Способ изготовления элементов электрофильтра Советский патент 1991 года по МПК B03C3/00 

Изобретение относится к очистке газов электрофильтрами , в частности изготовлению элементов электрофильтра из дерева, предназначенных для очистки технологических газов и охраны воздушного бассейна, и может найти широкое применение в промышленности по производству минеральных удобрений, цветной металлургии, химической, нефтехимической и других отраслях промышленности.

Цель изобретения --повышение срока службы конструкции электрофильтра.

Выполненные из дерева конструкции (элементы газораспределительных решеток, элементы рамы коронирующих электродов и осадительных электродов электрофильтра) подвергают кипячению в изопропиловом спирте в течение 50-70 мин при 110-120°С, после чего их сушат в течение 50-70 мин при 70-80°С, а затем проводят пропитку под вакуумом 0,08-0,12 ати в течение 110-130 мин алкилрезорциновой смолой с отвердителем и сушат в течение 13-17 мин при70-80°С.

В качестве древесной матрицы для проведения указанных работ используют хвойные породы древесины, из которых смолы удаляются при кипячении их в изопропиловом спирте. Освободившийся объем древесной матрицы заполняют алкилрезорциновой смолой с отвердителем.

Изготовленные предлагаемым способом конструкции обладают бопее высокой химической стойкостью, что обусловлено высокой химической стойкостью отверж- денной алкилрезорциновой смолы, а древесная матрица обуславливает низкую стоимость электрофильтра.

Пример 1. Выполненные из хвойной древесины конструкции электрофильтра

СП

ел ел

XJ

SJ

элементы газораспределительных решеток, элементы рамы коронирующих электродов и осадительных электродов) подвергаются кипячению в изопропиловом спирте в течение 50 мин при 130°С,-после чего их пропитывают при вакууме 0,08 эти в течение 130 мин алкилрезорциновой смолой с от- вердителем и сушат в течение 17 мин при 70°С. После этого производится сборка указанных конструкций и установка их в корпусе электрофильтра.

Пример 2, Выполненные из хвойной древесины конструкции электрофильтра (элементы газораспределительных решеток, рамы коронирующих электродов и осадительных электродов) подвергают кипячению в изопропиловом спирте в течение 60 мин при 120°С, после чего их пропитывают под вакуумом 0,1 ати в течение 120 мин алкилрезорциновой смолой с отвердителем и сушат в течение 15 мин при 75°С. После этого производится сборка указанных конструкций и установка их в корпусе электрофильтра.

Пример 3. Выполненные из хвойной древесины конструкции электрофильтра (элементы газораспределительных решеток, рамы коронирующих электродов и осадительных электродов) подвергают кипячению в изопропиловом спирте в течение 70 мин при 110 С. После чего пропитывают под вакуумом 0,12 ати в течение 110 мин алкилрезррциновой смолой с отвердителем

и сушат в течение 17 мин при 80°С. После этого производится сборка указанных конструкций и установка их в корпусе электрофильтра.

В таблице приведены основные параметры предлагаемого способа.

Формула изобретения

Способ изготовления элементов элект- рофильтра, выполненных из дерева, включающий обработку элементов пропиткой в агрессивной среде, отличающийся тем, что, с целью повышения срока службы конструкции электрофильтра, элементы электрофильтра перед пропиткой подвергают кипячению в изопропиловом спирте в течение 50-70 мин при 110-120°С, затем сушат в течение 50-70 мин при 70-80°С, после чего производят пропитку под вакуу- мом 0,08-0,12 ати в течение 110-130 мин, причем в качестве агрессивной среды используют алкилрезорциновую смолу с отвердителем и снова сушат в течение 13-17 мин при 70-80°С.

Изобретение относится к очистке газов электрофильтрации. Цель - повышение срока службы электрофильтра. Изготовленные предложенным способом конструкции обладают высокой химстойкостью, что обусловлено высокой химической стойкостью алкилрезорциновой смолы, а древесная матрица обуславливает низкую стоимость электрофильтра. Деревянные элементы конструкций электрофильтра подвергают кипячению в изопропиловом спирте в течение 50-70 мин при 110-120°С. затем сушат в течение 50-70 мин при 70-80°С, после чего производят пропитку под вакуумом 0,08-0,12 эти в течение 110-130 мин алкилрезорциновой смолой с отвердителем и снова сушат в течение 13-17 мин при 70-80°С 1 табл.

Технологические параметры

Продолжительность кипячения в изопропиловом спирте и температура кипячения40 мин,100°С

50 мин, 110°С

60 мин, 120°С 70 мин,130°С 80 мин, 140°С

Продолжительность сушки и температура сушки 30 мин.50°С

40 мин, 60°С 50 мин, 70°С

70 мин. 80°С

80 мин, 90°С

Режим пропитки древесины, величина

вакуума, продолжительность пропитки

0,06 ати, 90 мин

0,07 ати, 100 мин

Влияние величины параметров

Не все смолы удаляются из древесной

матрицы

Все смолы удаляются из древесной матрицы

Начинается разрушение древесных волокон

Не произошло полного удаления спирта из материала конструкций

В матрице отсутствует изопропиловый

спирт В матрице отсутствует изопропиловый

спирт Начинается коробление древесины

Глубина пропитки менее 1.5 мм. при этом не обеспечиваются показатели химической стойкости

0,08 эти, 110 мин

0.01 эти, 110 мин 0.11 эти, 120 мин

0,12 эти, 130 мин 0,13 эти, 140 мин

ежим сушки, время сушки, температура сушки 10 мин, 50°С

12мин.60°С

13мин. 70°С

15 мин, 80°С 17 мин, 80°С 19 мин, 90°С

Продолжение таблицы

Глубина пропитки 1,5 мм, обеспечивается химическая стойкость

Глубина пропитки 1,7 мм, обеспечивается химическая стойкость

Глубина пропитки 2 мм,

обеспечивается химическая стойкость

Глубина пропитки 2,5 мм, уменьшение

сорбции не происходит

Не происходит полного отверждения смолы во всем объеме пропитки, имеет место вытекание смолы из древесины Те же явления, но вытекание смолы незначительно

Смола отверждается во всем объеме пропитки

Не имеет смысла, так как качественно- го улучшения сушки не происходит