СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АНТИФРИКЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПРЕСС-МАТЕРИАЛА Советский патент 1973 года по МПК B29C43/18 B29B11/16 B29C70/34 

Известен способ изготовлення антифрикционных изделий из пресс-материала, содержащего фенолформальдегидное связующее, металлический порощок и антифрикционные добавки методом горячего нрессования.

Однако изготовленные известным способом изделия обладают недостаточной прочностью и износостойкостью, плохой теплопроводностью, высоким коэффициентом трения.

Целью данного изобретения является изготовление высоконагруженных антифрикционных изделий повышенной прочности, с низким коэффициентом трения и сравнительно больщой теплопроводностью, обеспечивающей нормальную работу этих изделий в высоконагруженных узлах трения машин и механизмов.

Согласно изобретению изделие, состоящее из корпуса и тела, прессуют из пресс-материала, содержащего 25-35 вес. ч. фенолформальдегидного связующего, 2-19 вес. ч. бронзового норощка, 50-60 вес. ч. древесины и 3-15 вес. ч. графита и пресс-материал для корпуса изделия, состоящий из 25-30 вес. ч. формальдегидного связующего, 25-65 вес. ч. древесины и 10-45 вес. ч. стекловолокна с последующей обработкой отпрессованного изделия сначала инфракрасными лучами и затем в минеральных маслах с применением ультразвука. Способ изготовления заключается в следующем. Навеску пресс-материала для получения антифрикционного слоя в изделии, состоящую из 50 вес. ч. древесной крощки, 23 вес. ч. стекловолокна, 20 вес. ч. графита, пропитанных фенолформальдегндной смолой (содержание смолы в древесной крощке, стекловолокне и графите составляет 25-30% по сухому остатку), и 7 вес. ч. металлического антифрикционного порощка, обладающего больщой теплопроводностью, засыпают в холодную ирессформу, где формуют ,в брикеты при давлении 200-250 кг/см и выдержке 0,5 мин на 1 мм толщины. (Конфигурация брикета и его раз.меры соответствуют конфигурации и размерам поверхности скольжения изделия.)

Изготовленный брикет (толщина от 1,5 до 8 мм) укладывают в пресс-форму со стороны, оформляющей рабочую поверхность скольжения изделия, после чего засыпают материал, формирующий корпус или тело изделия, состоящий из 60 вес. ч. стекловолокна и 40 вес. ч. древесной крощки, пропитанных фенолформальдегидной смолой (содержание смолы в стекловолокне и древесной крощке составляет 30-35% по сухому остатку) и производят прессование изделия.

Для увеличения ударной БЯЗКОСТИ и уменьшения коэффициента трения изделия после прессования проходят термообработку инфракрасными лучами.

Облучение изделия при его обычной толщине 8-30 мм инфракрасными лучами производят при температуре 130° С в течении 1,5 час, после чего следует двойной нагрев его в масле при 160° С с применением ультразвука при резонаисовой частоте 25 кгц в течение 30 мин с медленным охлаждением.

Предмет и з о б р е т е м н я

Способ изготовления антифрикционных изделий из пресс-материала, содержащего фенолформальдегидное связующее, металлический порошок и антифрикционные добавки, путем горячего прессования, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности и износостойкости, увеличения ударной вязкости и уменьшения коэффициента треиия изделия,

нрессуют совместно предварительно стаблетированную заготовку, оформляющую поверхность трения изделия, из пресс-материала, содержащего 25-35 вес. ч. фенолформальдегидного связующего, 2-10 вес. ч. бронзового порощка, 50-60 вес. ч. древесины и 3-15 вес. ч. графита и пресс-материал для корпуса изделия, состоящий из 25-30 вес. ч. фенолформальдегидного связующего, 25-65 вес. ч. древесины и 10-45 вес. ч. стекловолокна с последующей термообработкой отпрессованного изделия сначала инфракрасными лучами и затем в минеральных маслах с примененнем ультразвука.