Клей-расплав для липких лент Советский патент 1992 года по МПК C09J7/02 C09J193/04 C09J193/04 C09J153/02 

Изобретение откосится к технологии получения клеев-расплавов и может быть использовано при изготовлении липких ленте высокими адгезионными свойствами.

Наиболее близким по технологии и назначению к предлагаемому является клей- расплав следующего состава, мас.ч.:

Бутадиен-стирольный

термоэластопласт8-13

Жидкий карбоксилсодержащий

бутадиеннитрильный

каучук10-16

Низкомолекулярный

полиизобутилен10-16

Сополимер этилена

с винилацетатом

с содержанием звеньев

винилацетата 17-33% 10-16 Агент липкости34-59

Пластификатор 2-5 Клей-расплав обладает следующими недостатками: малотехнологичен из-за высокой температуры плавления и нанесения на подложку (порядка 200°С), необходимой для достижения рабочей вязкости; имеет недостаточные адгезионные свойства (по усилию отслаивания 0,2 Н/мм).

Цель изобретения -снижение температуры плавления и повышение адгезии.

Для достижения цели клей-расплав для липких лент, включающий бутадиенстирольный термоэластопласт, канифоль или глицериновый эфир канифоли, п-третбутил- фенолформальдегидную смолу и ди- бутилфталат дополнительно содержит

4J

00

к о

00

о

трансформаторное масло и трифенилфосфат при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:

Бутадиенстирольный термоэластопласт40-60

Канифоль или глицериновый эфир канифоли 100-150

п-Третбутилфенол- формальдегидная смола0,5-2.0

Трансформаторное масло9-15

Дибутилфталат9-15

Трйфенил фосфат6-10

Готовят 3 образца клеевого состава с минимальным, оптимальным и максимальным соотношением компонентов.

Клей готовят в следующей последовательности. В реактор (плавильник) с механической мешалкой и рубашкой для обогрева загружают все указанные выше компоненты клея согласно рецепта. В рубашку подают перегретый пар с Т 150-160°С и нагревают массу в течение 2-3 часов, пока содержимое в реакторе почти полностью не расплавится, после чего включают мешалку и производят перемешивание в течение 3 часов. После этого клей готов и его можно нано- сить на любые подложки для получения всевозможных липких лент.

В табл.1 приведено количество компонентов для трех образцов клеевого состава; результаты сравнительных испытаний клеев-расплавов в табл.2.

Как видно из результатов испытаний, предлагаемый клей-расплав имеет более низкую температуру плавления и нанесения на подложку/а липкие ленты, изготовленные на нем, более высокую адгезию. Формула изобретения

Клей-расплав для липких лент, включающий бутадиенстирольный термоэластопласт, канифоль или глицериновый эфир канифоли, п-третбутилфенолформальде- гидную смолу и дибутилфталат, отличаю- : щ и й с я тем, что, с целью снижения темпе- ратуры плавления и повышения адгезии, он дополнительно содержит трансформаторное-масло и трифенилфосфат при следую- щем соотношении компонентов, мас.ч.: Бутадиенстирольный термозластопласт40-60

Канифоль или.

глицериновый эфир

канифоли100-150

л-Третбутилфенол- формальдегидная смола0,5-2,0

Трансформаторное , масло. 9-15

Дибутилфталат9-15

.Трифенилфосфат6-10

Использование: при изготовлении липких лент. Сущность изобретения, клей-расплав содержит, мас.ч.: бутадиенстирольный термоэластопласт ДСТ-30 40-60, глицериновый эфир канифоли или канифоль 100-150, трансформаторное масло 9-15, канифоль или глицериновый эфир канифоли 100-150, п-трет-бутилфенолформальдегид2 ная смола 0,5-2,0, дибутилфталат 9-15, три- фенилфосфат 6-10. В реактор с механической мешалкой и рубашкой для обогрева загружают компоненты клея. В рубашку подают перегретый пар температурой 150-160°С и нагревают массу в течение 2-3 ч, пока содержимое в реакторе почти полностью не расплавится, после чего включают мешалку и производят перемешивание в течение 2-3 ч. Клей наносят на любые подложки для получения различных липких лент. Характеристики клея: температура плавления (нанесенил клея на подложку) 140 ± 10°С, прочность при отслаивании липкой ленты от металлической поверхности 0,8- 1,04 /мм. 2 табл. ел С

Таблица 1

Примечание. Величина адгезии определялась измерением усилия отслаивания наклеенных образцов липких лент от металлической поверхности.

Таблица 2