СССРПриоритет 14.Х.1966, № 586843, СШАОнубликовано 07.Х11Л972. Бюллетень № 1за 1973Дата онубликования описания 8.II.1973УДК 620.179.14(088.8) Советский патент 1973 года по МПК G01N27/80 G01N27/80 B07C5/344 

1

Изобретение относится к неразрушающему контролю материалов и может быть использовало при пооперационном контроле технологического процесса обработки стальиых рулонных материалов.

Известно устройство для регистрации дефектов стальной полосы, содержащее преобразователи неэлектрических величин в электрические сигналы, блок памяти, связанный входами с этими преобразователями, индикаторы сигналов, подключенные к выходам блока ламяти, и регуляторы технологического процесса.

Целью изобретения является повыщение надежности регистрации дефектов движущейся стальной полосы при пооперационном контроле технологического процесса ее обработки. Для этого блок памяти выполнен в виде узлов записи и считывания магнитных меток непосредственно на стальную -полосу. Между преобразователями неэлектрических величин в электрические сигналы и блоком памяти включен многоадресный накопитель электрических сигналов с генератором тактовых импульсов. Узел записи магнитных меток выполнен в виде блока из двух магнитных головок, расположенных на заданном расстоянии по направлению движения полосы. Каждая записывающая

головка снабжена регулятором намагничивающего поля в виде немагнитной вставки, установленной в зазоре магнитопровода магнитной головки. Индикатор сигналов выполнен в виде гауссметров.

На чертеже представлена в качестве примера блок-схема поточной линии для обработки стальной ленты при изготовлении бритвенных лезвий, на которой пооперационный контроль производится посредством предложешюго устройства.

Устройство содержит печь 7 для нагрева ленты, охлаждающее устройство 2, печь 3 для отпуска ленты, контрольный пункт 4 с приспособлениями 5-8 для механических испытаний ленты, заточное устройство 9 с приспособлением 10 для активного контроля качества в процессе заточки и приспособлениями 11, 12 для контроля после заточки приспособления 13, 14 для промывки и нанесения защитного покрытия, контрольный пункт 15 с гауссметром, самописец 16 которого графически регистрирует качество ленты, устройство 17 разрезки ленты на лезвия, контрольные приспособления 18, 19 с гауссметром 20; загрузочный механизм 21.

Поточная линия работает следующим образом. Полоса из нержавеющей стали, в состав которой, кроме железа, входит 0,4% углерода и 13,5% хрома, после заточки имеет ширину 0,19 дюйма и толщину 0,0015 дюйма. В процессе производства стальной ленты ana после продольного разреза па необходимую ширину проходит через печь } со скоростью 28 футов в минуту, нагревается до температуры порядка 2000 F; проходя через охлаждающее устройство 2, охлаждается до температуры- 90° F; при прохождении через отпускающую печь 3 нагревается примерно до 600° F для уменьшения нагрузок, которые могут иметь место в стали при нагревании и отпускании в процессе закаливания. Непрерывно движущаяся лента проходит через контрольный пункт 4, где закаленная лента испытывается на изгпб (изгиб в плоскости) с помощью приспособления 5, на смятие (кривая вне плоскости) с помощью приспособления 6, на деформацию, такую, как заусеницы и т. д. приспособлением 7 на изменение ширины приспособлением 8. Контрольный пункт 4 вырабатывает выходные сигналы, которые могут быть использованы для контроля прохождения ленты в процессе закаливания, а также при обнаружении превышения брака сверх установленных границ, и для магнитной отметки на стальной ленте с целью опознавания места таких дефектов. Затем лента проходит через затачивающее устройство 9, в котором она подвергается последовательно заточке, грубому хонингованию и окончательному хонингованию, при котором одна кромка ленты заостряется до высококачественной зачищенной кромки. Во время затачивания конфигурация фасок, образованных при щлифовках, проверяется приспособлением 10, а качество кромки и щирина лезвия после заточки- приспособлениями //, 12 соответственно. После заточки лезвие промывается приспособлением 13. Очищающее покрытие прилипает к острой кромке лезвия под действием приспособления 14. После нанесения покрытия лезвие проверяется в пункте 15 посредством гауссметра, вычерчивающего график, и при обнаружении бракованного участка определенной длительности этот участок устраняется из ленты, а лента сваривается в непрерывную. После этой проверки лента проходит к устройству для разрезки ленты 17, где она разделяется на части, то есть лезвия. При этом лента проверяется на наличие сварки контрольным приспособлением 18 и наносятся магнитные метки для обозначения мест сварки, качество кромки снова проверяется устройством 19. Дефектные .места, обозначенные магнитной меткой, фиксируются гауссметром 20. Любая часть ленты с отметкой дефекта на ней бракуется, остальные лезвия транспортируются к загрузочному механизму 21, где они сгружаются в бункер лезвий для безопасных бритв ленточного типа. С точки зрения удобства производства выгодно разделить процесс на операции так, чтобы при этих операциях можно было осуществлять индивидуальный контроль и управление при различных скоростях. Первая операция- закаливание. В ней участвуют печь / и контрольный пункт 4. При этой операции стальная лента транспортируется непрерывно со скоростью 28 футов в минуту, 5 тысяч футов наматывается -на катушку. Катущка затем переводится в зону затачивания и сталь транспортируется через затачивающее устройство 9 со скоростью 40 футов Б минуту, заточенная сталь наматывается на вторую катущку. Раздельная промывка осуществляется приспособлением 13, через которое сталь переносится со скоростью. 100 футов в минуту. Стальная пластина в виде спирали подвергается пульверизации и помещается в кассету для агломерационных испытаний. После спекания сталь разматывается в пункте 15 для проверки и снова закручивается в спираль. В конечном итоге спираль переносится к устройству для разрезки ленты 17, где куски ленты или лезвия формируются и погружаются в лотки для транспортирования к загрузочному механизму 21. При пооперационном контроле и испытании ленты применяются преобразователи неэлектрических величин в электрические сигналы, в том числе дифференциальные фотоэлектрические индикаторы и регуляторы скорости движения контролируемой ленты, деформации под воздействием тарированных нагрузок, качества заточки лезвия, .пневмо-электромеханические датчики упругости ленты с дифференциальным индуктивным преобразователем величины перемещения в электрический сигнал; ПНевмо-струйные датчики размеров ленты; многие бесконтактные преобразователи неэлектрических величин в электрические сигналы дублируются контактными, в которых применяется промежуточный механиз.м с роликами, контактирующими с кромками и .поверхностями ленты и лезвий. При этом изменение взаимного расположения роликов трансформируется в соответствующий электрический сигнал. Как правило, контрольные приспособления оснащены средствами световой сигнализации по принципу «ДА-НЕТ о нарущеииях технологического процесса. Для «вилочной локализации случайных ефектов на ленте используется блок из двух аписывающих магнитных головок, располоенных на заданном расстоянии друг от друга по направлению движения ленты. Для регулировки уровня записи магнитных еток зазор в магнитопроводе магнитных гоовок устанавливается посредством сменных ставок из немагнитного материала. Полученная информация в виде электричеких сигналов может запоминаться в многодресном накопителе, входы которого соедиены с преобразователями неэлектрических