Устройство для пневматической подачи сыпучего материала Советский патент 1990 года по МПК B65G53/40 

Изобретение относится к пневмотранспорту и может быть применено при перетранспортировке порошкообразных материалов, а именно плохосыпучих мелкодисперсных продуктов.

Цель изобретения - повышение производительности устройства.

На фиг. 1 изображено устройство, разрез; на фиг. 2 - вариант выполнения устройства.

Устройство содержит цилиндрический корпус 1 с коническим днищем с разгрузочным отверстием. В верхней части питателя расположена крышка 2 с загрузочным патрубком 3 и газоподводящим патрубком 4. На крышке 2 размещен вибропобудитель 5, установленный на площадке 6, соединенной с крышкой через пружины 7. Площадка 6 соединена со штоком 8, на котором закреплены перфорированные диски 9. В нижней части питатель разгрузочным отверстием соединен с транспортным трубопроводом 10. В варианте по фиг. 2 предусмотрено выполнение штока 8 полым с осевым каналом и вводом в него дополнительного количества транспортирующего газа через штуцер 11.

Выполнение диска перфорированным и размещение на штоке не менее двух дисков позволяет, в сравнении с прототипом, создать вибросжиженный слой материала в зоне выгрузки и тем самым повысить надежность работы питателя. Разрушение свода обеспечивается и при помощи одного вибрирующего перфорированного диска, однако при этом не достигается достаточное насыщение материала воздухом, что снижает дальность транспортирования и может привести к «завалу трубопровода материалом.

Расположение верхнего диска в зоне перехода цилиндрической части в коническую обеспечивает аэрацию материала в цилиндрической части. При размещении диска выше или ниже этой зоны снижается доля материала, подвергающегося вибросжижению, что приводит к снижению производительности устройства. При расположении нижнего диска на расстоянии 1-3 диаметров транспортного трубопровода от

входа в трубопровод обеспечиваются оптимальные условия аэрации материала в зоне выгрузки. При уменьшении или увеличении этого расстояния снижается стабильность работы устройства - в первом случае снижается производительность, во втором может произойти «завал трубопровода материалом.

Отношение диаметра отверстия перфорации к диаметру цилиндрической части корпуса выполнено в пределах 0,01-0,04. Опыты по определению оптимальных диаметров отверстий перфорации показали, что уменьшение диаметра отверстий ниже предельного приводит к тому, что материал не успевает протекать сквозь перфорацию и нарушается стабильность его подачи. При этом происходит снижение расходной (массовой) концентрации материала.

При увеличении диаметра отверстий больше оптимальной величины не обеспечивается достаточная аэрация материала и тем самым снижается производительность устройства.

Выполнение суммарной площади отверстий перфорации 0,4-0,6 от площади диска определяется необходимостью аэрации материала, а также обеспечения «протекания вещества через отверстия перфорации. При

превышении этого соотношения ухудшаются условия аэрации, при его уменьшении воз- растает сопротивление дисков протеканию через них материала. И то, и другое нежелательно, так как снижает производительность устройства.

Величина зазора между стенкой корпуса и диском обусловлена необходимостью подвергнуть вибросжижению (аэрации) всю массу материала перед входом в транспортный трубопровод. Этим обеспечивается создание стабильного высококонцентрированного потока аэросмеси. При увеличении зазора в питателе могут возникать застойные зоны, что может привести к его неполной выгрузке.

При транспортировании плохосыпучих увлажненных материалов виброожижающее действие дисков оказывается недостаточным для насыщения материала газом, так как

не обеспечивается его фильтрация сквозь слой порошка. Чтобы повысить надежность работы питателя для увлажненных веществ, шток выполнен полым с осевым каналом штуцером для подачи дополнительного количества транспортирующего газа.

Устройство работает следующим образом.

После загрузки материала через патруконцом с вибропобудителем и закрепленный на нижнем конце штока концентрично ему диск, отличающееся тем, что, с целью повышения производительности, оно снабжено закрепленными вдоль штока концентрично ему дополнительными дисками, установленными с зазором относительно стенок корпуса с увеличением их диаметра в сторону верхнего конца штока, при этом диски выполнены перфорированными с отношением

бок 3 оно герметизируется, включается виб- Ю площади перфорации каждого диска к его ропобудитель 5 и через патрубок 4 подается общей площади, равным 0,4-0,6, и диамет- транспортирующий газ. После выгрузки ра отверстия перфорации к внутреннему цикл пневмотранспортирования повторяется. диаметру цилиндрической части корпуса, При выполнении штока 8 полым сжатый равным 0,01-0,04, причем верхний диск газ подается дополнительно в его осевой 45 расположен в зоне сопряжения цилиндриче- канал через штуцер 11.ской части корпуса с коническим днищем,

а ни-жний - над разгрузочным отверстием на расстоянии 1-3 диаметра транспортного трубопровода.

2.Устройство по п. 1, отличающееся тем, что диски установлены с зазором относительно стенок корпуса, равным диаметру отверстия перфорации.

3.Устройство по п. 1, отличающееся тем, что шток выполнен с открытым в сторону

ным трубопроводом, размещенный в корпу- 25 разгрузочного отверстия осевым каналом, се соосно ему шток, связанный верхним сообщенным с источником сжатого газа.

Формула изобретения

1. Устройство для пневматической подачи сыпучего материала, содержащее вер- 20 тикальный цилиндрический корпус с загрузочным и газоподводящим патрубками и- коническим днищем, сообщенный через разгрузочное отверстие в днище с транспорт

Изобретение относится к пневматической подаче сыпучих материалов по трубопроводам. Цель изобретения - повышение производительности. Устройство для пневматической подачи сыпучего материала содержит вертикальный корпус 1 с цилиндрической частью и коническим днищем. В корпусе 1 размещен шток 8, связанный с вибропобудителем 5. На штоке 8 закреплены перфорированные диски 9 с отношением диаметра перфорации к диаметру цилиндрической части корпуса, равным 0,01-0,04. Суммарная площадь перфорации каждого диска равна 0,4-0,6 его площади. Верхний диск размещен на уровне сопряжения цилиндрической части корпуса с конической, а нижний - над разгрузочным отверстием на расстоянии 1-3 диаметров транспортного трубопровода. Зазор между дисками и стенкой корпуса равен диаметру перфорации. После загрузки материала в корпус подают сжатый газ и включают вибропобудитель 5. Диски 9 рыхлят материал, который насыщается газом и быстро выгружается из корпуса, что повышает производительность устройства. 2 з.п.ф-лы, 2 ил.