(54) СПОСОБ КОНТРОЛЯ И РЕГУЛИРОВАНИЯ ТОЛЩИНЫ
КАЛАНДРИРУЕМОГО ЛИСТОВОГО МАТЕРИАЛА В МНОГОВАЛКОВОМ КАЛАНДРЕ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО
ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ .осуществляют в зависимости от величины отклонения давления в последующем по ходу движения материала зазоре. По предлагаемому способу в соответствии с давлением в зазорах входных валков изменяют подачу материала в первый по ходу движения материала зазор. Такой способ может быть осуществлен в устройстве, содержащем блок управления и соединенные с последним приспособление для измерения толщины каландрируемого материала на выходе из каландра и механизмы для изменения зазора между валками, установленные на каждой из опор валков каландра, которое снабжено установленными на каждом валке датчиками измерения давления, взаимодействующими с его опорами и соединенными с блоком управления. На чертеже изображено предлагаемое устройство, вид сбоку. Устройство содержит валки 1-6 шестивалкового каландра. Причем валок 1 является загрузочным и горизонтально расположен рядом с валком 2, а остальные валки 2-6 вертикально расположены друг под другом. Кроме того, валки 1, 2, 3, 5 и 6 установлены с возможностью их перемещения: валок 1 - в горизонтальной плоскости, а валки 2, 3, 5 и 6- в вертикальной плоскости. Устройство содержит блок 7 управления, с которым соединено приспособление 8 для изменения толщины каландрируемого материала на выходе из каландра путем регулирования веса на единицу площади. На каждой из подщипниковых опор 9-13 соответствующих валков 1, 2, 3, 5 и 6 установлены механизмы 14-18 для изменения зазора между валками. Механизм 14 служит для изменения зазора а между валками 1 и 2, механизм 15 -для изменения зазора б между валками 2 и 3, механизм 16- для изменения зазора в между валками 3 и 4, механизм 17 -для изменения зазора г между валками 4 и 5 и механизм 18 - для изменения зазора д между валками 5 и 6. Причем валки 3 и 5 установлены соответственно в кулисах 19 и 20, захватывающих в свою очередь соответствующие подшипниковые опоры 11 и 12. Переставляющие шпиндели (на чертеже не указаны) каждого из механизмов для изменения зазора соединены с блоком 7 управления. По обе стороны каждого из валков 1, 2, 3, 5 и 6 установлены подключенные к переставляющим шпинделям каждого из механизмов соответственно датчики 21-25 для измерения давления, взаимодействующие с его подшипниковыми опорами и соединенные с блоком 7 управления. Способ осуществляют следующим образом. Посредством приспособления 8 замера веса на единицу площади определяют толщину выходящего из каландра листового материала, например пленки 26. В случае отклонеьия толщины пленки от заданной, например, в сторону увеличения приспособление 8 посылает импульс по линии 27 к механизму 18 для изменения зазора д, вследствие чего указанный зазор сужается, а толщина пленки 26 стабилизируется. Однако сужение зазора д при постоянной подаче в него материала приводит к росту в нем давления, которое отклоняется от величины заданного в этом зазоре предельного давления, предотвращающего прогиб валков. Отклонение величины давления регистрируют датчиком 25 для измерения давления, который посылает сведения об этом отклонении по линии 28 в блок 7 управления. На основании полученных данных блок 7 посылает в свою очередь по линии 29 импульс к механизму 17 для изменения зазора г, вследствие чего указанный зазор сужается, что приводит к з меньшению подачи материала в зазор (Э и к нормализации в нем давления. Сужение зазора г вызывает в свою очередь рост давления в нем и отклонение его от заданного для этого зазора предельного давления. Зарегистрированное датчиком 24 это отклонение передается по линии 30 в блок 7, из которого на основании полученных данных по линии 31 посылается импульс в последующий в направлении против хода движения получаемой пленки механизм 16, которым изменяется зазор в между валками 3 и 4 в сторону сужения. Сужением зазора в уменьшают подачу материала в зазор г и нормализуют в нем давление. Аналогичным образом уменьшают зазор б между валками 2 и 3 для уменьшения подачи материала в зазор в для нормализации в нем давления. При этом отклонение давления в зазоре в регистрируют датчиком 23 и посылают в блок 7 управления по линии 32, который в свою очередь посылает импульс по линии 33 к механизму 15 для изменения зазора б в сторону его уменьшения. Рост давления в зазоре б по причине меньшения последнего регистрируют датиком 22, сведения о чем посылаются по инии 34 в блок 7 управления, из которого свою очередь посылается импульс по лиии 35 к механизму 14 и которым изменятся зазор а между входными валками 1 и в сторону его суждения. Сужением зазоа а уменьшают подачу материала в заор б и нормализуют в нем давление. Рост давления в зазоре а между входныи валками 1 и 2 и отклонение его от преельного давления в этом зазоре регистриуют датчиком 21, которым посылаются
сведения об отклонении по линии 36 в блок управления. Из последнего в свою очередь посылается импульс по линии 37 на устройство 38 подачи материала, которым уменьшают подачу материала в зазор а.
В том случае, если приспособление 8 регистрирует уменьшение толщины получаемой пленки, то указанным способом осуш,ествляют регулирование подачи материала (в данном случае увеличение) в каждый зазор по заданному в нем предельному давлению материала путем последовательного изменения (в данном случае увеличения) зазора между валками в направлении против хода движения материала.
Причем изменение (увеличение зазора) осуществляют в зависимости от величины отклонения, в данном случае спада давления, в последующем по ходу движения материала зазоре.
При осуществлении предлагаемого способа указанным устройством обеспечивается выравнивание давлений по длине каждого из зазоров между валками.
Для этого импульсы с датчиков 21-25, расположенных на левой и правой подшипниковых опорах каждого из валков 1, 2, 3, 5 и 6, поступающие в блок 7 управления сравниваются для двух опор каждого валка. При отклонениях величин давления левой и правой опор каждого из указанных валков регулирующими импульсами, поступающими к механизмам для изменения зазора между валками соответственно для каждой пары валков, выравнивают эти давления.
В случае, если пленка, выходящая из валков каландра, имеет разную толщину по щирине листа, то приспособлением 8, регистрируя эти отклонения, регулируют устройство 18 для изменения зазора на левой и правой опорах валка 6 таким образом, чтобы отклонения по толщине были устранены.
Применение указанного способа позволит обеспечить равномерный объем подачи материала в каждый из зазоров между валками, уменьшить прогиб валков до допустимой степени без применения валков больших размеров, что в конечном счете позволит получать каландрируемый листовой материал с более равномерной толщиной.
Формула изобретения
1.Способ контроля и регулирования толщины каландрируемого листового материала в многовалковом каландре путем регулирования подачи материала в зазор между валками в зависимости от давления, создаваемого в нем материалом, отличающкйся тем, что, с целью повышения качества материала за счет обеспечения его
равномерной толщины, регулирование подачи материала в каждый зазор осуществляют по заданному в нем предельному давлению материала путем последовательного изменения зазора между валками в направлении против хода движения материала.
2.Способ по п. 1, .отличающийся тем, что изменение каждого зазора осуществляют в зависимости от величины отклонения давления в последующем по ходу движения материала зазоре.
3.Способ по п. 1, отличающ,ийся тем, что в соответствии с давлением в зазорах входных валков изменяют подачу материала в первый по ходу движения материала зазор.
4.Устройство для осуществления способа по п. 1, содержащее блок управления и соединенные с последним приспособление для измерения толщины каландрируемого материала на выходе из каландра и механизмы для изменения зазора между валками, установленные на каждой из опор валков каландра, отл ич а.ющееся тем, что оно снабжено установленными на каждом валке датчиками измерения давления, взаимодействующими с его опорами и соединенными с блоком управления.
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1. Авторское свидетельство СССР № 500066, кл. В 29В 1/08, 1974.
2. Патент США № 3843434, кл. 156-110, опублик. 1974.
