Способ получения искусственной кожи Советский патент 1935 года по МПК D06N3/00 C14B7/00 

Большинство способов получения верхней искусственной кожи сводится

1)к нанесению приготовленной по определенной рецептуре мастики на ткань;

2)к обработке животных растительных и минеральных волокон, доведенных путем размола в роллах или на дробильных машинах до порошкообразного или даже пылевидного состояния, применяемыми обычно цементирующими веществами (каучуком, казеином, вискозой, растительными и животными клеями) в специальных смесителях или на каландрах.

Кроме того, существуют способы изготовления искусственной кожи, в которых кожа получается путем наслаивания и спрессования нескольких слоев ровницы из волокнистых материалов, каждый из коих пропитывается в отдельности каучуком или другим подобным скрепляющим материалом.

Указанные способы получения искусственной кожи не дают продукта, приближающегося по своим свойствам к естественной коже, так как применение одних растительных или минеральных волокон приводит к отсутствию той эластичности и упругости, которая присуща натуральной коже; кожевенное волокно же в процессе размола и дальнейшей его обработки теряет свою структуру и возможность взаимного переплетения волокон в единую сетку подобно переплетению волокон в естественной коже.

(16)

С целью получения искусственной кожи, приближающейся по характеру переплетения волокон и по эксплоатационным свойствам к натуральной, в предлагаемом способе отходы кожобувного производства, кожевенные обрезки и утиль (путем обработки на специальных машинах типа кардочесальных и т. п., но только не в роллах, или на размалывающих мащинах) превращаются в кожевенную вату. Из полученной кожевенной ваты на специальных чесальных мащинах получается ровница.

Ровница, полученная из краснодубного кожевенного волокна, проходит через хромовую ванну и подвергается сущке при 25-30 После сущки ровница проходит через жировую ванну и подвергается вторичной сущке при той же температуре.

Параллельно низкие сорта хлопка или очесы его, щерстяные или минеральные волокна также превращаются в вату для получения из нее ровницы. Ровница из растительных, щерстяных и минеральных волокон проходит через жировую ванну, после которой подвергается сущке при 50-60°.

Затем ровница из кожевенного волокна проходит через пропиточную ванну, где подвергается пропитке раствором или дисперсией клеящего материала, в состав которого входит гуттаперча. В указанную пропиточную ванну задается также сера. Ровница же

из растительных, минеральных и шерстяных волокон пропитывается раствором дихлорэтана и вслед за этой пропиткой проходит через ванну с раствором или дисперсией клеящих материалов, но в составе которых отсутствует гуттаперча, как составная часть. В эту пропиточную ванну задается органический ускоритель.

Полученные раздельно ровницы из кожевенного волокна и из растительных, минеральных и шерстяных волокон наслаиваются друг на друга, причем наслаивание ведется таким образом, что сначала идет склеивание нескольких слоев ровницы из кожевенного волокна (не менее двух слоев), а затем перемежаются слой ровницы из кожевенного волокна со слоем ровницы из растительных, минеральных или Н1ерстяных волокон и в конце наслаивания должны быть наложены не менее двух слоев ровницы из кожевенного волокна.

Таким образом, сверху и снизу находятся слои ровницы кожевенного волокна, а посередине перемежающиеся слои ровницы из кожевенного волокна и из растительных, минеральных или шерстяных волокон. Общее количество накладываемых друг на друга слоев зависит от целевого назначения товара, т. е. предназначается ли он для верхней кожи или для стелечного полувала. Кроме того, при изготовлении на этих ровниц стелечного полувала is раствор или дисперсию клеящих материалов, которыми пропитывается ровница из коАевенного волокна, задается, кроме серы, также окись цинка.

После наложения каждых двух слоев ровницы друг на друга они подвергаются прессованию на холодных вальцах; при этом происходит отжим излишков клеящих материалов и влаги и соединение слоев между собою. После наложения последнего слоя ровницы слои проходят через ванну с уксуснокислым алюминием, носле чего вновь подвергаются отжнму и прессовке на вальцах.

Затем вся система проходит через первую сушку при 30-35° и подвергается первой прессовке на вальцах с подогревом до 40-50 ; после этого система проходит через вторую горячую

сушки при 50-60 и подвергается Йтбричной прессовке на горячих прессах при 60-70°, причем между второй горячей сушкой и прессовкой на горячих прессах происходит обязательная пролежка товара общей продолжительностью не менее суток.

Полученная таким образом верхняя искусственная кожа подвергается обработке на пушильных машинах и эта сторона является бахтармовой, а с лицевой стороны она покрывается, в зависимости от назначения товара (обувной, галантерейный и т. п.), вискозокаучуковыми покрытиями и отделывается при помощи разных лаков, высоких глянцев, содержащих белки, покрывных красителей и др. Получен; ный стелечный полувал подвергается менее тщательной отделке с лицевой стороны.

Готовая верхняя искусственная конса по своему внешнему виду и зксплоатационным свойствам аналогична естественной коже, отличается водостойкостью и воздухопроницаемостью и способностью принимать любой накат (мерею) натуральной кожи.

Готовый стелечный полувал отличается эластичностью, плотностью и

способностью держать винт и шов и

хорошо противостоять сопротивлению

на разрыв н истираемость.

Предмет изобретения.

1.Способ получения искусственной кожи спрессовыванием вместе нескольких слоев волокнистых материалов (ровницы), пропитанных предварительно каучуком или подобным материалом, отличающийся тем, что применяют отдельные ровницы из кожевенного волокна п из растительных, минеральных и шерстяных волокон, насланваемые поочередно друг на друга с образованием наружных слоев кожи из

нескольких слоев ровницы лишь из

одного кожевенного волокна.

2.Прием выполнения означенного в п. 1 способа, отличающийся тем, что в пропиточный состав для ровницы из кожевенного волокна вводят гуттаперчу, а ровницу из растительного, шерстяного или минерального волокна ilpohHtyBaibt xtrtxflupstanOM перед проклейкой. 3. Прием выполнения означенного пп. i и 2- способа, отличающийся тем, что спрессованные вместе слои ровницы сушат при 30-35 прессуют на вальцах с подогревом при 40-50, вторично сушат при 50-60 , вылеживают не менее суток и окончательно I прессуют на горячих вальцах при 60-70°. ;