Способ изготовления керамического многослойного огнеупора Советский патент 1978 года по МПК C04B35/00 B32B18/00 

зующего пленкообразующий полимер, их сушки, соединения и термообработки, в качестве пленкообразующего полимера исполь зуют, латексы, после сушки части слоев придают заданный профиль, затем соединяют плоские и профилированные слои исходным шликером, а термообработку многослойного огнеупора ведут в токе воздуха при 1250- 1450°С. При этом в качестве огнеупорного наполнителя могут быть использованы как высокоглиноземистые, так и высококремнезрмистые или неокисиые материалы в количестве 67-70 . В качестве пленкообразующего полимера применяются сополимеры бутадиена и акрилонитрила, содержащие в качестве стабилизатора неионогенное поверхностно-активное вещество, например полиоксиэтилированный алкилфенол. Данный способ позволяет получать многослойные многопрофильные изделия. Ярм/иер/. Керамическую массу, содержащую 67°/о At 0 в качестве наполнителя , 33% латекса сополимера бутадиена и акрилонитрила, стабилизированного неионогенным эмульгатором - полиоксиэтилированиым алкилфенолом ОП-10, и воду (30% сверх 100%), отливают в виде пленок на металлическую поверхность, сущат их в течение 20ч при 20°С, половине слоев придают профиль треугольной гармоники при 15°С, склеивают, чередуя прямые и формованные листы, исходной керамической массой и обжигают собранный блок при температуре 1350°С. Полученный блок имеет размер 300 X 400 X 40мм, объемный вес его составляет 0,6 кг/см, механическая прочность в направлении, параллельном слоистости, 30 кгс/см, коэффициент теплопередачи 0,2 ккал/м-ч-град. Пример 2. Керамическую массу, содержащую 70% карборунда, 30% латекса сополимера бутадиена и акрилонитрила, стабилизированного ОП-10, и 25% воды (сверх 100%) отливают на лакоткань, сушат при в течение 80 мин, формуют часть листов при , склеивают, как в примере 1, и обжигают при 1450°С. Изделие имеет механическую прочность на сжатие (по большей поверхности) 720кгс/см, объемный вес 2,6 кг/м Пример 3. Керамическую массу, содержащую высокоглиноземистый огнеупорный наполнитель, силлиманит, латекс и воду,отливают на подложку аналогичным образом (часть листов формуют при 25°С), склеивают гладкие и формованные листы и сушат их 40 мин при 80°С. Изделия обжигают в токе воздуха при 1700°С. Изделия выдерживают нагрузку при 1500°С порядка 250-350 кгс/см, объемный вес - 0,6 кг/м, выдерживают без изменения показателей многократные циклы нагрева и охлаждения. Изделия, полученные способом {), имеют прочность после обжига при 350С 14 кгс/см, после обжига при 1450°С 600 кгс/см , теплопроводность 0,3 кал/м-ч-град и 6 ккал/м-ч-град cooTBeTCTBeHFio. Таким образом, при одинаковой объемной массе механическая прочность огнеупоров возрастает в 1,5-2,3 раза. Что касается сопоставления данного способа с прототипом, то он позволяет получать многослойные конструкции с высокой прочностью по более простой технологической схеме, не содержащей неоднократные операции термообработки, что не только упрощает, но и удешевляет продесс. Формула изобретения Способ изготовления керамического многослойного огнеупора путем отливки слоев из шликера, содержащего в качестве связующего пленкообразующий полимер, их сушки, соединения и термообработки, отличающийся тем, что, с целью упрощения технологического процесса, в качестве пленкообразующего полимера используют латексы, после сушки части слоев придают заданный профиль, затем соединяют плоские и профилированные слои исходным шликером, а термообработку многослойного огнеупора ведут в токе воздуха при 1250-1750°С. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе: 1.Патент США № 3176054, кл. 264-244, 1965. 2.Авторское свидетельство СССР № 150401, кл. С 04 В 9/12, 1966. 3.Патент США № 3926702, кл. 156-89, 1975.