Способ приготовления эмульсионной смазки для форм при изготовлении бетонных изделий Советский патент 1980 года по МПК B28B7/38 

Изобретение относится к способам приготовления эмульсионной смазки . для форм при изготовлении бетонных изделий и используемой для нанесения на метешлические и деревянные формы шаблоны, опалубки. Известен.способ приготовления смазки для форм при изготовлении бетонных изделий путем расплавления исходных продуктов, например вазелина, парафина и церезина 1J. Наиболее близким к описываемсяиу изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ приготовления эмульсионной смазки для форм при изготовлении бетонных изделий, в,к.пючающий расплавл ние исходной смеси с последующим раэясижеиием ее при перемешивании до о шородности I2J. Смазки, полученные известными способами, оставляют пятно на изделиях, не предотвращают адгезии бето на к формам. Цель изобретения - снижение адге эии бетона к форме и устранение ток сичности смазки. Это еосЗтигается тем, что по спос бу приготовления эмульсионной смаз ки для форм при изготовлении бетонных изделий, включающему расплавление исходной смеси с последующим разжижением ее при перемешивании до однородности, исходную смесь состава, вес.ч. Битум основной с рН - 7,5-8,5 с точкой размягчения и пенетрацией 20-30 4-15 Парафин с точкой затвердевания 45-60°С 2-12 Минеральное масло с пределами твердения кипения 50-250°С 20-бо расплавляют при 93-120°С и выдерживают в течение 10-30 мин, а разжижают 20-60 вес.ч. минерального масла, причем исходную смесь расплавляют преимущественно при 95-98°С, а в качестве минерального масла используют веретенное масло и/или, не,имеющее седиментации, содержащее не более 3% воды, отработанное масло. Кроме того, расплавлению подвергают исходную смесь состава, вес.ч.: Битум10-12 Парафин2- 4 Минеральное масло 25-35, причем битум н парафин вводят в ваде парафинированного битума. Смазка, полученная описываемым способом, предотвращает склеивание и сцепление бетона с формой, является безукоризненной как в технологическом , так и в гигиеническом отношении Умеренно основной битун нейтрализует имеющиеся в ьтанеральньк маслах орга нические кислоты (также и эмульсия является умеренно основной), не ЕЫ зывает экзему. Так как парафин явлйется полезннз-л и пригоден для лечения экземы, то наряду с выполняеьъвет тех нологическшу1и функй, смазка служит как для просрилакткки,, так к для лечения больных экземой, Смазка снижает коррозию, так, мо гут полностью устраняться повреждения сцепления (коррозия), возникающие при применении известных водных растворов. При применении парафина в вышеуказанном количестве смазка отлично сцепляется с деревянными и металличесшши поверхностями, не стекает п действием нагрева при автоклавной о работке. Смазка- является чрезвычайно стабильной, так что не возникает трудности продолжительного хранения, он также может применяться в ви,це полу ,чанного на фабрике готового продукт Посла нескольких (четырех-пяти) сма зок шаблонов протекают еще рабочих цикла, не вызывая прилипаний к шаблонам или снижения качества продуктов; на поверхностях шаблона выделяется пленочный слой, СОСТОЯЩ.ИЙ из парафина и битума, который после нескольких рабочих циклов только частично становится пятнистым, так что смазывают только пятна . . Стабильность смазки не нарушаетс яри температурной обработке паром Смазки получают из дешевых ос Новных веществ (отработанное масло) по простой технологии, с минималь.ными капиталовложениями, способ можат осуществляться с помощью просто го устройства на любом бетонном заВОД9, панельной фабрике и даже на отдельных строительных -площадках в минимальный срок. Смазки при -7 С транспортируют с помощью сжатого вс здуха в трубопроводе и с помощью распылительного с.опла сжатым воздух 5М-или в виде равномерного пленочного, слоя вручную легко наносят на поверхности шаблона. При первом сма эьшании достаточно 1 кг эмульсии для покрытия 8-9 м, после четьарех или пят-и смазываний формы 1 кг мате риала достаточно для покрытия 1518 м2. Поверхности готовых строительных элементов после распалубки герметич ная и гладкая, не содержит воду. Приобработке паром не образуются воздушные оу;зыри. Пример 1. Для получения смазки в сосуд для плавления битума 1юда;от 13 вес.ч, битума с содержанкам 11арафина 2,5 вес,ч, и 60 вес.ч, масла, после чего оба компонента на греаают до . Под нагревом и в результате Ioro, что объем подаза-аг-югчэ V кусковой форме битума во время ллавления постоянно уменьшается к находится в постоянном движении, в сосу.да для плавления битума возникает зIvгyльcия масло-битум. Первая Civiecb зы,цер;киЕается в течение 15 при температуре, которая презшлает температуру плавления на несколько градусов (примерно ЭЗ-Эб С) . Затем вводят еще 60 веСч, веретенного масла и перемешивают, в результате получают вторую смесь, которую через насос -и трубопровод подводят в сосуд для эмульсии.. После этого смазку выдерживают в течение 5 , затем э мул ь г и рую т, В предлагаемом способе предпочтительное содерканиа парафина в битуме 2,4%, и парафин не вводят в смесь в виде отдельного компонента. Пример 2. 25 вес.ч. свободного от седиментации отработанного хмасла вливают в сосуд для плавления битума; в этот зке сосуд вводят битум 10 вес.ч,, содержащий 2,5% вес,ч, паР афина. : Оба компонента нагревают вместе до под действием тепла образуется эмульсия,- смесь выдерживают в течение 12 мин при 93-95°С, Полученную смесь сливают с 25 вес.ч, свободного от седиментации отработанного масла смесь вьсцерживают в течение 3 мин -в сосуде для эмульсии и после циркуляции ее в течение 12 мин. происходит эrv yльгкpoвaниe второй смеси о Окрашенный в темно-коричневый цвет конечный .продукт (после -удаления из сосуда для эмульсии) готов к применению и хранению. Пример 3. Для получения смазки подают 10 веСоЧ. веретенного масла и 15 вес.ч. свободного от седиментации отработанного масла; масло вливают в сосуд. В этот сосуд также вводят 10 вес,ч. битума с содержанием 3 вес.ч. парафина. Три компонента нагревают до.. Под действием тепла и движения плавящегося битума компоненты образуют ЭI yльcшo, Первую смесь выдерживают в. течение 12 мик при ЭЗ-ЭБ С. Затем подводят свободное от седиментации отработанное масло, которое смешивают с приготовленной смесью путем всасывания. Полученную таким образом вторую смесь выдерживаютв сосуде для эмульсии в течение 3 мин. После циркуляции смеси в течение 12 мин. происходит эмульгирование. Окрашенна в темно-коричневый цвет эмульсия конечного продукта готова к использова нию и хранениюо В исходную смесь можно добавлять чистый парафин, теоретически это не исключено. В качестве минерального масла мож но применять любой, соответствующий требованиям продукт. Самым экономичным является свобод кое от седиментации отработанное мае ло с максимальным водосодержанием 3% и/или веретенное масло или их смесь. Формула изобретения 1. Способ приготовления эмульсион ной смазки для форм при изготовлении бетоннкк изделий, включающий расплав ление исходной смеси с последующим разжижением ее при перемешивании до однородности, отличающийс я тем, что, с целью снижения адге зии бетона к форме и устранения токсичности смазки, исходную смесь состава, вес.ч,: Битум основной с рН - 7,5-8,5 с точкой размягчения 8-100°С и пенетрацией 20-304-15 Парафин с точкой затвердевания 45-60 С 2-12 Минеральное масло с пределами твердениякипения 50-250с 20-60 расплавляют при 93-120 С и выдерживают 9 течение 10-30 мин, разжижают 20-60 вес.ч. минерального масла, 2.Способ по п. 1, отличающийся тем, что исходную смесь расплавляют преимущественно при 9598«С. 3.Способ попп. 1и2, отличающийс я тем, что в качестве минерального масла используют веретенное масло и/или, не имеющее седй- . кюнтации, содержащее не более 3% воды, отработанное масло. 4.Способ по пп. 1-3, отличающийся тем, что расплавлению подвергают исходную смесь, содержащую компоненты вес.4.: Битум10-12 Парафин2-4 Минеральное масло 25-35, причем битум и парафин вводят в виде парафинированного битума. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1.Вавржин Ф. и Кочма Р. Химические добавки в строительстве , М. Стройиздат, 1974, с. 179. 2.Сизов В. Н. Технология бетонных и железобетонных изделий , М., Стройиздат, 1972, с. 257 (прототип).