Изобретение касается антифрикционных материалов, применяемых в узлах трения машин и аппаратов, работающих в контакте с агрессивными средами при повышенных температурах (торцовые уплотнения, подшипники скольжения, подпятники и т. д.).
Известна пресс-композиция для углеграфитового антифрикционного материала, содержащая углеродный наполнитель и сухую смазку. Характерной особенностью этой композиции является то, что антифрикционный материал на ее основе имеет недостаточно высокую износостойкость, предельную температуру применения и недостаточно высокую химическую стойкость.
С целью получения антифрикционного материала, обладающего высокой износостойкостью, теплостойкостью и химостойкостью в качестве углеродного наполнителя использована смесь кокса каменноугольного пека с искусственным графитом или прокаленным коксом, в пресс-композицию введены а-фурилкарбинол и ортофосфорная кислота, и компоненты взяты в следующем соотнощении, вес. %: Сухая смазка5-30
а-фурилкарбинол2-15
Ортофосфорная кислота0,01-0,08
Кокс каменноугольного
пека4-15
Искусственный графит или
прокаленный коксОстальное.
Пропитанное изделие термообрабатывают для отверждения а-фурилкарбинола. Время изготовления материала указанного состава составляет от 10 до 15 суток.
П р и .М е р. Для получения предлагаемого материала смешанную в течение 1 час при ком11атной температуре шихту загружают в пресс-форму, футерованную огнеупорным электроизоляционным материалом, и помещают в процесс горячего прессования. При достижении заданной нагрузки (300-1000 кг/см) непосредственно через шихту пропускают электрический ток для ее обжига до 1000-1300°С под давлением. Общее время процесса прессования и обжига составляет 10-60 мин в зависимости от размеров изделия.
Полученное изделие пропитывают смесью а-фурилкарбинола с ортофосфорной кислотой, взятых в соотношении 99,5% и 0,5% соответственно. Пропитку проводят в автоклаве. Изделие вакуумируют до остаточного давления 5 мм рт. ст. и выдерживают при этом давлении 30 мин. После этого в камеру подают пропитывающую смесь под давлением 10 атм и производят выдерл ку в течение 2,5 час при комнат)юй температуре. Затем изделия подвергают термообработке при 200-400°С в зависимости от условий работы материала. ВреЛ1Я термообработки (36-72 час) определяют
0 размерами изделий. 3 В табл. 1 показаны свойства полученного
шихты.
Таблица 1 -4 материала в зависимости от исходного состава
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО САМОСМАЗЫВАЮЩЕГОСЯ МАТЕРИАЛА | 1993 |
|
RU2084469C1 |
| САМОСМАЗЫВАЮЩИЙСЯ УГЛЕРОДНЫЙ МАТЕРИАЛ | 1994 |
|
RU2101261C1 |
| АНТРИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ | 1972 |
|
SU328159A1 |
| Способ получения самосмазывающегося материала на основе искусственного мелкозернистого графита | 2020 |
|
RU2748329C1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АРМИРОВАННОГО ГРАФИТА | 1991 |
|
RU2016844C1 |
| Способ получения графитированных изделий | 1975 |
|
SU614025A1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОЙ КОМПОЗИЦИИ | 2009 |
|
RU2421480C2 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОЩЕТОК | 1994 |
|
RU2088007C1 |
| Антифрикционная композиция и способ её получения | 2020 |
|
RU2751337C1 |
| Антифрикционная пресс композиция "термоантрацитопласт" | 1975 |
|
SU533609A1 |
Примечание. Содержание отвержденного -i-фурилкарбинэла в материале из шихт указанных составов составляет 4-12%, ортофосфорной кислоты 0,02-0,06%.
В табл. 2 Приведены сравнительные эксплуатационные характеристики предлагаемого и известных материалов.
Таблица 2
