Способ переработки отбензиненной нефти Советский патент 1991 года по МПК C10G67/04 

Изобретение относится к способу переработки отбензиненной нефти и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Целью изобретения является снижение потерь целевой фракции.

На чертеже представлена принципиальная схема осуществления способа.

Поток сырой нефти вводят в процесс по линии 1 и подают в атмосферную ректификационную колонну 2 с целью получения бензиновой фракции, которую выводят по линии 3, керосиновой фракции, которую выводят по линии 4, дизельной фракции, которую отводят по линии 5, и отбенэиненной

нефти, которую выводят по линии 6. Отбен- зиненную нефть вводят в вакуумную колонну 7. Рисайкл вводят в вакуумную колонну 7 по линии 8. Фракцию вакуумного газойля отводят из вакуумной (ректификационной) колонны 7 по линии 9 и вводят в зону 10 гидрокрекинга по линии 11. Боковой погон - нефильтрующийся парафин высоковязких дистиллятов, содержащий многоядерные ароматические соединения, отводят из вакуумной колонны 7 по линии 12. Кубовый остаток вакуумной колонны 7 выводят по линии 13 и вводят в аппарат 14 для деасфальтизации растворителем. Фракцию де- асфальтированного масла выводят из

О

2

Os О

ю

GJ

аппарата 14 для деасфальтизации растворителем по линии 15 и вводят в зону 10 гидрокрекинга. Фракцию тяжелого пека отводят из аппарата 14 для деасфальтизации растворителем по линии 16. Фракцию углеводородного продукта, полученную в результате неполной конденсации продукта гидрокрекинга, выводят из зоны 10 гидрокрекинга по линии 17. Полученную при этом высококипящую фракцию неполной конденсации (рисайкл) отводят из зоны 10 гидрокрекинга по линии 8 и вводят в вакуумную колонну 7.

Катализатор, используемый в зоне гидрокрекинга, представляет собой любую кристаллическую цеолитовую крекирующую подложку, на которую осаждено небольшое количество гидрирующего компонента из металла VIII группы Таблицы элементов. Дополнительные гидрирующие компоненты могут быть выбраны из группы VIB. Цеоли- товые крекирующие подложки (молекулярные сита) обычно состоят из кремнезема (двуокиси кремния), глинозема (оксида алюминия) и одного или более способных участвовать в ионообмене катионов, таких, как Натрий, водород, магний,кальций редкоземельные металлы и т.п. Они дополнительно характеризуются наличием кристаллических пор относительно одинакового диамет- рз 4-14 А. Предпочтительным является использование цеолитов с относительно большим мольным соотношением между диоксидом кремния и оксидом алюминия, находящимся в диапазоне 3-12, предпочтительно в диапазоне 4-8. Подходящие природные цеолиты, включают в себя, например, морденит, стильбит, гейландит. конгломерат, образующийся в результате цементации гравия окисляющимися продуктами железистых солей, просачивающимися через него, дакиардит, шабазит, зрионит и фожеэит. Приемлемые синтетические цеолиты включают в себя кристаллы типов В, X, Y и L, например синтетические фожезит и морденит. Предпочтительными цеолитами являются цеолиты, имеющие диаметры пор кристаллов 8-12 Д, мольное соотношение между диоксидом кремния и оксидом алюминия составляет приблизительно 4-6. Предпочтительным цеолитом является синтетический цеолит Y.

Существующие в природе цеолиты обычно находятся в натриевой форме, форме щелочно-земельных металлов или в смешанных формах. Синтетические цеолиты почти всегда получают сначала в натриевой форме. В любом случае для использования в качестве крекирующей подложки (основы) предпочтительным является, чтобы большая часть или все первичные цеолитовые моновалентные металлы подвергались ионообмену с поливалентным металлом и/или с солью аммония с последующим

разложением в результате нагревания ионов аммония, связанных с цеолитом, оставляя на своем месте ионы водорода и/или центры обмена, которые очищены от катионов благодаря последующему удалению во0 ды.

Смешанные поливалентные металл-водородные цеолиты могут быть получены путем ионообмена сначала с солью аммония, затем (частично) - обратного обмена с

5 солью поливалентного металла и последующего прокаливания (обжига). В некоторых случаях, например в случае синтетического морденита, водородные формы могут быть получены путем непосредственной кислот0 ной обработки цеолитов из щелочного металла. Предпочтительными крекирующими подложками являются те, которые характеризуются, по меньшей мере 10%-ным, предпочтительно 20%-ным недостатком ка5 -тиона металла, основанным на начальной ионообменной способности.

Активные металлы, используемые в качестве компонентов гидрирования, представляют собой металлы VII группы

0 Таблицы Менделеева, а именно железо, кобальт, никель, рутений, родий, палладий, осмий, иридий и платина. Помимо этих металлов, наряду с перечисленными выше могут использоваться и другие промоторы,

5 включая металлы группы VIB, например молибден и вольфрам. Количество гидрирующего металла в катализаторе может изменяться в широких пределах.

Металлы используются в количестве

0 0,05-30 мае. %. В случае использования благородных металлов предпочтительным является использование их в количестве 0,05-2 мас.%. Предпочтительный способ введения гидрирующего металла заключа5 ется в контактировании материала на цео- питовой основе с водным раствором подходящего соединения необходимого металла, в котором металл присутствует в ка- тионной форме. После добавления

0 гидрирующих металлов порошок катализатора фильтруют, сушат, формуют с использованием смазок, связующих или т.п. веществ и прокаливают на воздухе при температуре порядка 371-648°С с целью акти5 вирования катализатора и разложения ионов аммония. Как вариант, цеолитовый компонент можно сначала формовать с последующим добавлением гидрирующего компонента и активированием путем прока .ивания. Катализаторы можно использовать в неразбавленном виде или смешивать порошкообразный цеолитовый катализатор и таблетировать с другими относительно менее активными катализаторами, разбавителями или связующими, такими, как оксид алюминия, силикагель, когели диоксида кремния и оксида алюминия, активированные глины и т.п. материалы, в соотношениях 5-90 мас.%. Эти разбавители можно использовать отдельно или с незначительным количеством введенного гидрирующего металла, такого, как металлы групп VIB и/или группы VIII.

Могут быть использованы также дополнительные промотированные металлом катализаторы гидрокрекинга, которые включают, например, алюмофосфатные молекулярные сита, кристаллические хромо- силикаты и другие кристаллические силикаты.

Гидрокрекинг углеводородного сырья в контакте с катализатором гидрокрекинга проводят в присутствии водорода при 232- 454°С. давлении 3,5-21 МПа, часовой объемной скорости жидкости 0,2-20 и скорости циркуляции водорода 355-1758 мн /м сырья.

Деасфальтизацию растворителем проводят при Ю-315°С, давлении 0,7-7,0 МПа и соотношении растворителя и исходного сырья 2:1-10:1. Для поддержания условий деасфальтизации в жидкой фазе Bbif ирают подходящие по температуре и давлению условия.

В качестве растворителя используют легкие углеводороды, например этан, пропан, бутан, изобутан, пентан, изопентан, неопентан, гексан, изогексан, гептан, их мо- ноолефиновые контрагенты или их смеси.

Пример. Отбензиненную нефть в количестве 100 кг/ч и поток рисайкла в количестве 24,5 кг/ч вводят в вакуумную колонну с целью получения 77,0 кг/ч фракции вакуумного газойля, 5,5 кг/ч нефильтрующегося парафина высоковязких дистиллятов и 42,0 кг/ч вакуумного остатка.

Свойства отбензиненной нефти представлены ниже.

0

5

0

5

0

5

0

5

0

5

(66 мас.%)1107 597

Сера, мас.%2,5

Азот, мас.%0,15

Фракцию вакуумного газойля с удельным весом 0,9100, кипящую при 207-565°С, вводят в зону гидрокрекинга в смеси деас- фальтированным маслом в количестве 17,5 кг/ч и водородом в количестве 1300 нм /м исходного сырья. Вакуумный остаток подвергают деасфальтизации растворителем с целью получения фракции деасфальтиро- ванного масла в количестве 17,5 кг/ч при 260°С, давлении 4,1 МПа, объемном, соотношении растворитель/сырье, равном 3. Сырье, содержащее газойль и деасфальти- рованное масло, и водород приводят затем в контакт с двумя неподвижными слоями катализатора в зоне гидрокрекинга. Первый слой катализатора содержит подложку из диоксида кремния - оксида алюминия (количество оксида алюминия 50 мас.%), содержащую никеля 3 мас.% и 3 мас.% вольфрама. Поддерживают часовую объемную скорость жидкости в нем порядка 0,4 ч . Средняя температура катализатора составляет около 390°С. Второй слой катализатора включает алюмосиликатную цеолитовую Y подложку (носитель), содержащую никель и вольфрам. Поддерживают часовую объемную скорость жидкости в нем порядка 1 ч , средняя температура катализатора составляет 349°С. Оба слоя катализатора эксплуатируют при давлении 1б,5 МПа. Поток, вытекающий из слоев катализатора, охлаждают до 49°С и подают затем в сепаратор высокого давления, в котором поддерживают давление порядка 13,8 МПа. Насыщенный водородом газообразный поток выводят из сепаратора высокого давления и возвращают вместе со свежим водородом в зону каталитического гидрокрекинга. Жидкие углеводороды из сепаратора высокого давления направляют в ректификационную колонну, в которой отделяют нормально жидкие углеводороды, кипящие при температуре ниже 343°С, и выводят в качестве продукта в количестве 68,8 кг/ч. Углеводороды, кипящие при температуре свыше 343°С в количестве 24,5 кг/ч, содержащие приблизительно 115 ррт многоядерных ароматических соединений (мае), выводят из ректификационной колонны и возвращают в вакуумную колонну.

Отобранные углеводороды фракции исследуют. Идентичность фракции и содержание многоядерных ароматических соединений представлены ниже.

Углеводородная Содержание.

фракциямае.(ррт)

Исходная отбензиненная

нефтьО

Вакуумный

газойль12

Кубовый остаток

вакуумной

колонны3

Рисайкл в вакуумную колонну115

Нефильтрующийся

парафин

высоковязких

дистиллятов

вакуумной

колонны190

Как следует из приведенных выше данных, исходное сырье не содержит обнаруживаемый уровень многоядерных ароматических соединений (полициклические ароматические соединения), в то время как во фракции рисайкла, направляемого в вакуумную колонну из зоны гидрокрекинга, содержится 115 ррт этих соединений. Таким образом, в зоне гидрокрекинга образуются многоядерные ароматические соединения, отрицательно влияющие на эффективность работы зоны гидрокрекинга в случае их попадания в эту зону.

Таким образом, способ согласно изобретению позволяет за счет вывода многоядерных ароматических соединений с нефильтрующимся парафином высоковязких дистиллятов перерабатывать в зоне гидрокрекинга в полном обьеме, что в

сравнении с известным способом сокращает потери целевой фракции на 1-10 об.%. Формула изобретения Способ переработки отбензиненной

нефти путем каталитического гидрокрекинга в зоне гидрокрекинга в присутствии водорода и катализатора гидрокрекинга, продотированного металлом, при повышен- ных температуре и давлении, последующей

неполной конденсации продукта каталитического гидрокрекинга с получением целевой низкокипящей углеводородной фракции и высококипящей фракции, содержащей непревращенные углеводороды, кипящие при температуре свыше 343°С, а также многоядерные ароматические соединения, отличающийся тем, что, с целью снижения потерь целевой фракции, исходное сырье подвергают предварительной переработке в зоне вакуумной перегонки с получением фракции вакуумного газойля, содержащей соединения, обладаю щие склонностью к образованию вредных многоядерных ароматических соединений.

в зоне гидрокрекинга, бокового погона - нефильтрующегося парафина высоковязких дистиллятов, содержащего эти соединения, и вакуумного остатка, каталитическому гидрокрекингу подвергают вакуумный газойль

и вакуумный остаток, которые предварительно подвергают деасфальтизации рас творителем, и высококипящую фракцию неполной конденсации направляют в зону вакуумной перегонки исходного сырья.

РГ

11

ю

rtf

8

/

Изобретение относится к нефтехимии, в частности к переработке отбензиненной нефти. Цель - снижение потерь целевой фракции. Переработку ведут путем каталитического гидрокрекинга в зоне гидрокрекинга в присутствии водорода и катализатора, промотированного металлом при повышенных температуре и давлении, последующей неполной конденсации полученного продукта с получением целевой низкокипящей углеводородной фракции и высококипящей фракции, содержащей непревращенные углеводороды, кипящие при температуре свыше 343°С, а также многоядерные ароматические соединения. Исходное сырье подвергают предварительной переработке в зоне вакуумной перегонки с получением фракции вакуумного газойля, содержащей соединения, обладающие склонностью к образованию вредных многоядерных ароматических соединений в зоне гидрокрекинга, бокового погона - нефильтрующегося парафина высоковязких дистиллятов, содержащего эти соединения, и вакуумного остатка. Каталитическому гидрокрекингу подвергают вакуумный газойль и вакуумный остаток, которые предварительно подвергают деасфальтизации растворителем, и высококипящую фракцию неполной конденсации направляют в зону вакуумной перегонки исходного сырья. 1 ил., 1 табл.