Способ изготовления древесностружечных плит Советский патент 1992 года по МПК B27N3/02 

Изобретение относится к способу изготовления дрпнесностружечных плит, используемых для производства мебели и настила поло, и может быть применено в деревообрабатывающей промышленности.

Цель изобретения повышение прочности и снижение токсичности плит

Способ ос /щегтсляегсч следующим об- рязом

В смеситель для осмоления древесных частиц подается стружка для формирование наружных слоев плит, расплавленный парафин в количестве 0 5% от массы абсолютно сухой стружки и 45%-ный водный раствор фенолоформальдегидной смолы в количестве 7 0-8,5% абсолютно сухой смолы от массы абсолютно сухой стружки В смеситель для осмоления древесных частиц внутреннего слоя подается стружка расплавленный

пярпфии в количестве 0,5% от массы абсолютно сухой стружки, 60%-ный водный рас- т пор карбамидоформальдегидной смолы в количестве 9.5-11 % абсолютно сухой смолы от массы абсолютно сухой стружки, 25%- ный водный раствор отвердителя (хлористого аммония) в количестве 1,5% абсолютно сухого вещества от массы абсолютно сухой смолы или 25%-ный водный раствор смеси отвердителя и поливинилового спирта (ПВС) в количестве соответственно 1,5 и 0,5- 1,1% абсолютно сухого вещества от массы абсолютно сухой смолы. Соотношение наружных и внутреннего слоев составляет 33:67 соответственно. Формирование трехслойного стружечного ковра, пакетов и горячее прессование плит проводится по общепринятому технологическому режиму для ДСтП, т.е. температура прессования 180°С, время прессования 0,35 мин/мм, удельное давление прессование 2,3 МПа; толщина готовых плит 16 мм.

В качестве связующего для осМоления древесных частиц наружных слоев применялась фенолоформальдегидная смола марки СФЖ-3014, для осмоления внутреннего4 слоя - карбамидоформальдегидная смола марки КФ-НП.

Определение оптимального расхода связующего при ормолении древесных частиц внутреннего и наружных слоев древесных плит приведено в табл.1. При выборе для внутреннего слоя плит оптимального расхода карбамидоформальдегидной смолы КФ-НП, изменяющегося от 9 до 11,5% абсолютно сухой смолы, количество феноль- ной смолы принималось постоянным (10% от массы абсолютно сухой стружки). Таким же постоянным (10% от массы абсолютно сухой стружки) было принято содержание карбамидной смолы при определении оптимального количества фенолоформальдег ид- ной смолы СФЖ-3014 для наружных слоев, изменявшееся в пределах 6,5-9% абсолютно сухой смолы.

Как видно из данных табл.1, количество фенолоформальдегидной смолы для наружных слоев может быть ограничено 7,0-8,5%, а карбамидоформальдегидной смолы для внутреннего слоя - 9.5-11.0% от массы абсолютно сухой стружки.

Получение древесностружечных плит по предлагаемому способу с использованием комбинированного связующего позволяет по сравнению с прототипом сократить расход дефицитной фенолоформальдегидной смолы на i9% при незначительном снижении прочности плит при изгибе и содержании формальдегида 11.2 мг/ЮОг.

Применение в предлагаемом способе ПВС обеспечивает не только уменьшение выделения формальдегида из плит, но и повышение их прочности при изгибе и растяжении перпендикулярно пластин (см.табл.2). Соотношение наружных и внутреннего слоев 33:67, количество абсолютно сухих фенолоформальдегидной смолы - 8%, карбамидоформальдегидной смолы - 10%

от массы абсолютно сухой стружки, отвер- дитель для карбамидоформальдегид-ной смолы - хлористый аммоний в виде 25%-но- го водного раствора; для ускорения процесса приготовления раствора ПВС вводят в

отвердитель и одновременно с ним подают на осмоленную стружку

Как видно из табл.2, введение ПВС в карбамидоформальдегидную смолу в количестве 0,5-1,1% позволяет по предлагаемому способу получить на комбинированном связующем ДСтП класса эмисии формальдегида Е1, превосходящую по прочностным показателям прототип при стабильном значении содержания формальдегида 5,6-7,2

мг/ЮОг.

Введение 0,3% ПВС не оказывает существенного влияния на прочностные показатели плит и незначительно снижает в них содержание формальдегида. Увеличение количества ПВС свыше 1,1% экономически не целесообразно, так как прочностная характеристики и содержание формальдегида в плитах практически не изменяются.

Предлагаемый способ получения1 древесностружечных плит на комбинированном связующем иллюстрируется примерами 1-6 (см.табл.З).

Наличие поливинилового спирта в карбамидоформальдегидной смоле при оптимальном соотношении карбамидоформальдегидной и фенолоформальдегидной смол в слоях плиты позволяет по сравнению с прототипом:

сократить расход дефицитной фенолоформальдегидной смолы на 13-27%, повысить прочность ДСтП при статическом изгибе на 7% и растяжении перпендикулярно пласти на 24%, благодаря ускорению и углублению процесса отверждения к арбамидоформальдегидной смолы и созданию трехмерных пространственных связей между поливиниловым спиртом, карбамидоформальдегидной и фенолоформальдегидной смолами на границе внутреннего и наружных слоев; снизить выделение свободного формальдегида за счет взаимодействия его с поливиниловым спиртом до 5.0-6,1 мг/ЮОг плиты, что позволяет получить плиты класса Е1 (эмиссия формальдегида до 10

мг/100 плиты), пригодные для изготовления полов и мебели

Формула изобретения Способ изготовления древесностружечных плит, включающий смешивание древесных стружек со связующим, в, качестве которого для осмоления стружки наружных слоев используют фенолформальдегидную, а для внутреннего слоя карбамидоформаль- дегидную смолу при соотношении слоев 33:67 соответственно, формирование ковра

0

и горячее прессование, отличающий- с я тем, что, с целью повышения прочности и снижения токсичности в осмоленную кар- бамидоформальдегидной смолой стружку вводят поливиниловый спирт в Количестве 0.5-1,1% от массы абсолютно сухой смолы, причем содержание фенолоформэльдегид- ной смолы устанавливают 7-8,5%, а карба- мидоформальдегидной смолы - 9,5-11,0% по сухому веществу от массы абсолютно сухой стружки.

Таблица 1

Использование древесностружечные плиты для производства мебели и настила полов. Сущность1 в смеситель для осмоле- ния древесных частиц подается стружка для формирования наружных слоев плит, расплавленный парафин в количестве 0,5% от массы абсолютно сухой стружки и 45%-ный водный раствор фенолоформальдегидной смолы в количестве 7,0 - 8,5 % абсолютно сухой смолы от массы абсолютно сухой смолы от массы абсолютно сухой стружки В смеситель для осмоления древесных частиц внутреннего слоя подается стружка, расплавленный парафин в количестве 0,5% от массы абсолютно сухой стружки, 60%-ный водный раствор карбамидоформэльдегид- ной смолы в количестве 9,5-11 % абсолютно сухой смолы от массы абсолютно сухой стружки и 25%-ный водный раствор смеси отвердителя (хлористого аммония) и поливинилового спирта в количестве соответственно 1,5 и 0,3-1,5% абсолютно сухого вещества от массы абсолютно сухой смолы Соотношение наружных и внутренних слоев в плитах 33:67 соответственно Формирование трехслойного стружечного ковра пакетов и горячее прессование плит проводится при температуре 180°С, время прессования О 35 мин /мм и удельное давление прессования 2 3 МПа. толщина готовых плит 16 мм 3 табл сл с VI оо ю VI ел

Таблица 2

Содержание реагентов в табл.З приведено в пересчете на абсолютно сухое вещество.

1 аблицаЗ

Продолжение табл.3.