Полировальная смесь Советский патент 1993 года по МПК C09G1/02 

Предлагаемое изобретение относится к абразивнри обработке, в частности, к полировальным составам, содержащим абразивный или измельчающие агенты,

Целью настоящего изобретения является повышение полирующей способности при одновременном снижении стоимости смеси.-;. . ,. /..;. . .;:.; ; ..:,- :..: ,...::-.

Поставленная цель достигается тем, что в известной полировальной смеси, содержащей абразивный компонент, поверхностно активное вещество, водный раствор нитрита натрия и наполнитель, новым является то, что в качестве абразивного компонента использована пыль электрофильтров блока дегидрирования парафиновых углеводородов при производстве синтетического каучука, а в качестве поверхностно-активного компонента - нианол при следующем соотношении компонентов, мас.%:

;-. Пыль электрофильтров блока дегидрирования парафиновых углеводородов при производстве синтетического каучука 10-50 Неонол 5-7 Водный раствор нитрита : натрия 5-12 Наполнитель Остальное .; . Пыль электрофильтров блока дегидрирования парафиновых углеводородов при производстве синтетического каучука имеет следующий состав, мас.%:

Оксид хрома9,65-12,6 Трехокись хрома 0.03-0,37 Диоксид кремния 5,94-20,14 Оксид кальция 0,04-0,14 Оксид магния 0,1-0,12 Оксид калия 8,6-9,1 Оксид алюминия Остальное

J

Ч)

NO

CJ

ю ю

со

При этом пыль электрофильтров блока дегидрирования парафиновых углеводородов при производстве синтетического каучука представляет собой частицы шаровидной формы дисперсностью..от 0,5 до 4 мкм. Причем отбор пыли из различных бункеров позволяет использовать ее либо разделенной на фракции 1,2,3,4 мкм, либо в смеси этих фракций.

Повышение полирующей способности предлагаемой полирующей смеси обеспечивается за счет одновременного использования в составе смеси двух новых компонентов:

- пыли электрофильтров блока дегидрирования парафиновых углеводородов при производстве синтетического каучука, обладающей как составом с оптимальными абразивными свойствами, так и совершенной формой, структурой и высокой фракционной однородностью в качестве абразивного компонента и

- неонола - синтетического катионак- тивного ПАВ, который усиливает интенсивность обработки поверхности за счет увеличения глубины микрорезания и ускорения адсорбционных процессов и стабилизирует однородность полирующей смеси.

Оптимальные соотношения компонентов в составе полировальной смеси получены экспериментально и подтверждаются актом испытаний, прилагаемым к материалам заявки.

Пыль электрофильтров блока дегидрирования парафиновых углеводородов при производстве синтетического каучука в настоящее время нигде не используется, а складируется.

Авторам не известно также использование в составе полировальной смеси мерно-1 яа. .; .-.- . ;.- .

Поэтому одновременное использование в полирующей смеси пыли электрофильтров блока дегидрирования парафиновых углеводородов при производстве синтетического каучука в качестве абразивного компонента и неонола в предлагаемом соотношении является существенным отличием заявляемого технического решения.

Для получения полировальной смеси неонол и 50%-ный водный раствор нитрита натрия предварительно нагревали до 70- 80 С, смешивали с наполнителем - водой, а затем в полученную эмульсию добавляли пыль электрофильтров блока дегидрирования парафиновыхуглеводородовпри производстве синтетического каучука.

Готовили полировальную смесь следующих составов, мае. %:

0

5

0

5

0

5

0

5

Состав.

Пыль электрофильтров

блока дегидрирования парафиновых углеводородов при производстве .

синтетического каучука

(далее - пыль электрофильтров)

Неонол

50%-ный водный раствор

нитрита натрия

Вода

Состав 2.

Пыль электрофильтров

Неонол

50%-ный водный раствор

нитрита натрия

Вода

Состав 3.

Пыль электрофильтров

Неонол 5

50%-ный водный раствор

нитрита натрия

Вода

Состав 4.

Пыль электрофильтров

Неонол

50%-ный водный раствор

нитрита натрия

Вода

Состав 5.

Пыль электрофильтров

Неонол

50%-ный водный раствор

нитрита натрия

Вода

В лабораторных условиях разные составы полировальной смеси испытаны по методикам ТУ-2-037-273-80.

Пяоскопараллельные концевые меры длины по ГОСТ 9038-83 из стали с твердостью Н 800 доводили с использованием полировальных смесей №№ 1-5 на станке ЗЕ881 при следующих условиях:

Диаметр диска 400мм

Скорость вращения500 мин

Материал полировальщикафет.

Образцы доводили до наивысшего получаемого класса чистоты поверхности, при этом измеряли время доводки, а затем продолжали обработку до 5 мин и Определяли съем металла за это время.

В аналогичных условиях определяли свойства полировальной смеси - прототипа, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас.%:

Оксид хрома (III)5,0-8,0

Полигидрат диоксида

кремния0,5-0,77

Олеиновая кислота1,8-2,5

Гидрокарбонат натрия0,08-0,1

10

7

12 Остальное

30

6

8,5 Остальное

50

Остальное

5

3

8,5 Остальное

55

8

8,5 Остальное

-1

Стеарин3,5-4,3 Зола тепловых электростанций 28,0-32,0 Термопластичный блок- сополимер (сульфарил Б-7) 0.3-0,5 При лабораторных испытаниях измеряли следующие параметры:

- шероховатость поверхности в мкм до и после обработки на профилографе-проф- илометре, модель 252;

- время доводки в секундах;

- величину съема в мкм на оптикаторе тип С-11 ГОСТ 10197-62, а также

. - появление коррозионной пленки - ви зуально по истечении 24 ч после нанесения суспензии на образец.

Полученные данные приведены в таблице и подтверждаются Актом испытаний, прилагаемым к материалам заявки.

Как видно из данных, приведенных в таблице, оптимальные полирующие свойства имеет смесь 2.

Смеси 1,3, имеющие предельные соотношения компонентов, также обеспечивают необходимые свойства - низкую шероховатость и высокий класс чистоты обрабатываемой поверхности, которые обеспечиваются за время, меньшее, чем для смесей 4,5, соответственно. Смесь по прототипу (6) вообще не позволяет получить 14 класс чистоты поверхности, снимая на порядок больший слой металла и повышая его потери.

Использование предлагаемого изобретения позволяет обеспечить по сравнению с техническим решением, принятым в качестве прототипа, повышение полирующей способности смеси, выражающейся в повышении класса чистоты обрабатываемой поверхности и снижении ее шероховатости и

съема поверхностного слоя за счет введения новых ингредиентов и их нового соотношения в смеси.

Формул а изоб ре тени я Полировальная смесь, содержащая абразив, поверхностно-активное вещество, 50%-ный водный раствор нитрита натрия и воду/отличающаяся тем, что, с целью повышения полирующей способности, она в качестве абразива содержит пыль электрофильтров блока дегидрирования парафиновых углеводородов при производстве синтетического каучука, включающая, мас.%, оксид хрома 9,65-12,6, трехокись хрома 0,,37; диоксид кремния 5,9420,14; оксид кальция 0,04-0,14; оксид магния 0,1-0,12; оксид калия 8,6-9,1, оксид алюминия - остальное, а в качестве поверхностно-активного вещества - неонолоксиэ- тилированный моноалкилфенол на основе

примеров пропилена при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Пыль электрофильтров блока дегидрирования парафиновых углеводородов при

производстве синтетического каучука10-50 Неонол 5-7 50%-ный водный раствор

нитрита натрия5-12

Вода

Остальное

Сущность изобретения: смесь содержит пыль электрофильтров блока дегидрирования парафиновых углеводородов при производстве синтетического каучука 10-50 мас.%, неонол 5-7 мас.%, 5{)%-ный водный раствор нитрита натрия 5-12 мае. %, воду - остальное. Пыль электрофильтров содержит, мас.%: оксид хрома 9,65-12,6; трех- окись хрома р,бЗ-0.37; диоксид кремния 5 94-20,14; оксид кальция 0,04-0,14; оксид магния 6,1-0,12; оксид калия 8,6-9,1; оксид алюминия - рЬтальноё, Неонол и 50%-ный водный раствор нитроз натрия предварительно нагревают до 70-80°С, смешивает с водой, а затем в полученную смесь добавляют пыль электрофильтров блока дегидрирования парафиновых углеводородов при производстве синтетического каучука. Ха- рактерйстики :смеси: 0,0065-0.0083 мкм, время доводки 40-120 с, съем металла за 5 мин 0,1-0,5 с, класс чистоты поверхности 13-14. 1 табл. ; ; ; : С2 ел