1
Изобретение относится к способу получения антифрикционного углеграфитового материала, применяемого в узлах трения в качестве уплотнительных элементов, подшипников и так далее, работающего при повышенных нагрузках.
Известен способ изготовления антифрикционного материала иутем помола шихты, состоящей из каменноугольного пека и сухой смазки, например нитрида бора или графита, прессования, термообработки в окислительной среде и последующей карбонизации при телгпертуре 1000-1300°С в восстановительной среде.
Недостатком материала, полученного этим способом, является сравнительно невысокая механическая прочность, влияющая на износостойкость, повышенная газопроницаемость и нестабильность физико-механических свойств.
С целью повышения прочности и износостойкости для образования шихты смешивают 80-95 вес. % каменноугольного пека с 5- 20 вес. % сухой смазки и термообработку в
окислительной среде проводят в течение 50- 400 час. Берут каменноугольный пек с температурой размягчения 120-250°С, а термообработку в окислительной среде осушествляют
при температуре 100-300°С.
Пример i. Шихту, состоящую из 90 вес. % каменноугольного пека с температурой размягчения и 10 вес. % нитрида бора, прессуют в пресс-форме без обогрева при давлении
500 кг/см.Термоокислеине проводят кислородом воздуха до конечной темнературы 220°С в течение 280 час с последуюп,им обжигом до температуры . Пример 2. Шихту, состоящую из 95 вес. %
каменноугольного пека с температурой размягчения 223°С и 5 вес. % естественного графита прессуют в пресс-форме без обогрева нри давлеиии 900 кг/см. Tep гooкиcлeниe проводят кислородом воздуха до конечной температуры 200°С в течение 120 час с последующим обжигом до 1100°С.
Свойства получеиного и известного материалов представлены в табл 1.
Таблица 1
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| Антифрикционный материал | 1973 |
|
SU437800A1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АНТИФРИКЦИОННОГО МАТЕРИАЛА | 1969 |
|
SU248639A1 |
| Способ получения самосмазывающегося материала на основе искусственного мелкозернистого графита | 2020 |
|
RU2748329C1 |
| АНТИФРИКЦИОННЫЙ ГРАФИТИРОВАННЫЙ МАТЕРИАЛ | 1993 |
|
RU2072318C1 |
| Пресскомпозиция | 1972 |
|
SU413751A1 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОЩЕТОК | 1994 |
|
RU2088007C1 |
| КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО САМОСМАЗЫВАЮЩЕГОСЯ МАТЕРИАЛА | 1993 |
|
RU2084469C1 |
| Способ изготовления самосмазывающегося углеграфитового материала | 1990 |
|
SU1834838A3 |
| Самосмазывающийся материал и способ его получения | 1990 |
|
SU1772146A1 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК ИЗ МЕЛКОЗЕРНИСТОГО ГРАФИТА | 2011 |
|
RU2488554C2 |
) Испытания проведены на машине трения МИ-1М при на воздухе.
В таб. 2 приведены сравнительные испытания уплотняющих лопаток из материалов, разработанных на основе пековых битумов и из известного материала.
Таблица 2
Испытания проведены на роторно-поршневом двигателе в течение 27 час 15 мин на режиме 4000 об/мин при мощности 32 л. с., чему соответствует средняя скорость скольжения лопаток 15 м/сек, среднее эффективное давление цикла 6,5 кг/см, давление газов в момент воспламенения 50 кг/см. Среда в камеpax двигателя-бензовоздушная смесь и продукты ее горения.
П р е д iM € т и 3 о б р е т е :н и я
5 смещивают 80-95 вес. % каменноугольного пека с 5-20 вес. % сухой смазки и термообработку в окислительной среде проводят в течение 50-400 час.
