Способ получения самонесущего керамического материала Советский патент 1993 года по МПК C04B35/65 

Изобретение относится к новым само- Несущим керамическим, структурам (телам) tf методам их получения путем окисления расплавленного основного металла с целью формирования поликристаллического материала, имеющего первую и концевую зоны, Доставляющие единое целое, причем последняя зона имеет более мелкозернистую Структуру, чем первая.

Изобретение основано на открытии, что условие, которое является очевидно нежелательным, замедления или задержки под- расплавленного металла в зону Окисления на поверхности раздела образо- Давшегося поликристаллического материа- /ia и окислителя, может быть использовано

для образования двухзонного по«: кристаллического материала при условии, что соответствующее количество окисляемого основного металла поддерживается в зоне реакции окисления.

Таким образом, в соответствии с одним аспектом изобретения предложен способ получения, самонесущей керамической конструкции, содержащей поликрпсталличе- ский материал, например а-А(20з, и состоящей из первой ,:эны и концевой зоны. составляющих единое целое, но отличающихся по составу или микростр турз, или по тому и другому. Способ заключается в следующем. Основной металл нагревают до температуры вышз точки.плавлени -, но миЈ-№&

:го

о 3

i -Ч

ijfy

tJtehЬ

же точки плавления продукта окисления для образования ванны жидкого металла. При этой температуре масса расплавленного основного металла вступает в реакцию с окислителем, образуя продукт окисления, и в начальной стадии, по крайней мере, часть продукта окисления поддерживается в контакте с массой жидкого металла и окислите- лем для постепенного переноса расплавленного основного металла из массы через продукт реакции окисления к окислителю.

Таким образом, продукт реакции окисления продолжает образовываться на поверхности окисла раздела между окислителем и предварительно полученным про/ .у к ,ч,1 окисления, вследсчьне чего постепенно Формируется более первая зона продукта реакции окисления, первоначально содержащая взаимосвязанный основной металл. Вышеуказанный пе; ренос расплавленного основного металла замедляется или прерывается, и с этого момента реакция продолжается при вышеуказанной температуре в течение, времени, достаточного для переноса взаимосвязанного основного металла из первой зоны на поверхностть для образования продукта реакции окисления на поверхности как концевой зоны.

Другие признаки изобретения обеспечивают протекание реакции, по меньшей мере, до тех пор, пока не истощится ванна расплавленного основного металла.

Еще один признак изобретения заключается в образовании, по крайней мере, части первой зоны на первой стадии реакции. Затем реакция прерывается для промежуточной стадии, на которой материал первой зоны может отделяться от основного металла и/или должен, когда это требуется. После промежуточной стадии начинается вторая стадия, на которой формируется концевая зона.

Другой признак изобретения заключается в таком расположении массы наполни- теля и одного или обоих металла и конечного поликристаллического материала относительно друг друга, чтобы рост поликристаллического материала проходил в направлении наполнителяи внутри его. В этом случае, по крайней мере, часть наполнителя поглощается поликристаллическим материалом так, что образуется керамическая структура в виде керамического композита.

В соответствии с предлагаемым изобретением получают самонесущую керамическую конструкцию, содержащую поликриеталлический материал, например,

сг-А120з и имеющую первую зону и концевую зону, составляющую единое целое с первой зоной. Концевая зона отличается от первой зоны по составу или микроструктуре, или тем и другим.

Одной из особенностей изобретения является, что концевая зона содержит наружную пленку, а первая зона содержит подложку, на которой находится концевая

зона, которая может иметь более мелкую структуру, чем первая зона.

Другим признаком изобретения является то, что по меньшей мере, одна из первой и концевой зон содержит наполнитель, на-.

5 пример, каждая из первой и концевой зон может содержать наполнитель, и в этом слу- чае, обычно первая зона может содержать первый наполнитель, а концевая зона может содержать второй наполнитель, кото0 рый отличается от первого наполнителя.

Условия, при которых образуется концевая зона, наступают, когда подача расплавленного основного металла через поликристаллический материал ослабевает

5 до (ил и ниже) определенногоуровя, который можно назвать уровнем изменения роста, или полностью прекращается.

Уровень изменения роста достигается, когда прекращается подача расплавленного

0 основного металла в эту зону в результате прерывания пути движения металла из ванны жидкого металла в данную зону, или вследствие истощения или удаления массы жидкого металла. Дальнейший рост поли5 кристаллического материала (если он имеет место) происходит при более низком энергетическом состоянии. Таким образом,продукт окисления имеет тенденцию формироваться как более плотный, более

0 мелкозернистый поликристаллический материал, в котором пути движения расплавленного основ ного металла к поверхности раздела с окислителем имеют меньшую площадь поперечного сечения, чем в первой

5 зоне. Уменьшенная площадь поперечного сечения путем движения металла позволяет переносить металл более слабыми капиллярными силами.

Концевая зона имеет четкую границу

0 раздела с первой зоной, поэтому изменения, которые являются причиной перехода от формирования первой зоны к формированию поликристаллического материала концевой зоны, происходят довольно резко.

5в некоторых случаях истощение подачи может быть следствием создания определенной термической области. Например, во время первой стадии процесса, когда первая зона достигнет заданного размера, а подача расплавленного основного металла

: от жидкой ванны к первой зоне непрерывно i продолжается, температуру в печи можно j понизить ниже температуры реакции, мож- i но даже вообще отключить печь, и дать ос- |тыть основному металлу и ; поликристаллическому материалу в первой зоне. | Застывшую массу основного металла

затем отделяют от поликристаллического

материала первой зоны и после этого ука занный материал вновь нагревают до рабо- чей температуры в присутствии окислителя. Взаимосвязанный основной металл, содер- ащийся в первой зоне, отделенной от ис- : ходного металла, будет взаимодействовать с окислителем, образуя концевую зону.

Проводя процесс таким образом (пер- I вая стадия, промежуточная стадия и вторая стадия), можно избежать необходимости точно рассчитывать; какое количество основного металла должно быть в начале процесса, чтобы обеспечить ослабление или прекращение подачи расплавленного ме- |талла на определенной стадии роста поли- I кристаллического материала. Далее такой |стадийный способ работы дает возмож- ность проводить резание, шлифовку, межэтническую обработку или другие виды обработки поликристаллического материала первой зоны для придания нужных раз- меров и форм перед второй стадией для образования концевой зоны. На выбранные учаскти поверхности по- ликристаллического материала первой зоны произвольной формы и размеров можно наносить ингибиторы, которые будут препят- ствовать образованию концевой зоны в тех местах, где они наносятся. Следовательно, |ингибиторы, такие как слой алебастра или Портландцемента и т.п., можно наносить в требуемой модели на полмкристаллический материал первой зоны, для того, чтобы регу- лировать форму концевой зоны. В против- :ном случае концевая зона может быть образована практически на всей поверхно- :Сти поликристаллического материала пер- ;вой зоны.

Материал первой зоны, или часть его |можно отделить от основного металла реза- ;нием, шлифовкой, распиливанием, растре- :скиванием или каким-либо другим аналогичным способом. Отделенному материалу первой зоны можно придавать любую требуемую форму или геометрию перед на- чалом второй стадии процесса.

Пример 1. Цилиндрическая заготовка, алюминиевого сплава 380.1, содержащая, iMac.%: 3,8 Си; Fe 0,10 Mg; 0,41 Mn; 0,029 Wl; 8,41 S и 2,28 Zn, фирмы Belmont Metals, диаметром 25,4 мм и высотой 22,2 мм была

помещена в слой окиси алюминия (Алунд марка EI, размер частиц 90 меш. фирмы Norton Co), так, что верхний торец заготовки был на одном уровне с поверхностью слоя, 5 Сплав нагревали до температуры 1100°С в течение 48 ч на воздухе.

Увеличение веса образца при окислении составило 158%.

Хотя был образован продукт окис- 0 ления поликристаллического материала ( а-А120з), после разрезания конечного продукта и его полировки на поверхности разреза не было обнаружено образования слоя ..концевой зоны на материале первой

5 зоны.

Пример 2. Цилиндрическая заготовка из алюминиевого сплава, содержащая, мас.%: 10 Si и 3 Mg, диаметром 25,4 мм и высотой 22,2 мм была помещена в слой оки0 си алюминия (Алунд марка EI, размер частиц 90 меш), так, что верхний торец заготовки был на одном уровне с поверхностью слоя. Сплав нагревали до температуры 1200°С в течение 48 ч на воздухе.

5 Увеличение веса образца при окислении составило 141%.

Хотя поликристаллический продукт окисления (а -А120з) образовался после разрезания образца и его полировки, на по

0 верхности разреза не было обнаружено верхнего слоя образования концевой зоны на материале первой зоны. Отсутствие плотного поверхностного слоя.

Пример 3. Цилиндрическая заготовка

5 из промышленного сплава 712, дополнительно легированного 10% Si (получили алюминиевый сплав,- содержащий, мас.%: 10,3 Si; 0,5 Fe; 0,25 Си; 0,1 Mn; 0,6 Mg; 0,4-0,6 Cr; 5-6,5 Zn, 0,15-0,25% Ni была

0 помещена в слой окиси алюминия (марки EI, размер части 90 меш) так, что верхний торе.-, заготовки был на одном уровне с поеерхис стью слоя. Сплав нагревали до температуры 1200°С в течение 48 ч на воздухе. Увеличе5 ние веса образца при окислении составило свыше 177%.

Хотя поликристаллический продукт, окисления ( а-А120з) был образован, после разрезания образца и его полировки на по0 верхности разреза не было обнаружено верхнего слоя.

Пример 4. Цилиндрическая заготовка из промышленного стзва алюминия марке 712 (тот же сплав, что и в примере 3, не

5 содержание кремния 0,3%), диаг- этром 25/1 мм и высотой 22,2 мм была помещена в слой окиси алюминия (Алунд марка EI, размер частиц 90 меш) так, что верхняя круглая поверхность заготовки была на одном уровне

с поверхностью слоя. Сплав нагревали до температуры 1200°С в течение 48 ч на воздухе.

Увеличение веса образца при окислении составило свыше 80%.

После разрезания конечного продукта и его механической полировки на поверхности разреза был обнаружен плотный слой концевой зоны на материале первой зоны.

Пример 5. Цилиндрическая заготовка из промышленного злюминиевого сплава 5052(0,1% Си, 0,4% Fe, 2,2-2,8 Mg, 0,10 Mn, 0,25% Si, 0,1% Zn, 0,15-0,35 Cr).диаметром 25,4 мм и высотой 2.2,2 мм было помещена в слой окиси алюминия (Алунд марка EI, размер частиц 90 меш)так, что верхняя круглая поверхность заготовки была на одном уровне с поверхностью слоя. Сплав нагревали до температуры 1200°С в течение 48 ч на воздухе.

Увеличение веса образца при окислении составило более 44%,

После разрезания конечного продукта и его полировки на поверхности разреза был обнаружен плотный слой концевой зоны,

П р и м е р 6. Цилиндрическая заготовка из промышленного сплава алюминия марки 6061 (алюминиевый сплав, содержащий. мас.%: 0,15 Си; 0,8 Fe; 0,8-1 Mg; 0,15 Mn; 0,4-0,6% Si; 0,15% Zn и 0,16-0,35% Cr) диаметром 25,4 мм и высотой 22,2 мм была помещена в слой окиси алюминия (Алунд марка Е, размер частиц 90 меш) так, что верхняя круглая поверхность заготовки была на одном уровне с поверхностью слоя. Сплав нагревали до температуры 1200°С в течение 48 ч на воздухе.

Увеличение веса заготовки при окислении составило более 23%.

После разрезания конечного продукта и его полировки на поверхности разреза был обнаружен плотный слой концевой зоны на слое первой зоны.

Пример 7. Для определения влияния времени выдержки на образование слоя концевой зоны семь образцов длиной 228,6 мм, шириной 50,8 мм и высотой 11,7 мм (образцы 1-7) из промышленного сплава алюминия 5052 были помещены отдельно в слой окиси алюминия (Алунд марка EI, размер частиц 90 меш), так что плоскость размером 228,6x50,8 мм была на одном уровне с поверхностью слоя. На открытую поверх- ность семи образцов была равномерно раз- мещена присадка посредством разбрызгивания окиси кремния в количестве один грамм. Образцы нагревали до температуры 1125°С в воздухе с различным временем выдержки.

Образцы были исследованы и там, где были обнаружены слои концевой зоны, они были измерены. Результаты исследований и измерений приведены в таблице, в которой

слои концевой зоны обозначены просто как плотные слои.

Значения толщины уплотненных поверхностных слоев концевой зоны, приведенных выше в таблице, были получены

0 измерением микрофотографий как расстояние между концами противоположных стрелок, обозначающих плотный поверхностный слой на этих фотографиях. Очевидно, это результат стойкости кремния и

5 окислению при условиях реакции в сочетании с увелиением концентрации кремния в расплавленном основном металле, когда подача расплавленного основного металла уменьшается в первую зону поликристалли0 ческого материала.

Концентрация -кремния, который не окислился до заметной степени при используемых условиях, очевидно, стала достаточно большой, сделать остаток

5 расплавленного основания металла стойким к окислению прежде, чем энергетические условия (как указано выше) станут достаточно низкими, чтобы вызвать образование аналогичной концевой зоны. Хотя за0 явители не намерены ограничиваться указанной теорией, о.днако, она призвана дать удовлетворительный ответ на полученные результаты. Итак, для того, чтобы получить концевую зону, поток рас5 плавленного основного мателла, достаточно уменьшенного для обеспечения понижения энергетических условий для образования концевой зоны, должен содержать достаточное количество окисляемого

0 расплавленного основания металла для взаимодействия с окислителем с целью образования поликристаллического материала концевой зоны. Соответственно, использование в основном металла или в сочетании

5 с ним достаточного количества компонентов основного металла, которые не окисляются в условиях реакции, может служить для предотвращения образования концевой зоны даже, если другие условия способствуют

0 такому образованию, например, уменьшение потока расплавленного основного металла в первую зону.

Пример 8. Эксперимент был проведен для того, чтобы определить можно ли

5 после образования концевой зоны на отдалении от ванны расплавленного основного металла использовать часть первой зоны, прилегающего к ванне жидкого металла, для образования его собственной концевой зоны. Два образца промышленного алюмини вого сплава марки 5052 имели размеры ЕЮ,8 мм х 228,6 мм х 12,7 мм. В центре поверхности каждого образца размером 5Ю,8 мм х 2286 мм - находилась окись кремния весом 0,3 грамма. Окись кремния нано- с или на прямоугольный участок площадью 4 9. см , расположенный в центре образца и а расстоянии от его кромок.

Поверхности, легированные окисью кремния, были оставлены открытыми, в то в ремя как прутки были помещены в слой о киси алюминия марки Алунд EI и с размером частиц 90 грит (фирмы Norton Co). Конечную систему нагревали на первой стадии реакции до 1175°С на воздухе и выдерживали в течение 120 ч, В результате получали толстое, похожее на булку тело из поликриС аллического материала, состоящее из ма- т(фиала основы первой зоны толстой пленки или структуры материала концевой зс ны. При исследовании материала после охлаждения при нормальной температуре ло обнаружено большое количество ос- вного металла алюминия, оставшегося после испытания на стороне первой зоны, удаленной от концевой зоны.

Была вырезана прямоугольная заготов- из поликристаллического материала пер- й зоны из части, прилегающей к ос новному металлу алюминию, причем заготовку отшлифовали и поставили на торец в лодочку из окиси алюминия. На второй стадия реакции этот образец помещали в труб- ча--ую печь на 24 ч при температуре 1175°С в г оток воздуха.

После извлечения из печи и охлаждения вы резали образец из того торца, который не контактировал с лодочкой из окиси алюми- нил, разрушали и сфотографировали. Кон- цевая зона обладает плотной, очень мелкозернистой структурой в сравнении с первой зоной, которая существеншно обеднена алюминием.

Пример 8 показывает, что одна зона пер вой зоны может иметь подвод основного металла достаточно измененный, для образования концевой зоны, в то время как другая зона первой зоны, в значительной степени изолированная от ванны расплав- лен ного металла, может быть использована (после отделения от ванны расплавленного металла) для образования ее собственного, т.е. другой концевой зоны.

Пример 8 также показывает подготовленную и осуществленную реакцию, в которой первая зона поликристаллического материала образуется на первой стадии реакции, и реакция прерывается на промежу- стадии, на которой материал первой зонь;, или точнее, определенная часть мате

риала первой зоны после охлаждения керамической конструкции до нормальной температуры отделяется от исходного основного металла. На промежуточной ста- 5 дии зачищают плоские поверхности заготовки. После зтого на второй стадии реакции концевая зона образуется на отделенной и зачищенной части материала первой зоны. Тот факт, что концевая зона была

10 образована первой стадии реакции на удаленных участках из материала первой зоны, от которой сформированный образец был отделен для второй стадии реакции, просто отражает условия, полученные в этом част15 ном примере. Совсем не обязательно, что материал концевой зоны будет образовываться на первой стадии реакции.

Как было объяснено выше, керамическое тело получают из подходящего основ20 ного металла, благодаря процессам, изложенным в совместно рассматриваемых патентных заявках. В одном из наиболее удачных вариантов осуществления этого изобретения композит получают с исполь25 зованием наполнительного материала, помещенного на поверхность основного металла, и процесс продолжается до тех пор, пока в результате окисления слой наполнителя не будет впитан до определенно30 го предела, который может быть обеспечен подходящим ингибитором.

Наполнитель, который лучше изготавливать в виде брикетов, достаточно пористый или проницаемый для того, чтобы дать воз5 можность окислителю в случае газообразного окислителя, проникнуть до металла и . вмещать растущий продукт окисления. Или окислитель может быть помещен в наполнитель. Наполнитель может состоять измакро0 частиц, порошков, чешуек, полых частиц, сферических частиц, нитей, усов и т.д., которые обычно являются керамическими материалами. Металлический наполнитель может быть использован или в виде частиц

5 или нитей металла, защищенных покрытием от взаимной диффузии с инородным металлом или в том случае, если необходимо заменить свойства наполнителя путем взаимной диффузии с инородным металлом,

0 далее слой наполнителя может быть армирован прутками, пластинами или проволокой, Обычно в этих поликристаллических конструкциях, содержащих керамические композиты, кристаллиты продуктов окис5 ления взаимосвязаны, и металлический компонент, хотя бы частично связан и имеет.выход на внешнюю поверхность керамического тела.

Присадочные i.iavx; риалы, используемые вместе с г ;НСБНЫМ металле;-:, могут в опреде

ленных случаях благоприятно влиять на процесс окисления, особенно в системах, где в качестве основного металла используют алюминий. Функция или функции присадочного материала зависит от ряда факторов больше, чем от самого присадочного материала. Это такие факторы, как например, частичное соедиение присадок при использовании двух или нескольких присадок, применение поверхностных присадок, комбинации со сплавом присадки и основного металла, концентрации присадки (присадок), окислительная среда и условия процесса.. .

Присадка или присадки, используемые вместе с основным металлом, могут применяться в качестве легирующего компонента в основном металле алюминия, могут быть помещены по меньшей мере, части поверхности основного металла, могут быть расположены на поверхности или внутри чети или всего наполнителя. Но может использоваться и комбинация из двух или более способов. Например, сегированная присадка может использоваться отдельно или вместе с присадкой, помещенной на поверхности. Метод, где дополнительную присадку или присадки используют в наполнителе, может быть применен в любом способе, как объяснено в патентных описаниях.

Присадками, полезными для алюминия как основного металла особенно, если окислителем является воздух, являются магний, цинк и кремний. Они используются отдельно и в сочетании друг с другом или другими присадками, как описано ниже. Эти металлы или их соединения могут быть добавлены как легирующие компоненты в исходный металл на основе алюминия, и концентрация каждого из них составляет 0,1-10% от общего веса конечного металла. Эти присадочные металлы или их соединения (например, MgO, ZnO или ЗЮа) могут быть также использованы на поверхности основного металла. Так, керамическую конструкцию из окиси алюминия можно получить из сплава алюминия с кремнием как основного металла с использованием в качестве окислителя воздуха, применяя MgO как поверхностную присадку в количестве около 0,0008 г на грамм основного металла или„около 0,003 г на квадратный сантиметр поверхности основного металла,

Другими примерами присадочных материалов, влияющих на окисление алюминий содержащего основного металла на воздухе, являются натрий, германий, олово, свинец, литий, кальций, бор, фосфор, иттрий, которые могут быть использованы раздельно или в сочетании с другими присадками в

зависимости от окислителя и условий процесса. Редкоземельные элементы, такие как церий, лантан, празеодим, леодим, самарий, то же пригодны в качестве присадок,

особенно, когда используется сочетание с другими присадками. Как показано, в патен- тных описаниях, все присадочные материалы эффективно способствуют росту поликристаллического продукта реакции

окисления из алюминий содержащих основных металлов. Как отмечалось выше, можно использовать твердые, жидкие или парообразные (газообразные) окислители или их сочетания, например, типичные окислители

содержат кислород, азот, галогены, серу, фосфор, мышьяк, углерод, бор, селен, теллур и их соединения или комбинации, например, кремнезем (как источник кислорода), метан, этан, пропан, ацетилен,

этилен, пропилен (как источник углерода) и смеси, такие как воздух, На/НаО и СО/СОа. Две последние (т.е. На/НаО и СО/СОа) повышают активность кислорода в окислительной среде.

Несмотря на то, что использовать можно разные окислители, примеры осуществления изобретения описываются с предпочтительным использованием парообразных окислителей, Если газообразный

или парообразный окислитель, например, парообразный окислитель воздух, используют совместно с наполнителем, то последний должен быть проницаем для окислителя с тем, чтобы при выдержке слоя наполнителя

в парообразном окислителе последний мог проникать через этот слой и контактировать в нем с расплавленным основным металлом. Например, кислород или газовая смесь, содержащая кислород (включая воздух), лучший парообразный окислитель в случае, если основной металл - алюминий, а воздух более предпочтителен из соображений экономии. Когда окислитель определяют, как содержащий отдельный газ или пар, имеется в виду окислитель, в котором определяемый газ или пар - единственный, доминирующий или, хотя бы значительный окислитель основного металла при условиях, существующих в окислительной атмосфере. Например, хотя основной компонент воздуха - азот, кислород, содержащийся в воздухе - единственный окислитель основного металла, так как он значительно более сильный окислитель, нежели азот. Поэтому

воздух как окислитель определяют, как кислородсодержащий, а не азотсодержащий газ.

Примером окислителя азотсодержащий газ, используемого в формуле изобретения, является формующий газ, который содерkwr около 96 об.% азота и около 4 об.% водорода.

| Когда используют твердый окислитель, то он обычно распределен во всем слое наполнителя или его части, прилегающей к основному металлу, в форме частиц, перемешанных с наполнителем, или как покрытие на частицах наполнителя. Можно спользовать любые твердые окислители, одержащие такие элементы, как бор или глерод, или соединения, способные вос- танавливаться, например, диоксид крем- ия, или некоторые бориды, имеющие более Низкое значение термодинамического рав- Рювесия, чем бориды основного металла. Например, когда в качестве твердого окислителя используют бор или способный восстанавливаться борид, конечный продукт с кислителя - борид алюминия. : В некоторых случах окисление твердым с-кислителем может протекать так быстро, ч|то продукт окисления расплавляется бла- фдаря экзотермическому характеру про- Цесса. Это может нарушить однородность Макроструктуры керамического тела. Этой быстрой экзотермической реакции можно избежать, добавив относительно инертные наполнители, которые обладают низкой ре- а ционной способностью. Такие наполнителе поглощают образующееся в результате , сводя к минимуму влияние быстро выделяющегося тепла. Примером такого ийертного наполнителя может служить тот ж|е наполнитель, Который предназначен для продукта окисления.

: Если используют жидкий окислитель, то в$сь слой наполнителя или его часть, приле- га|ющая к основному металлу пропитывают окислителем. Например, наполнитель для пропитывания могут смочить, опустив в ок- сл|итель. Что касается жидких окислителей, тс| одни из них могут быть жидкими при условиях окисления, а в исходном состоя- HIJIH - твердыми. Например, соль, которая расплавляется при условиях окисления. Но жидкий окислитель может быть жидким и в

исходном состоянии, например, раствор вещества, который используют для пропитывания всего иг. 1 части наполнителя и который расплавляется или разлагается при

5 условиях процесса окисления и обеспечивает необходимуи:, для процесса часть окислителя. Примерами жидких окислителей, как определено здесь, могут служить лег оплав- кие стекла.

0

Формула изобретения

1. Способ получения самонесущего керамического материала, включающий нагрев металла в реакционной газовой среде

5 и выдержку при температуре, более высокой, чем точка плавления металла, но более низкой, чем точка плавления продукта его взаимодействия с газовой средой, и охлаждение, отличающийся тем, что, с целью

0 получения материала зонального строения с мелкокристаллической структурой поверхностной зоны, после выдержки прерывают поток металла в продукт его взаимодействия с газообразной средой либо путем пре5 кращения или ослабления потока при поддержании температуры, либо путем охлаждения системы до температуры, меньшей точки плавления металла, отделения полученного продукта от массы металла с

0 последующим нагревом отделенного продукта и повторной выдержки в тех же условиях,

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что дополнительно используют инертный в условиях проведения процесса напол- 5 нитель, который размещают до первого нагрева на поверхности металла и/или перед повторным нагревом - на поверхности самосвязанного материала.

3. Способ по п.2, отличающийся 0 тем, что на обеих стадиях используют наполнитель разного состава.

4. Способ по п.1,отличающийся тем,что в качестве газообразно, среды используют воздух, в качестве металла - ле.ги- 5 рованный алюминий, а температурный интервал процесса лежит в пределах 850-1450°С.