Сырьевая смесь для изготовления пористого материала Советский патент 1979 года по МПК C04B21/00 C04B31/30 C04B43/12 

щее - 0,5-0,9 (термореактивную альдегидную смолу), пенообразовагель - 0,0 О,11 в воду 2,3-4,37ч и ;кроме того, смесь содержит минеральный наполнител 0,3-0,85 в, г. Эта сырьевая смесь обл Дает хорошими формующими свойствами, но. однако обладает высокой объемной массой, равной кг/м и предн начена для изготовления теплоизоляцион ного материала 2. Целью изобретеврня 5шляется получение пористых гранул с объемной массой 20-35 кг/м. Цель достигается тем, что сырьевая смесь, включающая органический наполнитель, связующее, пенообразователь и воду, содержит в качестве органического наполнителя древесное волокно при сл&дующем соотношении компонентов, вес%: Древесное волокно6-16 Связующее15 -25 Пенообразователь0,,0 ВодаОстальное. В качестве пенообразуюшей добавки могут быть использованы известные вещестеа, а именно сульфанол хлорный, ОП-7, ОП-9 в Щ1. В качестве связующего целесообразно использовать полимерные композихши, например, карбамидную смолу, фенолоспи TbJ, С ДБ, а также жидкое стекло и др, Технология изготовления пористых гранул из предлагаемой массы заключается в приготовления всйененной; масжы грануляции во вращающемся барабане и .термообработки с целью сушки и отверждения связующего. Из описываемой смеси могут . изготовлены гранулы размером 5-4О мм с объемной массой кг/м и прочностью при сдавливании в пиливдре 0,4-О,8 кгс/см-. Гранулы, изготовленные из данной смеси, могут использоваться в качестве заполнителя в шштных теплоизоляционных материалах, а также в качестве промежуточного продукта,- а именно выгорающих ядер при изготовлении более прочных глинистых или зольных пустотелых залолш телейоПреимуществ предлагаемой смеси Щ)И использовании газанул в качестве выгорающих ядер заключаются в сниженяв расхода основных компонентов - волокна и связующего, повышении водоудерживак щей способности, что позволяет резко снизить толщину оболочки, а, следовательгно н объемную массу конечного продукта. Введение пенообразующей добавки позволяет также интенсифицировать процесс грануляции. Пеномасса легко закатывается в гранулы благодаря повыщевной подвижности. Были изготовлены гранулы из масс четырех составов на приведенной выще технологии и испытай в соответствии со стандартными методиками. Составы масс и результаты испытаний приведены в таблице.

§ Содержание ингредиентов: древесного волокна жидкого стёкла смолы карбамидной пенообразуюшей добавки воды

Продолжительность гранул5шии мин.

Объемная масса гранул

Прочность при сдавливании в цилиндре

вес %

16

12 25

пЛ

21

1,5

2,0 65,5

57

4-5 минут

кг/м

20

2735

кг/см

0,6

0,4

0,8 Как видно из таблипы, описываемая смесь обеспечивает снижение объемной массы гранул в 4-7 раз. При ,этом гранулы имеют достаточную для транспортировки и операции введения запопнителя в теплоизоляционную массу прочность (0,4-О,8 кгс/см). Гранулы мог использоваться в качестве эффективного заполнителя в пенопластах. Применение гранул в качестве выгорающих ядер позволяет снизить объемную массу такого пустотелого материала благодаря уменьшению толщины оболоч ки. Экономический эффект является след ствием снижения расхода компонентов, улучшения теплотехнических характеристик заполнителя и сокращения пропесса грануляции, и ожидается в размере 0,61,0 руб. на 1 м гранул и 5,6 руб, на 1 м™ легкого бетона, в котором к& рамзит заменен предлагаемыми гранулами. Формула изобретения Сырьевая смесь для. изготовления пористого материала включающая органический наполнитель, связующее, пенообразователь и воду, отличающаяся тем, что, с целью получе ния пористых гранул с объемной массой 20-35 кг/м , она содержит в качесгтве органического наполнителя древесное волокно при следующем сотношввшпв кок понентов, вес %; Древесное волокно&-1б Связующее.15-25 Пенообразователь0,1-2,0 ВодаОстальное. Источники информации, принятые во внимание, при экспертизе 1.Безв хий А.А. и pp. Разработка технологии пустотелого заполнителя для легких бетонов, Строительные матерва лы)№ 1О, 1976, с. 32-34. 2.Авторское, свидетельство СССР № 488796f кл. С О4 В 43/12, 1974.