Способ получения пластической массы из древесных волокон и хлоропрена Советский патент 1937 года по МПК C08F136/18 C08L1/00 C08L9/00 

Изобретение касается способа получения пластической массы из древесных волокон и хлоропрена.

Предлагаемый авторами способ заключается в следующем. Древесину, измельченную на волокна, пропитывают хлоропреном (2-хлорбутадиен 1,3), содержащим ускоритель полимеризации. После этого хлоропрен полимеризуют на волокне и всю массу обрабатывают на вальцах с введением в нее различных примесей, употребляемых в резиновом производстве, и вулканизируют. Можно также сначала хлоропрен смешать со всеми ингредиентами и полученным составом пропитать древесное волокно. После этого массу полимеризуют и прессуют в формах.

Древесное волокно частично или полностью может быть заменено лигнином.

Пример 1. Древесно-Еолокнистая масса полученная из еловой древесины, после 2-часовой варки в 1 %-м растворе едкого натра при 140° измельчалась, формовалась в плиты и пропитывалась хлоропреном, содержащим 1,5% активатора (гидроперекиси тетрамина). Полимеризация хлоропрена на волокне проводилась в термостате при температуре 38-42 до полной полимеризации введенного хлоропрена. Количество введенного хлоропрена составляет 50% по отнощению к полученному образцу.

Полученный материал подвергался в дальнейшем вальцовке на холодных вальцах с введением ингредиентов: 10%ZnO, 10% MgO, ,2% неозона, 12% сплава канифоли и соснового масла. Материал, развальцованный в пластину, подвергался вулканизации в течение 6 часов при температуре 70°. Полученный материал имел удлинение в момент разрыва 210%, сопротивление разрыву 0,21 кг на 1 мм-, произведение упругости-44,1, отличался кислотостойкостью, маслостойкостью и водостойкостью.

Пример 2. Пример 2 отличается от примера 1 только тем, что в древесное волокно было введено 50% лигнина. Эта операция смешения волокна с лигнином проводилась на:

ролле. Полученный материал имел удлинение в момент разрыва 110%, сопротивление разрыву 0,44 кг на 1 мм, отличался теми же свойствами водостойкости, кислотостойкости и маслостойкости.

Пример 3. Пример 3 отличается от примера 1 только тем, что в качестве основного материала был взят лигнин. Остальные условия как в отношении полимеризации, так и в отношении вальцовки и вулканизации были выдержаны те же, как и в примере 1. Полученный материал имел в момент разрыва удлинение 200%, сопротивление разрыву 0,54 кг на 1 , обладал теми же свойствами кислотостойкости, маслостойкости и водостойкости.

Пример 4. Пример 4 отличается от примера I только тем, что хлоронрен сначала смешивали со всеми ингредиентами и ползченной с.месыо обрабатывали древесное волокно, и дальнейшая обработка полученного, содержащего заполимеризованный хлоропрен, материала состояла лишь в прессовании его в течение 1 часа при температуре 170,

Предмет изобретения.

1.Способ получения пластической массы из древесных волокон и хлоронрена (2-хлорбутадиен 1,3), отличающийся тем, что древесину, измельченную на волокна, пропитывают хлоропреном, содержаш,им ускоритель нолимеризации (например, гидроперекисью тетрамина), после чего хлоропрен полимеризуют на волокне при температуре 38-42, а затем полученную массу вальцуют с введением в нее различных ингредиентов, применяемых в производстве резины.

2.Видоизменение способа, описанного в п. 1, отличающееся тем, что сна.чала хлоропрен смешивают со всеми ингредиентами, затем полученной с.месью обрабатывают древесное волокно, полимеризуют и изготовленную таким путем массу прессуют в течение 1 часа нри температуре 170.

3.Прием выполнения способов, описанных в пп. 1 и 2, отличающийся тем, что древесную массу частично или полностью заменяют лигнином.