Предлагаемый способ имеет целью брикетирование чайной пыли, суррогатов кофе, овощей, фруктов, сахарного песка и сахара-рафинада. Полученный брикет достаточно прочен и имеет наружную защитную корочку, предохраняющую от порчи при хранении (развитие плесеней), вследствие чего значительно упрощаются условия хранения и увеличиваются сроки последнего. Прн этом вкусовые и питательные качества брикетируемого материала совершенно не изменяются.
Способ состоит в том, что холодный материал загружается в холодную прессформу, в которой запрессовывается без доступа воздуха и почти без уменьщения влаги, причем давление достигает 200-500 KzlcM. При запрессовыванни в одной матрице одновременно нескольких брикетов отдельные слои прокладыватся пластинами. При максимальной величине давления пресс-форму нагревают до 80-100 (наружной температуры формы) без доступа воздуха и без уменьщения влаги. При нагревании рикетируемая масса должна получить агрев до температуры 50-60. -После запрессования масса в той
118)
же плотно закрытой пресс-форме охлаждается без доступа воздуха и без уменьщения влаги под давлением. После охлаждения, продолжающегося в течение нескольких минут, пресс-форма открывается.
Возможно также отдельно нагревать иресс-форму до температуры 80-120° и загружать холодным материалом, который запрессовывается без доступа воздуха и без уменьшения влаги. Материал при этом должен получить нагрев до температуры 50-70°. При прессовании нескольких слоев прокладки также нагреваются до температуры 80- 120°.
После запрессовки, без выдержки под давлением, пресс-форма распрессовывается и охлаждение брикетов производится при температуре рабочего помещения. В этом случае можно дать выдержку под давлением в течение нескольких секунд или охлаждение под максимально полученным давлением в той же пресс-форме без доступа воздуха и почти без уменьшения влаги, причеи, при том же температурном режиме давление может быть значительно снижено и вместе с тем могут
быть получен брикеты с более прочной коркой. Получение поверхностной защитной карки и прочного брикега имеет место при охлаждении после нагрева и прессовки материала.
При осуществлении предлагаемого способа можно использовать или влагу, содержащуюся в прессуемом материале, или же производить (перед горячей прессовкой) увлажнение прессуемой массы не по всей ее толщине, а лишь с поверхности путем поверхностной пропарки или обрызгивания.
Примеф 1. Холодный материал с содержанием 7-12% влаги загружается в нагретую пресс-форму (до температуры 50-80°), в которой и запрессовывается без доступа воздуха и почти без уменьшения содержания влаги. При прессовании брикетируемая масса также должна быть нагрета до температуры 50-60°. При желании запрессовать в одной матрице несколько {брикетов отдельные слои прокладываются пластинами, также нагретыми до температуры 50-80°. Прессование производится без выдержки под давлением в500-бООлгг на 1 см, после чего пресс-форма распрессовывается и брикеты охлаждаются при температуре рабочего помещения.
Данный режим дает возможность получения наружной корки из прессуемого Л1атериала, которая затвердевает в процессе охлаждения брикетов.
Образование данной корки сообщает продукту большую прочность, транспортабельность, предохраняет of порчи при хранении (развитие плесеней), сохраняет вкусовые качества прессуемого материала и придает глянец поверхности брикета.
Можно также дать выдержку под давлением в течение нескольких секунд или производить охлаждение под максимально полученным давлением, в той же пресс-форме без доступа воздуха и почти без уменьшения содержания влаги. В данном случае при том же температурном режиме первоначальное давление может быть значительно снижено и вместе с тем могут быть получены брикеты с более прочной коркой.
Пример 2. Холодный сахарный песок после добавления кяерса или Р,4 воды или после пропаривания с
таким расчетом, чтобы общая влажность сахарного песка не превысила i-.. загружается в холодную пресс-форму. При желании получить несколько брикетов отдельные слои прок.чадываются пластинами.
Давление дается в 100 кг на 1 см к без выдержки под прессом, под максимальным давлением пресс-форма нагревается до 100-130° (наружной температуры формы) без доступа воздуха и почти без уменьшения содержания влаги. В процессе нагрева температура сахарного песка должна быть поднята до 70-80°. Во время нагрева сахарный песок частично подсушивается до достаточного содержания влаги.0,4-0,5%. Раствор сахарного песка, введенный а сахарный песок перед брикетированием, выкристаллизовывается, связывая отдельные кристаллы сахарного песка.
Далее производится охлажденне в той же пресс-форме, при максимальном давлении, без доступа воздуха и без уменьшения содержания влаги. Во время процесса происходит окончательное затвердевание брикетов, после чего прессформа распрессовывается.
ripHMej) 3. Фильтрпрессная грязь с содержанием 10-15% влаги в холодном состоянии загружается в прессформу, в которой и запрессовывается под давлением ЗЮО-600 кг на 1 см. При максимальном давлении пресс-форма нагревается до 200-250° (наружной температуры формы), причем материал внутри формы нагревается до 150-200° без доступа воздуха и почти без уменьшения влаги.
Во рремя нагрева и происходит спекание брикетируемой массы. Для устранения растрескивания брикетов прессформа после нагрева подвергается малсимальному охлаждению, а затем распрессовывается.
Предлагаемый способ дает возможность вторичного использования фильтрпрессной грязи в сахаро-песочном производстве, которая до сих пор использовалась для удобрения полей или загружала дворы сахарных заводов в то время, как для производства приходилось подвозить новые транспорты извести. Получаемые брикеты подвергают обжигу в шахтной печи при температуре 1000-1300° и снова используют на производстве.
Предмет изобретения.
Способ брикетирования чайной пыли, суррогатов кофе, комбинированных кормов, овощей, фруктов, сахара-рафинада и сахарного песка путем закладывания
брикетируемого материала в металлические формы, отличающийся тем, что операции нагрева прессуемого материала, загрузки его в форму и самое прессование и охлаждение производят в формах без доступа воздуха к спрессовываемому материалу и без уменьшения влаги.
