Способ получения волокна Советский патент 1990 года по МПК D01F6/14 

Изобретение касается технологии получения синтетических волокон, в частности технологии получения волокон из поливинилового спирта (ПВС) длиной резки 35 мм, и может быть использовано для получения диафрагмен- ных тканей, применяемых при добыче никеля методом электролиза из раствора,

Цель изобретения - повышение хе- мостойкости волокна в среде электролита в процессе электрорафинирования никеля при одновременном повышении прочности

Пример 1. 15%-ный раствор ПВС формуют в осадительную ванну, содержащую Ыаг804 410 г/л, на вертикальной двухэтажной машине ПШ-350В.

После пластификационной вытяжки на на 130% и отмывки от избытка сульфата натрия на машине ПОЖ-3,75В волокно поступает на термокомплекс ТТВ- 0,5 И. Волокно сушат при в течение 75 с, затем подвергают термической вытяжке при 215 С и термообра- ,батывают при 240 С в течение 78 с. После этого волокно обрабаты- тывают в пропиточной барке и отжимными вальцами раствором сульфата натрия концентрацией 120 г/л при 25 С, отжимают до трехкратного отжима и направляют на формализацию в аппарат АФТ-0,5 И с ацсталирующей ванной состава, мас4%:

Формальдегид

H2S04

Na2S04.

Нейногенное ПАВ-ОП-7

4,0 20,0 20,0

0,3

fen

4Ь

СО

После ацеталирования волокно промывают, гофрируют, режут длиной 35 мм, подвергают авиважной обработке и cynmv.

Удельная разрывная нагрузка волокна после формализации составляет 56,1 сН/текс, Потеря прочности формализованного волокна при испытаниях в средах электролита (хемостойкость) 30% о

Пример 2. Волокно из ПВС получают аналогично примеру 1, но концентрация раствора сульфата натрия при обработке волокна перед форма- гизацией составляет 150 г/л5 а коли- тство ПАВ ОП-10 в ацеталируюаг,ей ванне 0,7 масД0

Удельная разрывная нагрузка волокна после формализации 55,9 сН/текс, Потеря прочности формализованного волокна при испытаниях в средах электролита (хемостойкость) 31,6%.

П р и м е р 3 (контрольный). Волокно из НВС получают аналогично при- меру 1, но концентрация раствора сульфата натрия для обработки волокна перед формализацией 65 г/л, а количество ОП-7 в ацеталирующей ванне 0,1 мас,%0

Удельная разрывная нагрузка волокна после формализации 47„8 сН/текс, Потеря прочности формализованного волокна при испытаниях в средах электролита (хемостойкость) 50%0

П р и м е р 4 (контрольный), Волокно из ПВС получают аналогично примеру i, но концентрация раствора сульфата натрия для обработки волокна перед формализацией составляет 160 г/л, а количество ОП-10 в ацета- лиругощей ванне 0,8 мае Д „

Удельная разрывная нагрузка волокна после формализации 48,3 сН/тек Потеря прочности формализованного во локна при испытаниях в средах электролита (хемос ойкость) 40,7%.

П р и м е р 5 (контрольный). Волокно из ПВС получают аналогично примеру 1, но концентрация раствора суль фата натрия при обработке волокна перед формализацией составляет 115 г/л, а количество ОП-7 в ацеталирующей ванне достигает 0,21 мас„%.

Удельная разрывная нагрузка волок на после формализации 47,2 сН/текс Потеря прочности формализованного волокна при испытаниях в средах электролита (хемостойкость) 40,3%,

0

о

5

g

5

Пример 6. Волокно из ПВС получают аналогично примеру 1, но концентрация раствора сульфата натрия при обработке волокна перед ацетали- рованием составляет 120 г/л, а количество ОП-7 в ацеталирующей ванне 0,5 мас.%. .

Удельная разрывная нагрузка волок- на после ацеталирования 56,3 сН/текс0 Потеря прочности формализованного волокна при испытаниях в средах электролита (хемостойкость) 31,4%,

Пример 7. Волокно получают аналогично примеру 1, но концентрация раствора сульфата натрия при обработке волокна перед формализацией достигает 135 г/л, а количество неионогенного ПАВ ПЭГ-35 в ацеталирующей ванне составляет 0,5 мас0%.

Удельная разрывная нагрузка волокна после формализации 56,5 сН/текс, Потеря прочности формализованного волокна при испытаниях в средах электролита 30,9%.

П р и м е р 8 (сравнительный). 15%-ный раствор ПВС формуют в осади- тельную ванну, содержащую 410 г/л После пластификационной вытяжки и отмывки от избытка волокно подвергают сугаке при 115°С в течение 75 с, термовытяжку - при и термообработку при 2400г в течение 78 с. После этого волокно подвергают ацеталированию при 70°С в течение 40 мин в ванне, содержащей 4 мас,% формальдегида, 20 мас,% сульфата натрия и 20 мас.% H2S04. После ацеталирования волокно промывают, гофрируют, подвергают авиважной обработке и сушат.

Полученное волокно имеет удельную разрывную нагрузку 45-40 сН/текс. Потеря прочности волокна при испытаниях в среде электролита (хемостойкость) 50% „ Формула изобретения

Способ получения волокна формованием из раствора поливинилового спирта, термовытяжкой, термообработкой и ацеталированием, отличающийся тем, что, с целью повыше- ния хемостойкости волокна в среде электролита в процессе электрорафинирования никеля при сохранении прочности волокна, после т рмообрабоФки волокно дополнитапьно обрабатывают 12-15%-ным водным раствором сульфата

515413116

,натрия, а ацеталирование осуществля- верхностно-актинного вещества в ко- ют в присутствии неионогенного по- личестве 0,3-0,7 мас.%.

Изобретение относится к технологии получения синтетических волокон, в частности к технологии получения волокон из поливинилового спирта длиной резки 35 мм, и может быть использовано для получения диафрагменных тканей, применяемых при добыче никеля методом электролиза из раствора. Изобретение позволяет повысить хемостойкость волокна в среде электролита в процессе электрорафинирования никеля при сохранении прочности. Согласно изобретению получают волокно, формуют из раствора ПВС, термовытягивают, подвергают термообработке и обрабатывают 12-15%-ным раствором сульфата натрия. Затем проводят ацеталирование в присутствии неионогенного поверхностно-активного вещества.