,4 г нейтрального мае- 25 ла 150. Полученную таким образом смесь подвергают дистилляции при пониженном давлении в целях удаления из нее непрореагировавшего нонилфенола и этиленгликоля, в результате чего получают дистилляционный остаток в количестве 411,5 г. Температура конечного дистиллята составляет 145,5 С (4 мм рт.ст.). Фильтрацией этого дистилляционного остатка из него удаляют 32,5 г нерастворимого материала и получают конечный про- . дукт. Характеристики конечного продукта, представляющего собой раствор основного фенолята щелочноземельного металла, и конверсия каждого из исходных материалов приведены в табл. 4.

30

бой Нерастворимый материал, составляет 14,8 г, а выход конечного продукта составляет 428,6 г. Конверсия каждогоиз исходных материалов и характеристики конечного продукта приведены в табл. 5.

Пример 7. Основной фенолят щелочноземельного металла получают тем же способом, что и в примере 2, за исключением того, что в данном эксперименте изменяют количество серы от 0,6 до 3,0 моль, а температуру и длительность реакции присоединения металла изменяют от 130 до 123 С и от 5 до 4 ч соответственно. В данном эксперименте количество нерастворимого материсша составляет 1,2 г, а выход конечного продукта 780,4 г. Конверсия каждого из исходных материалов и характеристики конечного продукта приведены в табл.5.

Пример -8. Смесь из 2383,5 г рекуперированного нонилфенола (смесь, содержащая 9,0 моль нонилфенола, 0,69 моль этиленгликоля и 357,9 г минерального масла), 3,0 моль свежего нонилфенола, 3,0 моль окиси кальция, иающей чистотй 95,7 мае.% и 2,1 моль серы, помещают в четырехгорлуто колбу, снабженную мешалкой, трубчатым конденсатором, патрубком для введения газообразного азота и термометром, где из этой смеси приготовляют суспензию. К этой суспензии в течение 30 мин при повьш1енном давлении (2 кг/см) и при 145°С добавляют смесь, состоящую из 0,96 моль этилен- гликоля и 3,0 моль воды. Полученную

40

При осуществлении данного эксперимента, как и в эксперименте, описанном в примере 5, в качестве - гидроокиси щелочноземельного Металла использована гидроокись кальция, однако в отличие от примера 5 добавление воды в реакционную систему во время осуществления реакции присоединения металла не производилось и поэтому по сравнению с примером 5 в данном случае конверсия гидроокиси кальция получилась очень .Низкой, а содержание нерастворимого материала очень высоким.

Пример 6. Основной фенолят щелочноземельного металла получгиот

5

0

бой Нерастворимый материал, составляет 14,8 г, а выход конечного продукта составляет 428,6 г. Конверсия каждогоиз исходных материалов и характеристики конечного продукта приведены в табл. 5.

Пример 7. Основной фенолят щелочноземельного металла получают тем же способом, что и в примере 2, за исключением того, что в данном эксперименте изменяют количество серы от 0,6 до 3,0 моль, а температуру и длительность реакции присоединения металла изменяют от 130 до 123 С и от 5 до 4 ч соответственно. В данном эксперименте количество нерастворимого материсша составляет 1,2 г, а выход конечного продукта 780,4 г. Конверсия каждого из исходных материалов и характеристики конечного продукта приведены в табл.5.

Пример -8. Смесь из 2383,5 г рекуперированного нонилфенола (смесь, содержащая 9,0 моль нонилфенола, 0,69 моль этиленгликоля и 357,9 г минерального масла), 3,0 моль свежего нонилфенола, 3,0 моль окиси кальция, иающей чистотй 95,7 мае.% и 2,1 моль серы, помещают в четырехгорлуто колбу, снабженную мешалкой, трубчатым конденсатором, патрубком для введения газообразного азота и термометром, где из этой смеси приготовляют суспензию. К этой суспензии в течение 30 мин при повьш1енном давлении (2 кг/см) и при 145°С добавляют смесь, состоящую из 0,96 моль этилен- гликоля и 3,0 моль воды. Полученную

таким образом смесь перемешивают в течение 4 ч при давлении 2 кг/см, и при 160°С в целях осуществления реакции присоединения металла. Полученный в результате осуществления реакции присоединения металла раст0

5

5

10

25

ор продукта реакции подвергают дисилляции при пониженном давлении в елях удаления воды и очень неболього количества этиленгликоля, в результате чего получают жидкий дис- илляционный остаток в количестве 3268,6 г. Температура конечного дисиллята составляет 41,5 С (7,5 ммрт.ст). роцесс дистилляции завершают в теение короткого периода времени.

Для адсорбции двуокиси углерода идкий дистилляционный остаток помеают в автоклав, где в течение 30 мин его вьщерживают в условиях повьшен- ного давления (не более 2,4 кг/см) и при , Далее, жидкий дистилля- ционНый остаток вьщерживают в реак- . торе при повьшенном давлении (6 кг/см ) и при температуре 178 С в течение 20 2 ч, в результате чего получают раствор продукта реакции в количестве 3350,6 г. После этого 3202,5 г раствора продукта реакции разбавляют нейтральным маслом 150j взятым в количестве 695,5 г. Полученнзпо таким образом смесь подвергают дистилляции при пониженном давлении в целях удаления из нее непрореагировавшего но- нилфенола и этиленгликоля, в результате чего получают дистилляционный остаток в количестве 1555,0 г. Температура конечного дистиллята составляет 157 С (1 мм рт.ст.). Дистил- лят, полученный в результате этой дистилляции и содержащий нонилфенол и этиленгликоль, используют повторно в качестве рекуперированного нонил- фенола в описанной реакции присоединения металла. Фильтрацией дистил- ляционного остатка из него удаляют нерастворимый материал в количестве 5,5 г и получают конечный продукт в количестве 1549,5 г. Характеристики конечного продукта, представляющего собой раствор основного фенолята щелочноземельного металла, и конверсия каждого из и спользован- Ных исходных материалов приведены в табл. 5.

В примере 6 описан эксперимент, в котором в отношении алкилфенола было использовано большое количество щелочноземельного металла. В примере 7 описан эксперимент, в котором в отношении гидроокиси щелочноземельного металла использовано большое количество серы, а в примере 8 - эксперимент, в котором реакция при15

30

35

40

45

50

0

5

0

соединения металла осуществляется при повьш1енной температуре. В каждом из указанных экспериментов дистилляция, осуществляемая по завершении. реа:кции присоединения металла,занимает короткий период времени,а это означ;и.ет соответствующее сокращение времени производственного цикла и затрат энергии на производство основного фенолята щелочноземельного металла,

В табл. 6 представлены показатели процесса по примерам 1-8 и сравни- 5 тельньпч примерам 1-4, а также данные по количеству воды в этиленгликоле, отогнанных на стадии дистилляции после завершения взаимодействия реакционной смеси, обеспечивающего присоединение щелочноземельного металла к алкилфенолу; степени воды отогнанной по отношению к сумме добавленной в реакционную смесь воды и воды, образованной во время реакции; степени этиленгликоля, отдис- тиллированного по отношению к добавленному этиленгликолю; времени, необходимому для отгонки воды; времени, необходимому для завершения дистилляции, а также температуры и давления на стадии окончательной дистилляции.

Примеры 9-20 и пример 5 (сравнительный).

Продукты, содержащие основные добавки типа фенолятов щелочноземельных металлов, получают так же, как в примере 3. Исходные материалы: ал- килфенол, окись или гидроокись щелочноземельного металла, двухатомный спирт, серу и воду, помещают в реактор для осуществления реакции взаимодействия с металлом. Продукт реакции дистиллируют (первая стадия дистилляции) , а полученный в результате остаток дистилляции подвергают процессу карбонизации. Продукт реакции смешивают с минеральным маслом и образовавшуюся смесь дистиллируют (вторая стадия дистилляции). Остаток дистилляции отфильтровывают для удаления нерастворимой части для получения нужного продукта.

В описанном процессе в качестве исходных фенольных материалов исполь- зуют алкилфенолы (АР), причем доде- цилфенол (ДР) используют в примере 9, в примере 10 используют алкилфеноль- ную изомерную смесь, (содержащую

0

5

0

5

0

5U

42% , ортоформы, 42% пароформы и 16% метаформы; средний молекулярный вес: 314 (MAP), которая образуется посредством аЛкилирования фенола смесью альфаолефина, содержащей от 6 до 32 атомов углерода,, а нонилфенол (NP) используют в других примерах. В качестве веществ, содержащих щелочноземельные металлы, используют окиси (МО) щёлочноземельного металла (М)j причем окись бария используют в при- мере 20, а окись кальция используют других примерах.

В качестве двухатомного спирта в примере 14 используют пропиленгликоль (PG), а в других примерах используют этиленгликоль (PG). В примере 12 в качестве разбавителя реакции используют спирт, содержащий 24 атома угле- рода, но в других примерах не используют спиртовый разбавитель. В качестве минерального масла, добавляемого после окончания стадии обработки дву

30

35

окисью углерода, в примере 10 исполь- 25 го спирта.

зуют нейтральное масло 500, далее Условия проведения процесса в примерах 21-23 и сравнительных примерах 6 и 7 приведены в табл. 10; использованные количества исходных материалов , количество промежуточных продуктов и количество целевых продуктов приведены в табл. 11, а свойства целевых продуктов и конверсия исходных веществ в целевой продукт приведены в табл. 12,

Примеры 21 и 22 иллюстрируют использования небольших количеств серы и воды к щелочноземельному металлу. В примере 23 используют большие количества двухатомного спирта к щелочноземельному металлу. В результате примеров 21-23 видно, что добавляемое количество воды должно быть как минимум 0,05 моль на 1 моль щелочноземельного металла, а добавляемое количество серы должно быть как минимум 0,1 моль на 1 моль щелочноземельного металла, но хорошее качестобозначаемое 500 Н (вязкость при 100 С: 11,3 сПЗ), в других примерах используют нейтральное масло 150, далее обозначаемое 150N.

Сравнительный пример 5 приведен для сравнения с примером 1.

Условия проведения процесса в примерах 9-20, а также в сравнительном примере 5 приведены в табл. 7, количества использованных исходных материалов, количества промежуточных продуктов и количество окончательных продуктов приведены в табл. 8, а свойства, состав и конверсия исходных Q продуктов в целевые продукты приведены в табл. 9.

В примерах, в которых количество нерастворенного материала было небольшим, например в примере 9 (так как продукты, обладают такими же свойствами, как продукты, из которых удаляли нерастворимые материалы),продукты получают без удаления нерастворимого материала.

Продукты, содержащие добавки из основных фенолятов щелочноземельных металлов, получают таким же способом, как в примере 3. Исходные материалы, содержащие алкилфенолы, окиси и гидроокиси щелочноземельного металла, серу, двухатомный спирт и воду, помещают 3 реактор для проведения реакции взаимодействия с металлом, Про45

50

55

во продукта можетбыть получено при большей скорости превращения, а добавляемое количество двухатомного спирта должно быть как максимум 2,5 моль на 1 моль щелочноземельного металла, но хорошее количество продукта может быть получено с большей скоростью превращения.

В примерах 21 и 22 и примерах 6 и 7 (сравнительных) относительное количество (степень) отдистиллиро

32

16

дукт реакции подвергают дистилляции (первая стадия дистилляции), а полученный в результате остаток дистилляции подвергают процессу карбонизации. Продукт реакции далее подвергают дополнительной дистилляции (вторая стадия дистилляции). Остаток после дистилляции профильтровывают для удаления нерастворимой части для получения нужного продукта.

В примерах 1 и 2 и примерах 6 и 7 (сравнительных) в качестве разбавителя (растворителя) используют нейт- ральное масло 150 при проведении реакции добавления металла, а в примере 23 нейтральное масло 150 используют в качестве разбавителя после процесса карбонизации.

В описанном процессе в качестве АР используют (NP), СаО используют в качестве окиси МО вещества М, содержащего щелочноземельный металл, а EG используют в качестве двухатомно30

35

Q

45

во продукта можетбыть получено при большей скорости превращения, а добавляемое количество двухатомного спирта должно быть как максимум 2,5 моль на 1 моль щелочноземельного металла, но хорошее количество продукта может быть получено с большей скоростью превращения.

В примерах 21 и 22 и примерах 6 и 7 (сравнительных) относительное количество (степень) отдистиллированной воды (по отношению к общему количеству добавленной и образован ной воды) на первой стадии дистилляции после стадии взаимодействия с металлом отлично: 100, 60, 30 и 18%,. но другие условия процесса идентичны во всех случаях. Для примеров 21 и 22 и сравнительных примеров 6 и 7 степень отдистиллированной воды, превращение кальциевого продукта и свойства продукта (растворимость и стабильность к абсорбции влаги продукта) на первой стадии дистилляции приведены в табл. 13. Как видно из табл. 13, на первой стадии дистилляции степень отдистиллированной воды состаЬляет 60% или выше, превращение кальциевого продукта высокое, а растворимость продукта и его стабильность к абсорбции влаги хорошие Кроме того, когда степень отдистиллированной воды достигает 30%, растворимость продукта становится несколько ниже, а когда степень отдистиллированной воды достигает 18%, превращение кальциевого продукта существенно ухудшается, что замедляет реакцию получения (содержание нерастворимых сильно увеличивается) .

Для приведенных примеров 1-23 в табл. 14 значения степеней отдистиллированной воды приведены для первой стадии дистилляции после стадии взаимодействия с металлом.

По смазочным маслам, к которым добавляется получаемый продукт (примеры 1 и 2, 4 и 5, 7 и 8, 11-21), проведены испытания на двигателях. Использованы следующие условия испытания рабочих характеристик двигателя и получены следующие результаты.

Двигатель для испытания: 4-цилинд ровый дизельньй двигатель водяного охлаждения фирмы Кубота :

Внутренний диаметр

X ход, мм85x111

Общий рабочий объем,

см 567

Степень сжатия20

Длительная номинальная мощность, PS Сгорание Максимальное давление, кг/см Условия испытания: Вал, об/мин

Выходная мощность, PS Не менее 6 Температура охлаждающей воды,°С85t2 Расход топлива, г/ч 1295±15 Время работы, ч 120 Топливо для испытания: Промьшшенный стандарт Японии к 2204 (гАзойль) № 1, об. %97 Брайт сток 150, об.% 3 Содержание серы,мае.% 1,0+0,05 Масло для .испытаний. Для испытаний в качестве основного 5 использовано масло SAE 30 на парафиновой основе:

Масло для испытания

Количество добавки

0 фенолята регулировалось та.ким образом,чтобы основное число . было 11,0

Состав

Добавка типа фенолята

Антиоксидант, моющее средство, %0,37 Результаты испытаний основных се- русодержащих фенолятов как добавок к маслам даны в табл. 15.

Поставляемые промьшшенностью феноляты А и В имеют следующие свойства, представляемые в -табл. 16.

Результаты испытания рабочих характеристик двигателя МНЕ фирмы Кубота показывает, что продукты,полученные предлагаемым способом имеют свойства, эквивалентные или более соответствующие поставляемым промьш- ленностью добавкам.

Предлагаемый способ позволяет увеличить конверсию окиси или гидроокиси щелочноземельного металла при одновременном упрощении стадии дистилляции двухатомного спирта, уменьшении времени и затрат энергии на дистилляцию целевого продукта, упрощении удаления из продукта нерастворимых материалов.

Формула изобретения

килфенола, серы, взятой в количестве 1,0-3,0 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металлА,и двухатомного спирта, ее взаимодействие, обеспечивающее присоединение щелочноземельного металла к алкилфе- нолу, при температуре 60-200°С и давлении 1-8 кг/см, удаление воды дистилляцией, обработку полученного остатка двуокисью углерода при температуре 80-205°С и давлении 1-ЗОкг/см отгонку непрореагировавшего алкилфе- нола, отличающийся тем, .

что, с целью упрощения процесса, ис- 15 взаимодействия воды.

пользуют гидроокись или окись щелочноземельного металла, выбранного из кальция или бария, в качестве двухатомного спирта берут С -С}-двухатом ный спирт в количестве 0,15-2,5 моль на t моль окиси или гидроокиси щелоч ноземельного металла, а взаимодействие осуществляют в присутствии воды, добавляемой 0,05-10 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземель- ного металла.

пользуют в количестве 0,1-6 моль на 1 моль алкилфенола,

Таблица 1

Конверсия исходного материала, %: СаО

Параоктилфенол S

Этиленгликоль СО

Характеристики конечного продукта:

Вязкость при 100°С, сСт

Показатель основности, КОН мг/г

Содержание Са, мае. %

Содержание S ,мас. %

Экивалентное отношение присоединения металла

19,73 53,71

132

152

4,70 3,52

5,45 4,35

2,79 2,03

23

ПараметрыПример

„„ I Г

Содержание S,мае.% 3,61

Содержание прореагировавшего СОг, мас.%

Эквивалентное отношение присоединения металла

Конверсия исходного материала, %:

Са(ОН)

Нонилфенол

S

Этиленгликоль

СОг

Характеристики конечного продукта:

Вязкость при 100 С,

сСт

Показатель основности, КОН мг/г

Содержание Са,мас.% Содержание S, мас.%

Содержание прореагировавшего СОг,мас.%

Экивалентное отношение присоединения металла

1А5073224

Продолжение табл.3

Таблица 4

62,89

178 6,36 3,10

2,64 2,00

Соатяоосяие сходных р«а- гмтов ен,моль/молы

. АР/И

ДвухАтокный emtpT/H 0,8

S/M .

Испольэуемм веходные клте- ряапы: МО

АР

Двухатом- вый стфт

рмбоан тель

Эагруис «с- ходяыж материалов,

fCxXP/CM X

X ч : АР

Ю

S

Двухатомный

спирт

Стадия взаимодействия с ме0,6 0.9

СаО DP

ЕС

0,8 0,6 0,9

СаО КАР

ЕС

10,0

СаО

ЯР

ЕС

o,t

0,35

0,9

.0

0,25 0.6 10,0

СаО , СаО ВР ЯР

ЕС С,-сго1рт

ЕС

J.3

0,8 О, 0.

СаО Р

рс

J.5

0,8 0.6 0.9

КР

во

Хоняатная температура

KotaaTxa тсмпаратура

125x1x0,5 130x1x0,5 130x1x0.5 135x1x1.0 125x1x0.5 130x1x0.560x6.0x0,5

хг/сн х, 130x1x5.0135x1x5,0 135x1x5.0 135x1x5.0 130x1x5.0 135x1.5,0 80x6,0x6,0

Стадия 1-ой дистилляции:

Окончание

ДИСТШ1ПЯ3.6

2,0

япя меньае

120хО,5 г 120x0,5 ч

Ковечяое

давление..

при подаче ; COj, хг/ск А 3.3

Стабилизация, °С X

хкг/сн АхX ч150x0,6x2,0155x7,0x2. 155x0.8x2.0 145x7,0x2.0 175x6,0x2,0 155x9,0x2.0 155x1.0x2.0

Стадия 2-й днст1ииищии:

Температура конеч«ого дис-

тягашта, Схммртст 183x1213x1,5 165x2215x1,0 166x2,5185x2,5175x2 .

Табяяцв 7

o,t

0,35

0,9

.0

0,25 0.6 10,0

J.3

0,8 О, 0.

J.5

0,8 0.6 0.9

СаО , СаО ВР ЯР

ЕС С,-сго1рт

ЕС

СаО Р

рс

КР

во

KotaaTxa тсмпаратура

2,0

ко

38x35 0,6 0.6

50хза

0,8 0,8

95x13 3х50

0,80,7

0,60,7

43x35 0,8 0,8

81xS,0

М. 2.0

SSr e t65x8,OxO,5 ЗОж1хО 5 ,5 t25xtJtO,5 115x1x0,5 130x1x0,5

Стадии взаию-

действия -с .

хч 200x8,0x3,0 115«1х5,0 135x1x5,0 130x1x5,0 130x1x5,0 135x1x5,0

СТАДИЯ . - . / ,

дястялляция:.

Окоячаяав

двстжшиг-, ..,..

вдю, с 4

жжфт.ст.

Время дисТКЛЛЯЦИЯ

HjO, ч

06giee . ия дистял- ляцкя, ч

Стадия хврвоаизашш. « Подача СО},- .: .

°С9 П/ИЯВХ

хч120x75x0,5 185x75x0,5 ,5 120x75x0,5 120x0,75x0,5125x50x0.5

Коввчн о«.

давлеяяе.

при подаче.

СО„кг/С1 «А2,82,13,13,22,9,7

Стабипизеккя, С X, .- .

X кг/си АхJ

хч178x0,6x2,0205x8,0x5,0 30x6,0x5,0 178x30x1,5 155x6,0x2,0155x0,8x2,0

Стадая 2-й.

дистилляции:

Температу-, .

ра коавч -.

вого дастшиигга,. ..

Схмнртст160x1182x5 . 173x4 173x1172x1 .167x2

СО 1 предв арнтелько «агружавт перед реакцией; ве раэрушается процессе яепрерьшкый поток СОг ре актор.

Продолжение табл. 7

.«- .

.п.

3х50

0,7

0,7

43x35 0,8 0,8

81xS,0 ,

М. 2.0

АР

МО

Д17ШТОК1ШЙ

СЮфТ

Раэбипггаль

Об«ав квлх- иат&-

CTJUQU («шмодсйст- ж с неталлом 1HI яяспсл- гииагя, г

Количество от- дксгвштфовиаой BjO

. Колшестм от- днстшишровшою- го. двтхатомвого сдирта

. Количество двуГ1С5 ОТДНСТИЛлироваавых материалов

Остаток дис- тшиифш

Стадм карОовшаПкя, Г1

Колтаство ка- расходоваяяого

.

Продукт

Подача М1«вральво- го наела, rt

Колтество насда

Полтчавяа смесь

Стадия- 2-А дястклDP«АРВ ЯРЯРЯР

918,10,QtlOt.S22,0в«1,2771,1

98,5198,5198,5t98,5 lOOI98,5Z

CaOC«OCaOCaOCaO . C«0

57,057,028,557,056,157,0

ecECECEGEC C

49,749,74в,662,t9,360,9

19,319,39,-I1,J19,319,3

16,216,2B,l16,2180,016,2

905,8HPHPЯР

771,1881,2771,1

tOOZlOOZ1001

CaOC 0CaO

56,156,15«,1

EGEC EC

9,734,,7

19,322,519,J

16,,016,2

irPHPHPЯР

771,1 771,1 771,1 1101,i

CaO 56,1

CaO BaO CaO 56,1 153,3 28,5

ECECEGEG

49,,549,746,6

19,322,519.39,6

16,214,416,20

t060,6 1141,2 1194,3 1074,3 1145,9 924,5 912,4 1012,0 912,4 912,4 907,6 1009,6 1166,2

34,3- 34,0 17,1 28,7 95,0 31.6 33,8 35,8 34,2 34,3 32,3 34,0 6.5

0 0 0 0 0,9 0

t50H) (JOOH) (150Я) (150H) (150Я) (I50N) 221,5 241,7 121,3 171,0 242,3 242,3

02,32,5

5,07,85,2

673,6 966,1 670,S

(150Я) (15011) (150Я) 245,8 242.3 . 243,7

3,73,15,123,3

4,95,05.1,3

869,5 867,2 965,4 ,1152,1

40,5 41.3 32,3 17,8 910,0 908,5 997.7 1165.9

(1501) (I50H) (150Я) (150Я) 245,8 242,3 242,3 121,3

1285,6 1489,2 1374,9 1262,8 1214,7 1249,4 1162.7 1237,4 1150,1 1155.8 1150.8 1240,0 1291,2

717,1 712,9 1079.1 922,0 699,7 617.7 568,5: 776,3 235,8 340,8 515,0 531,7

2,01,81,0. 30,0 13,5 9,5

566,5 7М,5 234,8 310,8 50,5 522,2

т в л к

HPЯР

881,2771,1

lOOZ1001

C 0CaO

56,15«,1

EC EC

34,,7

22,519,J

18,016,2

irPHPHPЯР

771,1 771,1 771,1 1101,i

CaO 56,1

CaO BaO CaO 56,1 153,3 28,5

ECECEGEG

49,,549,746,6

19,322,519.39,6

16,214,416,20

2,32,5

7,85,2

966,1 670,S

3,73,15,123,3

4,95,05.1,3

869,5 867,2 965,4 ,1152,1

40,5 41.3 32,3 17,8 910,0 908,5 997.7 1165.9

(150Я) (15011) (150Я) 245,8 242.3 . 243,7

(1501) (I50H) (150Я) (150Я) 245,8 242,3 242,3 121,3

615,4 «98.5 643.6 547,3 538.9 506,5

579,0 649,4 638,2 1074,0 576,8 501,4 601,9 217,2

2,01,50,8

2,61,29,630,

574,2 500,2 592,3 187,1

35

Соотношение исходных материалов в смеси, коль/моль:

АР/М

Двухатомный спирт/М

S/M ,

Н(0/Н

Используемые исходные материалы:

МО АР Двухатомный спирт

Загрузка исходных материалов, °С х кг/см G X ч:

АР МО S

Двyxaтo aшй спирт НдО

Стадия взаимодействия с металлом, С х кг/м А х ч

Стадия 1 дистилляции:

Окончание дистилля- . цин, Схммрт.ст.

Время дистилляции ., мин

Общее время дистилляции, мин

Стадия карбрнязадии: Подача COi,C х ч

Конечное давление при подаче СО, кг/см А

Стабилизация, С X кг/см А X ч

Стадия 2-й дистилляции:

Температура конечно- но дистиллята, °Схмм рт.ст.

Комнатная температура

25 СхО,5 125x0,5 125x0,5125x0,5 125x0,5

130x1x3,0 130x1x3,0 130x1x3,0130x1x3,0 130x1x3,0

72x10 99x40 99x80100x80 36x24

32 30 2015 28

32 30 2015 58

120x0,5 120x0,5 120x0,5120x0,5 120x0,5

. 2,4 178x6,0x2,0

2,1

2,а

2,9

178x6:0x2,0 178x6,0x2,0 178x6,0x2,0 178x6,О

х2,0

158x1

163x1

162x1

178x2

1450732

36 Таблица

10

Комнатная температура

2,1

2,а

2,9

178x6:0x2,0 178x6,0x2,0 178x6,0x2,0 178x6,Ох

х2,0

163x1

162x1

178x2

МО 98,1Z СаО(57,2 98,1Х CeO(S7,2) 98,1Z CaO(S7,2) 98,1Z CaO(57,2) 98,1Z CaO(57,2)

Двухатом- .

. НЫЙ спирт EC (49,7) EG (49,7) EG (49,) EG (49,7) EG (155,3)

S3,23,2 3,23,2t9,3

,90,9 0,90,90,9,e ...

Раэбави . .

тедь МияеральяоеМинеральное наелоМинеральное масло

масло (242,3)(242,3) (242,3) (242,3)Общее ко-. . . .

личество. , . .

катерка- .

лов 904,1 904,1 904,1 904,1 893,6. Стадия вэаи-

йодействия

с металлом и стадия 1-й

ДИСТИЛЛЯЦИИ ..

Количвст-. .

во отдис-

тишшро-.

..«НОЙ-д.,,35,73,4.18,9

Степень - - ...

отдистил- . -

лнроваи- ,.,.

1 ,00603018100

Количество от-., . дистюышроваяного

двухаток-.

ноге«.ооО.31,1 .

сгофтв,

Количест-.. .

во отдис-...

тшышро--..

ванных ма- ...525,03,0И.О

териалов,г3,3э,/J.

Остаток .

,9887,6893,4. 897,7832,6

Стадия карвони-.

гация, г:

Количество яарас-.

rrS; 38,138,8 36,952.7355

ПРОДУКТ- 918,0 926,4 930,3 «0,4 868,1 Подача мииерального мае-

ла. г:

Кояичвство иодава-...

емого . .ОО

маслаО

417,8

431,0

Вязкость при , сПЗ

Величина основности, мг КОН/г

Са, мае. % S, мас.% СО, мае. % Свободный АР, мае. % Со.став продукта; АР/Са, моль/моль EG/Ca, моль/моль CO-j/Ca, моль/моль S/Ca, моль/моль

Эквивалентное количеств

добавляемого металла

Степень превращения исходного продукта, %:

408,6

383,9

523,0

Т65,1

6,503 108,5

3,84

0,52

2,13

41

Степень отдистиллированной воды представляет собой процент к теоретическому количеству воды (образованная вода + добавленная вода)i

Превращение кальциевого продукта представляет собой растворимость после перемешивания в течение 5 мин при 60°С, а числа 5 и 3 представляют собой SAE 50 и SAE 30 соответственно;

Стабильность к абсорбции влаги продукта представляет собой время, требующееся для образования пленок на всей поверхности раствора при 28°С, 98% относительной влажности.

Таблица 14

30,8 35,5 62,7 21,6 47,6

35,5 33,3

107,5 34,3 34,0 17,1 28,7

195,0

1450732

42 Таблица 13

43

4

5

7

8

11

12

13

14

15

1б

17

18

19

20

108

100

98

90

112

109

86

103

110

87

103

89

89

ВНИИПИ Заказ 6981/58

Произв.-полигр. пр-тие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

. е

1450732

44 Продолжение табл.14

Продукт получен при тех же условиях, что и в примере 1, другие до- бавки получаются при тех же условиях, что и условия, данные в соответствующих примерах.

Таблица 16

Тираж 370

Подписное