Способ получения битума Советский патент 1993 года по МПК C10C3/04 

Изобретение относится к производству органических вяжущих и может быть использовано в дорожном строительстве и при получении кровельных, гидроизоляционных материалов.

Поставленная цель достигается тем, что окислению подвергают каменноугольную смолу дополнительно содержащую 1-15 мас.% от смеси кубового остатка, полученного при отгонке органического растворителя из продукта обработки последним фольгированного диэлектрика с экспонированным пленочным фоторезистом.

Кубовые остатки получают при отгонке органического растворителя из продукта обработки последним фольгированного диэлектрика с экспонированным пленочным фоторезистом, например СЛФ 84.

Для осуществления процесса получения битума готовят смесь из каменноуголь- ной смблы и кубовых остатков при содержаний последних 0,5-20 мае, %.

Из каменноугольной смолы в состав смеем входит 8-9,95% антраценовой фракции, 28-34,8% каменноугольного пека, 4- 4,97% нафталина и фенола. 40-49% полимерной фракции. Из кубовых остатков

в состав смеси входит 0,1-8% сополимера метилметакрилата с бутилакрилатом, 0,1- 8% растворителя хлористого метилена, а также 3-акрилопентаэрйтрит, бензофенон. бензтриазол.

Смесь указанного состава загружают в реактор и обрабатывают паром, затем паровоздушной смесью и горячим воздухом.

В процессе трехстадийной обработки углеводородного сырья происходит улетучивание легких фракций и загущениё смеси за счет увеличения длины цепей полимерной фракций каменноугольной смолы. Сополимер метилметакрилата с бутилакрилатом Способствует повышению вязкости каменноугольной смолы, а инициаторы полимеризации 3-акрилопентаэритрит, бензофенон, бензтриазол активизируют процесс окисления кислородом воздуха непредельных соединений,, входящих в состав каменноугольной смолы и способствуют поперечной сшивке линейных цепей. В результате по предлагаемому способу- получают битум с повышенной морозостойкостью.

-

XI Ю

О О ОТ

Битум, полученный без использования кубовых остатков имеет низкий показатель по морозостойкости - 9°С (см. табл.1).

Пример осуществления. Смесь, содержащую 95,5% каменноугольной смолы и 0,5% кубовых остатков, загружали в реактор и обрабатывали паром в течение 5 мин при температуре 50°С, затем паровоздушной смесью в течение 5 мин при температуре 50-95°С и горячим воздухом в течение 60 мин в интервале температур 95-170°С (образец 1).

Аналогично были приготовлены образцы битума с различным содержанием кубовыхостатков ,1; 10, 15, 20 мас.% соответственно (образцы 2-5) и образец 6 без добавок кубовых остатков (по прототипу).

В полученном продукте определяли

температуру размягчения по КиШ (ГОСТ 11506-73), глубину проникновения иглы при 25°С (ГОСТ 11501-73), температуру хрупкости по Фраасу (ГОСТ 11507-78) на приборе Пихта-72 М.

Данные по составу углеводородного сырья и показателям качества полученного продукта приведены в таблице

Из табличных данных следует заключить, что битум, полученный по предлагаемому способу (обрэзцы 2-5), обладает более низкой температурой хрупкости, следовательно, большей морозостойкостью по

0

5

0

5

0

сравнению с прототипом (образец 6, температура хрупкости-9°С).

Введение в смесь кубовых остатков в количестве 0,5% практически не влияет на морозостойкость и другие показатели материала (образец 1 по сравнению с образцом 6).

Введение в состав смесь кубовых остатков свыше 10% несколько снижает морозостойкость и значительно уменьшает температуру размягчения и повышает глубину проникновения иглы (образцы 4, 5 в сравнении с образцом 6). Поэтому оптимально вводить в смесь кубовые остатки в количестве 1-15%.

Морозостойкость битума, полученного по предлагаемому способу значительно выше (температура хрупкости от -18 до -27°С против-9°С по известному способу).

Формула изобретения

Способ получения битума путем последовательного окисления водяным паром, паровоздушной смесью и горячим воздухом каменноугольной смолы, о т л и ч а ю щ и й- с я тем, что, с целью повышения морозостойкости битума, окислению подвергают каменноугольную смолу, дополнительно содержащую 1-15 мас.% кубового остатка, полученного при отгонке органического растворителя из продукта обработки последним фольгирЬванного диэлектрика с экспонированным пленочным фоторезистом.

Использование: углехимия, строительная промышленность. Сущность: каменноугольную смолу смешивают с кубовым остатком в количестве 1-15 мас.% от смеси, полученным при отгонке органического растворителя из продукта обработки последним фольгированного диэлектрика с экспонированным пленочным фоторезистом. Смесь окисляют последовательно водяным паром, паровоздушной смесью и горячим воздухом. 1 табл.