Способ получения керамического изделия Советский патент 1993 года по МПК B22F3/26 C22C29/12 C04B35/71 

Изобретение относится к получению керамических изделий окислением исходного металла газофазным окислителем с образованием керамической матрицы из пористого наполнителя и продуктов реакции окисления.

Целью изобретения является повышение эффективности инфильтрации и возможности получения изделий заданной формы.

Данным способом получают изделия почти точной формы. Например, если масса исходного металла окружена проницаемым слоем наполнителя или частицами практи- чевски инертного наполнителя и нагрев проводят в присутствии окислителя до полного окисления, то результирующее керамическое изделие имеет внутреннюю полость, точно совпадающую с первоначальной внешней конфигурацией исходной массы металла. Если проницаемый слой сам имеет определенную внешнюю форму, вне которой не может образоваться продукт реакции окисления, то получаемое керамическое изделие будет иметь соответствующую внешнюю форму. При разработке этого способа было установлено, что наполнитель может содержать агрегаты частиц, проволок, волокон, нитевидные кристаллы, плетеные лами- наты и т.п.

Данное изобретение заключается в усовершенствовании способа получения самоармированной керамической массы, имеющей наполнитель, введенный в керамическую матрицу из продукта реакции окисления, помещением массы исходного металла и проницаемой массы наполнителя в такое взаимное расположение друг с дру- гом, чтобы происходил рост и инфильтрация продукта реакции окисления в проницаемый наполнитель. Металлическую массу расплавляют и поддерживают в контакте с атмосферой, содержащей газофазный окислитель, взаимодействующий с расплавленным исходным металлом, с образованием продукта окислительной реакции. В соответствующем интервале температур расплавленный металл постепенно транспортируется через продукт реакции окисления и окисляется в контакте с окисли(Л

с

00

CD OD

СА

телем, образуя дополнительный реакционный продукт, составляющий поликристаллическую керамическую матрицу. В данном способе используют проницаемый слой, имеющий первую систему пор, состоящую из межчастичных пор, предпочтительно относительно крупных и вторую систему пор, состоящую из внутричастичных пор, предпочтительно более мелких чем межчастичные поры. Наполнитель, имеющий поры внутри частиц, структурно стабилен при инфильтрации слоя. Эта двойная система крупных и мелких пор приводит к эффективной инфильтрации продукта окислительной реакции проникновения газа в проницаемый слой.

Еще одним аспектом данного изобретения является то, что наполнитель содержит пористые агломераты из стабильных небольших частиц или кристаллов. Более мелкие поры находятся между составляющими когезированными кристаллами внутри каждого агломерата и их называют внутрича- стичными порами, а более крупные поры представляют собой зазоры между агломератами в слое и их называют межчастичными порами. Например, слой может являться агрегатом (например, уплотненным слоем) этих агломератов или сырой формой, или заготовкой, полученной из агломератов, связанных между собой, например, частичным спеканием.

Имеющиеся примеры наполнителей - агломератов, пригодные для использования в данном изобретении и в настоящее время коммерчески доступные, имеют как правило сферическую форму и размеры Зёёпечива- ющие легкую работу с ними. Они имеют такую- пористость, которая дает возможность инфильтроваться продукту реакций окисления и га%6фазному окислителю, поэтому они не ограничивают скорость реакции и не вызывают образования нежелательных фаз из-за нехватки кислорода на фронте реакции. Кроме того, сырые формы (заготовки), состоящие из таких агломератов, однородны и не содержат больших дефектов или негомогенных участков. В то же время кристаллиты, составляющие агломераты, могут иметь очень малые размеры, поскольку они удерживаются в структуре агломератов и не перестраиваются в ходе роста керамической матрицы в данном способе, именно эти кристаллиты малого размера составляют частицы наполнителя в результирующем продукте. Поэтому использование указанных агломератов для получения проницаемого слоя дает возможность использовать частицы, т.е. кристаллиты, нужного малого размера без затруднений и недостатков.

свойственных известным слоям или заготовкам из очень мелких частиц.

Кристаллиты, составляющие агломераты, сами могут иметь любую форму, например, равноосную либо игольчатую или пластинчатую. В используемом здесь широком смысле термин частицы охватывает волокна, агломераты могут являться пучками волокон или жгутами либо состоящими

0 из свитых нитей, либо сплетенными в форме заготовки. В этом случае большие пространства между пучками в заготовке являются межчастичными порами, а малые пустоты между индивидуальными волокна5 ми в каждом пучке являются внутричастич- ными порами.

В еще одном варианте данного изобретения проницаемый слой может быть губчатой структурой, например сетчатой

0 керамической структурой, где пространство между соседними керамическими ветвями составляет межчастичные поры, а мелкие распределенные и соединенные между собой поры являются внутри самих керамиче5 ских ветвей и составляют вторую систему пор, соответствующих внутричаетичным пространством в массе агломератов.

На фиг.1 показана упрощенная схема разреза тигля в печи, иллюстрирующая осу0 ществление варианта способа по данному

изобретению; на фиг,2 - схема, схожая с

фиг.1 и иллюстрирующая осуществление

другого варианта данного изобретения.

Поданному изобретению керамическое

5 изделие, содержащее наполнитель, включенный в керамическую матрицу из продукта реакции окисления, получают следующим образом. Массу исходного металла и массу проницаемого наполнителя

0 ориентируют относительно друг друга для инфильтрации продукта окислительной реакции в проницаемую массу, в присутствии газофазного окислителя расплавляют исходный металл и вводят расплав во взаимо5 действие с окислителем нагревом до соответствующей .температуры с образованием продукта реакции окисления и при такой температуре поддерживают часть продукта реакции окисления в контакте и

0 между массой расплавленного металла и окислителем для поступательного течения расплавленного металла через продукт окислительной реакции по направлению к окислителю и наполнителю, в результате че5 го окислительная реакция продолжается в массе наполнителя на границе раздела между окислителем и ранее образовавшимся продуктом реакции окисления. Реакцию продолжают в течение времени, достаточного для инфильтрации части массы наполнителя, где проницаемая масса состоит из первой системы пор, расположенных между частицами и распределенных в массе, и второй системы пор, расположенных внутри части и также распределенных в массе, где обе системы пор находятся внутри частей или между частями наполнителя. Часть наполнителя, определяющая вторую систему пор, структурно стабильна в ходе инфильтрации продукта реакции окисления и сохраняет определяющую поры структуру.

В частности, з способе по данному изобретению в качестве проницаемой массы (наполнителя - слоя или заготовки) используют массу, содержащую один из следующих компонентов:

а) Агрегаты или заготовки из частиц любого состава, которые функционально достаточно инертны по отношению к исходному металлу в условиях осуществления способа по данному изобретению. Каждая частица сама содержит пористый агломерат из стабильно когазированных кристаллов, которые могут быть равноосными или имеет форму игольчатых кристаллов или пластинок. Некоторые примеры таких частиц являются следующими:

1) Кальцинированный тригидрат оксида алюминия, частицы которого сохраняют внешний размер и форму имеющего низкую плотность тригидрата оксида алюминия, но внутренне перекристаллизованы во взаимно проросшую сетку пластинок альфа-оксида алюминия. Так как плотность тригидрата около 2,4 г/см3, а плотность альфа-оксида алюминия около 4 г/см3, то эти частицы обычно имеют пористость 50%. Диаметр пластинок альфа-оксида алюминия лежит в интервале 0,5-5 мкм в зависимости от температурного режима обжига и минеральных добавок.

2) Высушенные распылением или агломерированные и частично спеченные частй- цы любого химического состава, функционально достаточно инертные по отношению к исходному металлу в условиях способа по данному изобретению. В этом случае для равновесного плотного порошка типичная первоначальная открытая пористость индивидуальных распылительно высушенных частиц равна приблизительно 40-50%. Пористость можно снизить до приблизительно 10-15% обжигом, ведущим к частичному спеканию. При пористости ниже 10-15% поры изолированы и недоступны для исходного металла или продуктов его окисления.

2) Высушенные распылением или агломерированные порошкообразные частицы металла, которые затем реакционно связывают азотированием или -окислением. Порошки нитридов кремния и алюминия коммерчески производятся размалыванием таких частиц азотированного металла. По5 ристость таких реакционно связанных частиц может варьироваться в широких; пределах.

4) Частицы, полученные кзрботермиче- ским восстановлением высушенных распы0 лением или агломерированных частиц оксидных предшественников и т.п. Борид- ные, карбидные и нитридные порошки и игольчатые кристаллы коммерчески производят этим способом. Карбиды получают в

5 вакууме или инертной атмосфере. Нитриды получают карбоазотирова.нием в аммиаке или азоте. При изготовлении боридов в качестве борных предшественников используют B/jC или ВаОз. В этом случзе можно

0 получать большую объемную долю внутри- частичных пор, поскольку выделяется газообразный реакционный продукт СО/С02. Можно получать широкий набор форм кристаллитов от равноосных до сильно вытяну5 тых кристаллитов, В случае TIB2 получают открытые губчатые структуры частиц, особенно пригодных для реакционной инфильтрации.

b) Заготовки из пучков или жгутов воло- 0 кон, где каждая нить свернута или сплетена в форме заготовки. В этом случае большие пустоты между пучками являются межчастичными порами, а малые каналы между индивидуальными нитями в каждом пучке 5 являются внутричастичными порами. В этом случае нити могут состоять из любого функционально достаточно инертного материала. Кроме того, реакционноспособные волокна можно покрывать достаточно функ- 0 ционально инертным внешним покрытием.

c) Губчатые структуры, например, полученные инфильтрацией в нестойкую полимерную губку керамической суспензии и частичным спеканием такой структуры. Обь- 5 ем, первоначально занимаемый полимером, дает крупные соединенные между собой каналы (межчастичные поры), а частично спеченные керамические частицы сохраняют небольшие раслредленные соединенные 0 между собой поры (внутричастичные поры). Для получения губчатых структур при- : годен любой материал, функционально инертный по отношению к расплаву исходного металла.

5 Таким образом, в каждом из описанных случаев проницаемая масса в соответствии с данным изобретением отличается тем, что. имеет первую систему пор из соединенных между собой относительно крупных пор и вторую систему пор из соединенных между

собой мелких пор, где все эти поры распределены в массе. Если проницаемая маса является агрегатом или заготовкой из пористых агломератов, то первая система пор - это пустоты или межчастичные поры (между соседними агломерами в слое или заготовке), а вторая система пор включает внутри- частичные поры в каждом агломерате между кристаллами, составляющими агломерат. Если проницаемая масса состоит из пучков или жгутов волокон, то первая система пор - это пустоты между соседними пучками, а вторая - пустоты между соседними волокнами в каждом пучке. Если проницаемая масса является керамической губкой, то первая система пор - пустоты между соседними керамическими ветвями губки, а вторая - поры в каждой керамической ветви. Кроме того, в каждом случае части наполнителя, определяющие вторую систему пор, струк- турно стабильны и не повергаются закрывающей поры перестройке в ходе инфильтрации. Так, например, в случае слоя или заготовки из агломератов кристаллитов индивидуальные кристаллиты каждого агло- мерата стабильно когезированы друг с другом в структуру с порами.

Наполнитель функционально достаточно инертен, но может образовывать неболь- шоеколичество соединений, восстанавливаемых исходным металлом, например в случае AI как исходного металла наполнитель может содержать SI02 или SI3N.J. Восстанавливаемые соединения кремния можно добавлять в виде порошка к функционально инертному наполнителю (например, АДОз или SIC) в форме кварцевого песка или алюмосиликатного минерала, например каолиновой глины.

Восстанавливаемое соединение может быть распределено в виде минеральной компоненты наполнителя, например, в виде NaaO, содержащегося в AlaOa Обычно в количестве 6,05-0,6%, или в виде SI02, содер- жащёгося в алюмосили.катных минералах, таких как глины или шпаты в количестве 40-60%. В последнем случае содержание SlOa в наполнителе надо снижать до 50% и меньше, т.е. до небольшого количества, смешением с инертным материалом. Восстанавливаемое соединение (§жет иметь также форму покрытия на функционально инертном наполнителе либо его можно осадить из растворов любым известным спосо- бом с переходом золь-гель или частичным окислением наполнителя, например окислением воздухом SIC при 1300°С с образованием SI02 - покрытия на всех частицах наполнителя.

Присутствие восстанавливаемого соединения в наполнителе вызывает равномерное и быстрое инициирование инфильтрацион- ной реакции и приводит к равномерному фронту инфильтрационной реакции. Восстанавливаемые соединения могут быть равномерно распределены в слое наполнителя или сконцентрированы на границе между наполнителем и исходным металлом.

Другие добавки могут быть в небольшом количестве введены в наполнитель для изменения его смачиваемое™ расплавленным исходным металлом в реакционных условиях. Например, добавка соединений щелочных металлов увеличивает смачивание наполнителя исходным металлом. Особенно пригодны соединения Na, LI и К.

На фиг. 1 изображен вариант способа по данному изобретению. Масса исходного металла, например, содержащего алюминий, кремний, цирконий, гафний, олово или титан, и проницаемая масса в соответствии с данным изобертением расположены вплотную друг к другу и ориентированы относительно друг друга так, чтобы рост продукта реакции окисления происходил в направлении к наполнителю, т.е. к проницаемой массе, для того чтобы наполнитель или его часть инфильтровался растущим продуктом реакции окисления и оказался заключенным внутри него. Это расположение или ориентация исходного металла и наполнителя относительно друг друга может достигаться внутри графитового тигля 1 простым введением массы исходного металла 2 в проницаемую массу 3, состоящую из слоя частиц наполнителя, как показано на фиг.1, или расположением одной или более массы исходного металла внутри или рядом с проницаемой массой, состоящей из слоя или другой конструкции (например, сырой формы или заготовке) наполнителя, Конструкция в любом случае такова, что направление роста продукта реакции окисления ведет к наполнителю и продукт реакции окисления проницает в часть, наполнителя (заполняется), пустоты между частицами наполнителя заполняются матрицей растущего продукта реакции окисления.

Если один или больше допант (описанный ниже) нужно или желательно использовать для облегчения роста продукта окислительной реакции, то его можно наносить на исходный металл, и/или вводить в исходный металл, и/или наносить на или вводить в слой или заготовку наполнителя.

При использовании алюминия или его сплавов в качестве исходного металла и кислородсодержащего газа как окислителя по данному изобретению соответстующиё количества допантов можно сплавлять с исходным металлом или наносить на него. Затем массу исходного металла помещают в тигель 1 или другой термостойкий контей нер, где поверхность металла контактирует или окружена массой проницаемого наполнителя 3 в контейнере в присутствии окислительной атмосферы (обычно воздуха при нормальном атмосферном давлении). Затем результирующую конструкцию нагревают в печи 4, повышая температуру приблизительно до 850-1450°С или более предпочтительно 900-1350°С в зависимости от наполнителя, допанта или концентрации допанта, или сочетания любых из этих усло- вгй.-до начала транспорта через покрывающий оксидный слой, обычно защищающий исходный металлический алюминий.

В ходе высокотемпературного контакта исходного металла с газофазным окислителем происходит окисление исходного металла с образованием слоя поликристаллического реакционного продукта увеличивающейся толщины. Этот рас- тущий продукт реакции окисления постепенно пропитывает соседний проницаемый наполнитель непрерывной матрицей продукта окислительной реакции, которая может содержать также включения неокисленного исходного металла, образуя когезивный композит. Растущая поликристаллическая матрица пропитывает или проникает в наполнитель с практически постоянной скоростью, т.е. при практически постоянной скорости увеличения толщины, если организован достаточный обмен воздуха или окислительной атмосферы в печи с поддержанием практически постоянного источника окислителя. Обмен окислительной атмосферы в случае воздуха удобно осуществлять с помощью вентилей 5 и б, имеющихся в печи. Рост матрицы продолжается до одного из следующих моментов: 1) практически весь исходный металл исчерпывается; 2) окислительную атмосферу заменяют на неокислительную за счет исчерпывания окислителя или откачки или 3) реакционную температуру изменяют так, чтобы она вышла за пределы реакционных температур, например опускают ниже температуры плавления исходного металла. Обычно температуру снижают понижением температуры печи, после чего материал извлекают из печи,

В изображенном на фиг.1 варианте первоначальная масса исходного металла является твердой, имеет форму с сечением в виде четырех дуг и погружена а проницаемую массу, состоящую из уплотненного слоя пористых агломератов наполнителя.

Ня ф -i 1 показаны условия получения изделий путем инфильтрации. Исходная масса металла плавится и продукт реакции окисления инфильтруется в зону 7 проницаемой 5 массы 3, оставляя объем 8, первоначально занимаемый твердой массой металла, лишь. частично заполненным остаточным распяв вом исходного металла 2. Зона 7 представляет собой сформованный продукт,

0 состоящий из наполнителя, пропитанного продуктом реакции окисления, окружающий и очерчивающий пол ость (объем 8), приблизительновоспроизводящуюпервоначальную форму исходной массы ме5 талла.

Продукт этого способа является твердым целостным жестким изделием, состоящим из первоначального инертного наполнителя и поликристаллического про

0 дукта реакции окисления, образовавшегося в наполнителе в ходе нагрева, а также возможно некоторого количества непрореагировавшего исходного металла. Предпочтительно во многих случаях выби5 рать такое количество металла в первоначальной массе исходного металла относительно свободного объема или объема пор проницаемой массы, чтобы при завершении реакции этот объем был

0 полностью заполнен реакционным продуктом, содержащ им или несодержащим. не- . прореагировавший исходный металл, таким образом получаемое изделие является плотным, самоармированным, практически сво5 бодным от пор телом, состоящим из инертного наполнителя первоначальной проницаемой массы, заключенного в поликристаллическую матрицу продукта реакции окисления, образовавшуюся при

0 нагреве, и возможно некоторого количества непрореагировавшего металла. В последнем случае избыточный металл может быть либо изолирован, либо взаимно связан. Макроскопический избыточный металл мо5 жет также присутствовать на некоторых - внешних поверхностях керамической массы, давая границу раздела металл-керамика с хорошей адгезией. Также можно получить покрытые керамикой металлические изде0 лия, сочетающие прочность металлической сердцевины с твердостью, эрозионной стойкостью и/или другими свойствами поверхностного керамического слоя.

Данный способ с использованием пори5 стой заготовки или слоя наполнителя дзет возможность получить керамические изделия с почти точной формой. Конфигурацию внешней поверхности получаемого изделия можно задавать соответствующим образом, задавая первоначальную внешнюю поверхкость проницаемой массы, например (если наполнитель является уплотненным слоем частиц) помещением уплотненного слоя внутрь ограничивающего форму барьера, ограничивающего рост реакционного продукта..

Если количество первоначальной массы исходного металла относительно свободного объема проницаемой массы таково, что последняя полностью инфильтруется продуктом реакции окисления при нагреве и если нагрев продолжают до практически полного завершения инфильтрации, а также если проницаемая масса окружает или практически окружает массу исходного металла, то получаемое изделие будет иметь пустоту или полость, соответствующую объему первоначально занимаемому массой исходного металла, и воспроизводящую внешнюю поверхность исходной массы металла. Если количество исходного металла достаточно для полного заполнения свободного объема проницаемой массы продуктом окислительной реакции, то получаемое изделие будет представлять собой однородное твердое изделие с порами или без них, имеющее форму внешней поверхности первоначальной проницаемой массы.

На фиг.2 показан другой вариант способа получения изделия по данному изобретению, аналогичный .варианту, изображенному на фиг.1.

На фиг.2 показана проницаемая масса 3, закрепленная внутри огнеупорного тигля 1, состоящая из наполнителя-заготовки и имеющая форму, соответствующую форме целевого изделия. Заготовка может представлять собой, например, массу пористых наполняющих агломератов кристаллитов, где агломераты связаны вместе (например, спеканием) с образованием нужной формы, которая в данном случае определяет внутреннюю, первоначально пустую полость 8 с сечением в виде четырех дуг. Масса исходного металла 2 первоначально содержится в огнеупорной ванне 9 над тиглем сообщающейся с полостью заготовки 8 через находящееся внизу отверстие 10, стыкованное с отверстием 11 в заготовке. На фиг.2 показано исходное положение этобГоперации, где тигель 1 расположен в печи 4.

При нагреве с непрерывной циркуляцией воздуха или другого газофазного окис- лителя через вентили 5 и б с проникновением в заготовку металл 2 плавится и заполняет полость заготовки, в результате продукт реакций окисления инфильтруется в заготовку. Допант, если он необходим, может быть либо сплавлен с массой исходного металла, либо нанесен на

внутреннюю поверхность заготовки, либо распределен внутри заготовки. Как и в предыдущем случае, результирующий продукт является жестким керамическим изделием,

содержащим наполнитель-заготовку внутри матрицы продукта реакции окисления и содержащим или несодержащим непрореагировавший металл и/или поры.

Для дальнейшей иллюстрации данного

изобретения в его конкретных вариантах используют проницаемую массу (слой наполнителя или заготовки) из агрегата неразмолотых пористых частиц альфа-оксида алюминия, полученных обжигом металлургического тригидрата оксида алюминия, каждая из которых является агломератом кристаллитов альфа-оксида алюминия.

Для достижения преимуществ по данному изобретению важно использование частиц в неразмолотом состоянии. Каждая из этих неразмолотых частиц является стабильной, как правило сферодальной, муль- тикристаллической структурой, размером около нескольких десятков микрон, эти частицы когезионно связаны, имеют открытую сетку равномерно распределенных пор, размер которых близок к размерам кристаллитов. Таким образом, каждая неразмолотая частица является пористым

агломератом кристаллитов, который определен ниже. С неравномолотыми пористыми частицами легко работать, их легко укладывать в уплотненный слой или пористую заготовку, свободную от больших дефектов или неоднородностей. Стабильно

когезированная кристаллитная структура

индивидуальных неразмолотых частиц пре дохраняет индивидуальные кристаллиты от

перестройки перед и в ходе роста матриц

(продукта реакции окисления) и сохраняет открытыми поры слоя или заготовки для нужного проникновения газофазного окислителя до завершения образования матриц. При осуществлении данного и аналогичных способов размер микроструктуры растущей поликристаллической матрицы уменьшается за счет уменьшения размеров частиц наполнителя в слое или заготовке. Поэтому для тонкой микроструктуры матрицы желателен очень маленький размер частиц наполнителя. Индивидуальные кристаллиты альфа-оксида алюминия в неразмолотых пористых частицах оксида алюминия серии Al Can C-70 представляют

собой такие мелкие частицы наполнителя, определяющие тонкость микроструктуры растущей матрицы, несмотря на то, что кажг дая неразмолотая частица наполняющего слоя или заготовки является значительно большим по размерам агломератом многих

кристаллитов, удерживаемых в открытой структуре. Таким образом, использование описанных неразмолотых пористых частиц для слоя или заготовки дает возможность достичь как мелкодисперсности частиц, требуемой для тонкой микроструктуры матриц, так и проницаемости и гомогенности (отсутствия больших дефектов), что обычно присуще крупным частицам.

Размер неразмолотых пористых частиц можно регулировать выбором размеров предшествующего тригмдрата, а размер альфа -кристаллитов - режимом обжига и добавлением минерализатора. Кроме того, поскольку во многих случаях желательно получать слой наполнителя или заготовок, состоящие в основном из агрегата неразмолотых частиц, пористых частиц альфа-оксида алюминия, то агрегат может включать в себя небольшое количество мелкопористых или непористых инертных порошкообразных частиц, например мелких частиц, выбранных таким образом, чтобы они заполняли промежутки (имеющие обычно размер 10-20 мкм) между большими неразмолотыми частицами. Аналогичным образом при использовании других проницаемых масс, охватываемых данным изобретением, можно вводить такие небольшие количества мелких частиц.

Обратимся снова кфиг.1., иллюстрирующему вариант осуществления способа по изобретению: масса металлического алюминия 2, например, сплавленного или покрытого небольшим количеством подходящих допантов, таких как Мд и Si, или покрытого тонким слоем порошка подходящего допанта, такого как МдО и/или оксид кремния, пропитывает упакованный слой 3 неразмолотых частиц альфа-оксида алюминия и при нагреве в воздухе до температуры, при которой металл плавится, происходит поступательный рост керамики (А1аОз) в упакованный слой. Нагрев продолжают дотех пор, пока продукт реакции окисления полностью не проникнет в упакованный слой. Результирующее изделие является жестким, самоармированным изделием, содержащим кристаллиты альфа- оксида алюминия частиц наполнителя, рас- пределенныев . проросшей поликристаллической матрице альфа-оксида алюминия и содержит или не содержит непрореагированный металл.

В реальном испытании заготовку получали из размолотых влажным способом оксидов алюминия. При попытке прорастить матрицу в эти заготовки с использованием расплавленного алюминия в присутствии воздуха как окислителя было

установлено, что рост очень медленный. В отличие от этого такая матрица существенно прорастает в слой неразмолотых частиц оксидов алюминия серии в сравнимых зкс- 5 периментэльных условиях. Происходит значительный рост матрицы оксида алюминий в слой неразмолотых частиц и любые присутствующие металлические ингредиенты полностью заполняют пустоты пористых ча0 стиц, приводя к получению плотной тонкой микроструктуры, пригодной для применения в виде структурных компонентов.

Используемые термины окислитель, газообразный окислитель и т.п. относятся

5 к окислителю, включающему в себя особый газ или пары, где укзанные пары или газ представляют собой индивидуальный, основной или существенный окислитель исходного металла в условиях, созданных в

0 окислительной среде. Термин исходный металл относится к такому металлу, например алюминию, который является предшественником поликристаллического продукта реакции окисления и включает в

5 себя такой металл или относительно чистый металл, имеющий загрязнения и/или сплавленные примеси и сплав, в котором этот металл-предшественник является основным ингредиентом. Хотя в описываемом

0 здесь изобретении особое внимание уделяется алюминию как исходному металлу, однако пригодны и другие металлы, отвечающие критериям данного изобретения, например кремний, титан, олово, цинк

5 и цирконий, .

Используемый термин керамика неограничен керамикой в классической смысле, т.е. керамикой, целиком состоящей из неметаллических и неорганических соединений,

0 а относится скорее к массе, которая является в основном керамической с точки зрения либо ее состава, либо основных свойств, хотя она и может содержать значительные количества одного или больше металла, пол5 учившиеся из исходного металла, обычно

лежащие & приблизительном интервале 140 об.%, хотя эта масса может содержать и

значительно большие количества металла.

Металлы-допанты в сочетании с исход0 ным металлом могут оказывать положительное влияние или ускорять реакционный окислительный процесс. Например, в случае использования алюминия как исходного металла особенно, если окислителем явля5 ется воздух, пригодные допанты включают в себя металлические магний и цинк в сочетании друге другом или с другими описываемыми ниже допантами. Эти металлы или подходящие источники металлов можно сплавлять с исходным металлом на основе

алюминия, каждый в концентрации приблизительно 0,1-10 вес.% от общего веса результирующего допированного металла. Концентрационный интервал для любого индивидуального допанта зависит от таких факторов, как комбинация допантов и рабочая температура. Оказалось, что лежащие в этих интервалах концентрации инициируют рост керамической массы, увеличивают транспорт металла и положительно влияют на морфологию выросшего результирующего продукта реакции окисления.

Другие допанты, эффективные для роста поликристаллического продукта реакции окисления в случае систем на основе алюминия как исходного металла при использовании воздуха или кислорода в качестве окислителя, представляют собой, например, кремний, германий, олово и свинец, особенно при использовании в сочетании с магнием или цинком.

Можно использовать один или больше допант в зависимости от описанных условий. Например, в случае алюминия как исходного металла и воздуха как окислителя особенно пригодные сочетания допантов включают в себя следующие сочетания: а) магния и кремния или Ь) магния, цинка и кремния. Для этих случаев предпочтительны следующие концентрации: магний около 0,1-3 вес.%, цинк около 1-6 вес.%, кремний около 1-10 вес.%.

Функция или функции допанта зависят от самого допирующего соединения, а также от множества других факторов. Эти факторы включают в себя, например, конкретный исходный металл, результирующий получаемый продукт, конкретное сочетание допантов, если используют два или больше допанта, использование наносимого извне допанта в сочетании со сплавленным допантом, концентрацию допанта, окислительную среду и рабочие условия. Допант или допанты можно вводить в состав сплава исходного металла, можно наносить на часть поверхности исходного металла либо наносить на носитель или часть носителя либо можно использовать сочетание двух или больше комбинаций.

Данное изобретение иллюстрируется следующими примерами.

П р и м е р 1. Алюминиевый состав (10% SI, до 3% Мд) помещают для роста продукта реакции окисления в слой неразмолотых частиц оксида алюминия AlCan C-72 (размер кристаллитов 1,5-5 мкм), кристаллиты агломерированы в частицы размером 45-15 мкм (в атмосфере воздуха используется до 100% кислорода). Время и температуру реакции варьируют следующим образом.

Время (часы до температуры пропитывания): 2.

Время (часы при температуре пропитывания): 0-100.

Температура: 1100-1250°С.

Сплав: А + 10% SI + (0-3%) Мд. Экспериментальная конструкция представляет собой куб металла, погруженный в слой, где верхняя поверхность металла контактирует с реакционноспособным газом, либо куб металла, полностью погруженный в слой (все поверхности металла контактируют со слоем).

П р и м е р 2. Экспериментальная конструкция представляет собой два толстостенных тигля, полученных из одинаковой смеси одинаковым способом. Внешний тигель имеет внешний диаметр 3,8 см и внутренний диаметр 2,5 см. Стержень из алюминиевого

сплава состава AI3% Мд и 10% SI помещают в больший тигель и затем вставляют внутренний тигель с внешним диаметром 2,5 см. Внутренний тигель работает как плавающая крышка, предотвращая рост из стержня в

свободное воздушное пространство. Таким образом, рост продукта реакции окисления направлен в керамическую заготовку.

Тигли различной плотности получают смешением различных соотношений размолотого и неразмолотого оксида алюминия AI сап С-72. Размолотый оксид алюминия С-72 представляет собой кристаллиты, освобожденные из неразмолотых агломерированных частиц. Они имеют форму пластинок

диаметром до 5 мкм и толщиной около 1 мкм. Эти порошкообразные смеси смешивают затем с 5 вес.% раствора поливинилового спирта, взятого только в таком количестве, которое позволяет смеси течь

при вибрации в резиновых формах. Обычно чем выше доля неразмолотых частиц оксида алюминия, тем меньше количество связующего раствора, необходимое для организа- ции течения. Вибрация формы

прекращается после окончания пузырьков воздуха. Затем формы помещают в холодильник на ночь для того, чтобы отлитое изделие можно было вынуть из формы. Сразу после этого отлитые тигли сушат в печи

при 90°С для удаления избыточной воды и отверждения органического связующего. Тигли выдерживают в муфельной печи при 1300°С в течение 2 ч для придания высокой термоустойчивости, чтобы их можно было

ввести в контакт с расплавленным алюминием при 1350°С.

Собирают конструкцию из слабо спеченных тиглей и металлических стержней и нагревают ее на воздухе 24 ч при 1250°С.

Если в качестве допанта используют МдО, то его наносят после обжига в муфельной печи заполнением тигля на высоту металлического стержня суспензией МдО на основе воды, сразу после этого удаляя избыток. Если в качестве ускорителя используют Si-допант, то его добавляют в форме порошка 100 меш к смеси оксида алюминия С-72.

Примерз. Заготовку размерами 3 дюймов (76 мм) длиной, 3 дюймов (76 мм) шириной и 0,125 дюйма (3,2 мм) толщиной получали посредством складывания 8 слоев 12-ремазнйй атластного плетения (12-HSW) ткани, состоящей из волокон карбида кремния (NICAL ON™, полученный из Dow Corning Corporation, Midlond, Michigan), имеющих диаметр, изменяющийся от 394 мккродюймов(10 мкм)до 787 микродюймов (20 мкм). 12-HSW ткани, состоящие из карбида кремния, складывали так, что каждый последующий слой ткани размещали так, чтобы составляющие его волокна были ориентированы под углом 90° по отношению к волокнам, составляющим предыдущий слой ткани. Большие пространства между слоями ткани внутри заготовки в этом случае составляли пористость между частицами, тогда как мелкие пустоты между отдельными волокнами каждой ткани составляли пористость внутри частиц. Сложенные слои покрывали первым слоем нитрида бора (BN). После этого поверх покрытия помещали защитное покрытие из карбида кремния (SIC). Покрытия удерживали сложенные слои ткани вместе, образуя тем самым заготовку.

Образованную заготовку, включающую 8 сложенных слоев 12-HSW ткани, покрытых первым слоем BN и вторым слоем SiC, помещали на дно пористой отлитой огнеупорной лодочки, имеющей отверстия в дне для облегчения достаточного подвода воздуха в течение роста композита с образованием верхнего слоя. В частности, пористую отлитую огнеупорную лодочку, имеющую внутреннюю полость размером 3,25 дюймов (83 мм) длиной, 3,25 дюймов (83 мм) шириной, 3 дюймов (76 мм) глубиной и имеющую толщину стенок 0,125 дюйма (3,2 мм), отливали из смеси, включающей 56,3 вес.% алебастра (BQNDEX™, Bondex International), 28,1 вес.% воды и 15,6 вес.% 90 крупнозер- нистого оксида алюминия (EL AL UNDUMTM, Norton Company, Worcester, Massach). После того как заготовку помещали в пористую отлитую огнеупорную лодочку, в пустое пространство между заготовкой и пористой отлитой огнеупорной лодочкой помещали волластонит (-325 мешей), полученный из Peltz-Rowiey Chemical Co.,

Philadelphia, Pennsylvania, до тех пор, пока уровень волластонита не достигал одного уровня с верхней поверхностью заготовки. Первым на верхнюю поверхность заготовки 5 наносили тонкий слой расплавленного вазелина (YASEL INER. Chesbrough-Pounds, Jnc. Greenwich, Vonnecticut), а затем покрывали порошком оксида никеля (N10),

Пористую отлитую огнеупорную лодоч0 ку и ее содержимое помещали в печь сопротивления с атмосферой нагретого воздуха и нагревали до 700°С со скоростью 400°С в час. Исходный металл, включающий 7,5- 9,5% Si; 3,0-4,0% Си; 2,9% Zn; 0,2-0,3%

5 Mg; 1,5% Fe;Ј0,5% Mn; 0,3% Sn, в расчете на вес и остальное алюминий и весящий 420 г, также помещали в огнеупорном контейнере в печь сопротивления с атмосферой нагретого воздуха и нагревали до

0 700°С. Когда исходный металл расплавлялся, дверь печи открывали и исходный металл заливали в нагретую пористую отлитую огнеупорную лодочку и из заготовку, покрытую порошком N10, покрывая поверхность

5 заготовки. На поверхность расплавленного исходного металла в пористой лодочке затем помещали волластонит так, чтобы в основном покрыть поверхность расплавленного исходного металла, обра0 зуя таким образом верхний слой. Печь и ее содержимое затем нагревали до 1000°С в течение часа. После 60 ч при 1000°С печь и ее содержимое охлаждали до 700°С в течение около 2 ч. При 700°С, верхний слой уда5 ляли из печи и оставшийся расплавленный исходный металл слизали декантацией из пористой отлитой огнеупорной лодочки. После стадии декантации лодочку и ее содержимое зарывали в слой кварцевого песка и

0 оставляли охлаждаться до комнатной температуры. При комнатной температуре верхний слой снимали и заготовку удаляли из отлитой огнеупорной лодочки. Наблюдали, что продукт реакции окисления врос и в

5 основном полностью вкраплен в заготовку из волокон карбида кремния, образуя керамическое изделие, имеющее в качестве арматуры множество слоев ткани из 12-HSW NICAL ON карбида кремния.

0

П ри мер4. Пример показывает способ получения керамического изделия, отличающийся тем, что материал-наполнитель состоит из агломератов из карботермически

5 восстановленных предшественников оксидов, В частности, следующий пример показывает использование карбида кремния, полученного восстановлением кремниевого песка нефтяным коксом в печи электрического сопротивления посредством способа, известного как процесс Acheson.

Смесь материала-наполнителя, включающую 57,4% 14 крупнозернистого (средний размер частиц 2100 мкм) карбида кремния, 19% 9 крупнозернистого (средний размер частиц 216 мкм) карбида кремния, 14,1% 180 крупнозернистого (средний размер частиц 86 мкм) карбида кремния и 9,5% 500 крупнозернистого (средний размер частиц 17 мкм) карбида кремния, в расчете на вес (все кремнийкарбидные материалы представляли собой 39 CRYSTOL ONR, полученный из Norton Co., Worcester, MA), смешивали с образованием заготовки по методике литья с осаждением.

Заготовку затем покрывали кальцийси- ликатным материалом со всех сторон за исключением одной, которую оставляли непокрытой. Непокрытую поверхность заготовки затеем проводили в контакт с массой исходного металла, включающего 15,0- 16,5% St; 3,0-3,8% Си; 2,7-3,3% Zn; 0,2- 0,3% ,1% 0,7-1,0% Fe; 0.50% N1; 0.50% Mn; 0,35% Sn; 0,15% Pb; в расчете на вес, остальное алюминий, которую покры вал и с одной стороны тон ким сло- ем кремниевого порошка в качестве добавочного материала для образования верхнего Слоя, поверхность исходного металла с добавочным покрытием приводили в контакт с непокрытой поверхностью заготовки. Верхний слой затем частично зарывали в средство-носитель на основе силиката кальция, содержащееся внутри огнеупорной лодочки Средство-носитель использовали для того, чтобы содержать массу расплавленного металла в то время, когда металл находится в расплавленном состоянии. Огнеупорную лодочку, содержащую верхний слой, помещали затем в печь и нагревали до 910°С и охлаждали до комнатной температуры. Печь содержала атмосферу воздуха, обогащенного кислородом. После охлаждения до комнатной температуры верхний слой снимали, чтобы убедиться, что исходный металл прореагирозал с атмосферой с образованием керамической композитной массы, включающей в себя заготовку с вкрапленными продуктами реакции окисления, вк л ючающими оксид алюминия, и некоторое количество остаточного сплава. Керамическую композитную массу затем нарезяли, закрепляли и полировали для ме- тач- графического исследования. Металлографическое исследование подтверждало, что как поры между частицами, так и поры внутри крупнозернистых частиц карбида

0

5

0

5

0

5

0

5

0

5

карбида кермния инфильтрованы продуктом реакции окисления.

П р и м е р 5. Смесь, включающую в себя 65% С-75 однородно измельченного (-325 мешей) АЬОз и 35% - 325 мешей NI. в расчете на вес, предварительно обжигали при около 1300°С в течение около 3 ч. После стадии предварительного обжига смесь измельчали с образованием массы материала, включающей N1 А1а04 и N10 в качестве активных реагентов и АЬОз в качестве инертного материала-наполнителя. Массу материала, проявляющую свойства агломерата, т.е. имеющую поры внутри частиц и поры между частицами, формовали в независимую заготовку посредством стандартных методик. Заготовку затем покрывали (т.е. красили суспензией на основе 2%-го водного поливинилового спирта) изолирующим материалом, включающим 78% СаСОз и 22% - 325 мешей.81, в расчете на вес, по всем поверхностям за исключением одной, которую оставляли непокрытой. Непокрытую поверхность заготовки приводили затем в контакт с массой исходного металла, включающей 7,5-8,5% SI; 0,7-1.0% Fe, 3,0-4,0% Си; Ј 0,5% Мп; 0,2-0,3% Мд; 0,5% Ni; 2,7-3,5% Zn; 0,35% Sn, остальное алюми- ний, покрытой по одной поверхности тонким слоем водной суспензии кремния (10,0-30,0% в расчете на вес Leecote LX-60) в качестве дополнительного материала для образования верхнего слоя. Покрытая дополнительным материалом поверхность исходного металла находилась в контакте с непокрытой поверхностью заготовки. Верхний слой затем частично зарывали в средство-носитель, состоящее из смеси 80% 90 крупнозернистого и 20% цемента на основе алюмината кальция (Fondu), находящегося внутри огнеупорной лодочки. Средство-носитель использовали для того, чтобы содержать массу исходного металла в то время, когда металл находится в расплавленном состоянии. Огнеупорную лодочку, содержащую верхний слой, помещали в печь и нагревали до 1125°С в течение 6 ч, выдерижвали при 1125°С в течение 100 ч и затем охлаждали до комнатной температуры. Печь содержала атмосферу воздуха. После охлаждения до комнатной температуры верхний слой снимали, чтобы убедиться, чтобы исходный металл прореагировал с атмосферой с образованием керамической композитной массы, включающей заготовку с вкрепленным вяжущим материалом из продукта реакции окисления, включающего в себя и некоторые количества остаточного алюминиевого сплава.

П р. и м е р 6. Смесь, включающую 8.0 вес.% однородно измельченного (-325ме- шей) А1тОзи20 вес.% порошка Inconel предварительно обжигали при 1300°С в течение 43 ч. После стадии предварительного обжига смесь измельчали с образованием массы материала, включающей NiAbCbi и N1 Fea04 в качестве активных компонентов и в качестве инертного материала-наполнителя. Массу материала, проявляющую свойства агломератов, т.е. имеющую поры внутри частиц и поры между частицами, формовали в независимую заготовку посредством стандартных методик. Заготовку затем покрывали, т.е. красили, изолирующим материалом, включающим волластонит (СаЗЮз) по всем поиерхностям за исключением одной, которую оставляли непокрытой. Непокрытую поверхность заготовки затем приводили в контакт с массой исходного металла, включающей 7,5-8,5% Si; 0,7-1.0% Fe; 3,0-4,0% Си; 0,5% Мп; 0,2-0,3 Мд; 0,5% NI; 2,7- 3,5% Zn; 0,35% Sn; остальное алюминий, покрытой поодной поверхности тонким слоем водной суспензии кремния (около 10-30 вес.% Leecote LX-60, в качестве дополнительного материала для образования верхнего слоя. Поверхность исходного металла, покрытая дополнительным материалом, находилась в контакте с непокрытой поверхностью заготовки. Верхний слой частично зарывали в средство-носитель, состоящее из волластонита (CaSiOs), содержавшегося внутри огнеупорной лодочки. Огнеупорную лодочку, содержащую верхний слой, помещали в печь и нагревали до 1000°С в течение 6 ч, выдерживали при 1000°С в течение 80 ч и затем охлаждали до комнатной температуры. Печь содержала атмосферу воздуха. После охлаждения до комнатной температуры верхний слой снимали, чтобы убедиться, что исходный металл прореагировал с атмосферой с образованием керамической композитной массы, включающей в себя заготовку с вкрапленным вяжущим материалом из продукта реакции окисления, включающего в себя AlaOa и некоторое количество остаточного алюминиевого сплава.

Пример. Смесь, включающую в себя 80 вес.% С-75 однородно измельченного (- 325 мешей) AlaOa И 20 вес.% порошка сплава, включающего в себя 5 вес.% AI, 25 вес.% Сг, остальное железо, предварительно об- жигали при 1300°С в течение 3 ч. После стадии предварительного обжига смесь измельчали с образованием массы материала, включающего в себя FaCraQk и СгаОз, в качестве активных компонентов и А.0з а качестве инертного материала-носителя.

0

0

Массу материала, проявляющую свойства агломерата, т;е. имеющую поры внутри частиц и поры между частицами, формовали в независимую заготовку посредством стан- дартных методик. Заготорку затем покрывали, т.е. красили, изолирующим материалом, включающим волластонит (СаЗЮз) по осем поверхностям за исключением одной, которую оставляли непокрытой. Непокрытую поверхность заготовки затем приводили в контакт с массой исходного металла, включающей в себя 7,5-8,5% Si; 0,7-1,0% Fe; 3,0-4,0% Си; 0,5% Мп; 0,2-0,3% Мд; 0,5% NI; 2,7-3,5% Zn; 0,35% Sn; остальное алюминий, покрытый поодний поверхности тонким слоем водной суспензии кремния (около 10-30 вес.% Leecote LX-GO) в качестве дополнительного материала доя образования верхнего слоя.

Поверхность исходного металла; покрытая дополнительным материалом, находилась в контакте с непокрытой поверхностью заготовки. Верхний слой затем частично закрывали в средство-носитель, состоящее из

волластонита (СаЗЮз), содержавшегося внутри огнеупорной лодочки. Средство-носитель использовали для того, чтобы содержать массу исходного металла а то время, когда металл находится в расплавленном

состоянии. Огнеупорную лодочку, содержащую верхний слой, помещали в печь и нагревали до 1000°С в течение около 6 ч и выдерживали при 1000°С в течение 1000 ч, затем охлаждали до комнатной температуры. После охлэждения до комнатной температуры верхний слой снимали, чтобы убедиться, что исходный металл прореагировал с атмосферой с образованием керамической композитной массы, включающей заготовку с вкрапленным вяжущим материалом из продукта реакции окисления, включающего в себя А120з и остаточный алюминиевый сплав.

П р и м е. р 8. Смесь, включающую в себя 70 вес,% С-75 однородно измельченного (-325 мешей) AteOs и 30 вес.% порошка Inconel предварительно обжигали при 1300°С а течение около 3 ч.

После стадии предварительного обжига смесь измельчали с оразозанием массы материала, включающей в себя NIAI204 и HlFezQt в качестве активных компонентов и , в качестве инертного материала-наполнителя. Массу материала, проявляющую свойства агломерата, т.е. имеющую пары внутри частиц и поры между частицами, формовали в независимую заготовку посредством стандартных методик. Заготовку затем покрывали, т.е. красили, изолирующим материалом., включаю5

0

5

0

5

щим в себя СааРаО по всем поверхностям за исключением одной, которую оставляли непокрытой. Непокрытую поверхность заготовок приводили затем в контакт с массой исходного металла, включающей в себя 7,5- 8,5% Si; 0.7-1,0% Fe; 3,0-4,0% 0,5% Mn; 0,2-0,3% Mg; :S Ml; 2,7-3,5% Zn; 50,35% Sn; остальное алюминий, покрытой по одной поверхности тонким слоем водной суспензии кремния (10-30 вес.%, Leecote LX-60) в качестве дополнительного материала для образования верхнего слоя.

Поверхность исходного металла, покрытая дополнительным материалом, находилась в контакте с непокрытой поверхностью заготовки. Верхний слой затем частично зарывали в средство- носитель, состоявшее из волластонита (СаЗЮз), содержащегося в огнеупорной лодочке. Средство-носитель использовали для того, чтобы содержать массу исходного металла в то время, как металл находится в расплавленном состоянии.

Огнеупорную лодочку, содержащую верхний слой, помещали в печь и нагревали до 1150°С в течение 6 ч, выдерживали при 1150°С в течение 50 ч и затем охлаждали до комнатной температуры. Печь -содержала атмосферу воздуха. После охлаждения до комнатной температуры верхний слой снимали, чтобы убедиться, что исходный металл прореагировал с атмосферой с образованием керамической композитной массы, вклю- чающей в себя заготовку с вкрапленным вяжущим материалом из продукта окисления, включающего в себя АДОз и некоторое количество алюминиевого сплава.

П р и м е р 9. Смесь, включающую в себя 50 вес.% С-75 однородно измельченного (-325 мешей) А1гОз и 50 вес.% NI, предварительно обжигали при около 1300°С в течение около 3 ч. После стадии предварительного обжига смесь измельчали с образованием массы материала, включающей в себя NIAhCM и N10, в качестве активных компонентов и А1аОз в качестве инертного материала-наполнителя, массу материала, проявляющую свойство агломерата, т.е. имеющую поры внутри частиц и поры между частицами. Формовали в независимую заготовку посредством стандартных методик. Заготовку затем покрывали, т.е. красили суспензией на основе 2% водного поливинилового спирта, изолирующим материалом, включающим в себя 12СаО 7А1аОз по всем поверхностям за исключением одной, которую оставляли непокрытой. Непокрытую поверхность заготовки приводили затем в контакт с массой исходного металла, включающей в себя 0,15%

SI; 0,40% Fe; 0,25% Си; 0,15% Мп; 0,50-0,65% Mg; 0,4-0,6 Сг; 5-6,5% Zn; 0,15- 0,25% TI; остальное алюминий, покрытой по

5 одной поверхности тонким слоем водной суспензии кремния (10-30 вес.%, Leecote LX-60), в качестве дополнительного материала для образования верхнего слоя. Поверхность исходного металла, покрытая

10 дополнительным материалом, находилась в контакте с непокрытой поверхностью заготовки, Верхний слой затем частично зарывали в средство-носитель, состоявшее из волластонита (СаЗЮз), содержавшегося

.J5 внутри огнеупорной лодочки. Средство-носитель использовали для того, чтобы содержать массу исходного металла в то время, когда металл находится в расплавленном состоянии. Огнеупорную лодочку, содер жавшую верхний слой, помещали в печь и нагревали до 1000°С в течение 6 ч, выдерживали при 1000°С в течение 100 ч и затем охлаждали до комнатной температуры. Печь содержала атмосферу воздуха. После ох25 лажденйя до комнатной температуры верхний слой снимали, чтобы убедиться, что исходный металл прореагировал с атмосферой с образованием керамической композитной массы, включающей в себя заготовку с вкрапленным вяжущим материалом из

30

продукта реакции окисления, включающего

в себя и некоторое количество остаточного алюминиевого сплава.

Формула изобретения . 1. Способ получения керамического из- 35 Делия, включающий размещение исходного металла в контакте с проницаемым функционально инертным наполнителем, расплавление металла и его взаимодействие с газообразным окислителем, инфильтрацию,

0 по крайней мере, части наполнителя продуктом реакции окисления, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности инфильтрации и возможности получения изделий заданной формы, в качестве наполни5 теля используют проницаемую массу, содержащую двойную систему пор, причем первая система пор является порами между частицами, а вторая система пор является порами внутри частиц и по крайней мере вторая система пор является структурно

0 стабильной в ходе инфильтрации продукта реакции окисления.

2. Способ по п.1. отл и чаю щи и с я тем, что используют наполнитель, состоящий из смеси пористых агломератов.

53. Способ по п.2, отличающийся тем, что используют смесь пористых агломератов различных размеров, причем меньшая весовая часть смеси состоит из частиц более мелких.

4. Способ по п.З, отличающийся тем, что более мелкие частицы заполняют поры между более крупными агломератами.

5. Способ по п. 1,отличающийся тем, что используют наполнитель в виде заготовки из пористых агломератов.

6. Способ по п.2, отличающийся тем, что используют неразмолотые пори- стые частицы альфа-оксида алюминия, полученные обжигом тригидрата оксида алюминия.

7. Способ по п.2, отличающийся тем. что используют агломераты из частично спеченных порошков, прошедших распылительную сушку или агломерирование.

8. Способ по п.2, отличающийся тем, что используют агломераты, состоящие из реакционно-связанных азотированием или окислением металлических порошков,

прошедших распылительную сушку или агломерирование.

9. Способ пс п.2, о т л и ч а ю щ и и с я тем, что используют агломераты из карбо- термически восстановленных оксидов, прошедших распылительную сушку или агломерирование.

10. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют наполнитель, состоящий из пучков или жгутов волокон, где первая система пор образована пустотами между пучками или жгутами, а вторая система пор представляет собой пустоты между волокнами в каждом пучке или жгуте.

;11. Способ по п. 10, о т л и ч а ю щи и с я тем, что используют вол.окна с инертным покрытием.

12. Способ по п,1, о т л и ч а ю щ и и с я тем, что используют наполнитель из пористой керамики.

Сущность изобретения: получают композитные керамические изделия с использованием пористого слоя или заготовки из наполнителя с расплавленным металлом в присутствии газофазного окислителя для достижения инфильтрационного роста поликристаллической матрицы продукта реакции металла с окислителем в слой или заготовку наполнителя, где слой или заготовка наполнителя имеет первую систему пор из крупных соединенных между собой пор и вторую систему пор из более мелких соединенных между собой пор, ограниченных частями наполнителя, сохраняющими структурную стабильность определяющей поры структуры в ходе инфильтрации. 11 з.п.ф-лы, 2 ил.

L

j