Способ получения гранулированнойфОСфОРиТНОй МЕлОчи Советский патент 1981 года по МПК C01B25/01 

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОЙ

1

Изобретение относится к электротермическому производству желуого фосфора и может быть использовано в фосфорной проь«лшленности при подготовке сырья.

Известен способ грануляции тонкоизмельченного фосфатного сырья, включающий смешивание сырья с водрй, окатывание во вращающемся барабане, сушку и прокалку полученных гранул, С целью повышения прочности гранул фосфатное сырье смешивают со связующими веществами 1.

Известен способ грануляции фосфатного сырья с Помощью связукт1их, например, водной суспензии коттрельной пыли с добавлением триполифосфата натрия. Полученные сырые гранулы после сушки подвергаются обжигу в обжиговых машинах 2.

Однако существенным недостатком данного способа является низкая прочность гранул за счет отсутствия металлической связки, влияющей на прочность гранул и низкая степень декарбонизации (до 80%).

Цель изобретения - повышение прочности и степени декарбонизации гранул

Поставленная цель достигается тем, что в предлагаемом способе фосфоритФОСФОРИТНОЙ МЕЛОЧИ

ную мелочь смешивают в соотношении 90-98:10-2 с феррофосфором, затем смесь перемешивают и подают в гранулятор, куда подают связующее. В качестве связующего используют воднукР-суспензию коттрельной пыли плотностью 1,28-1,30 г/см с добавлением триполифосфата натрия. Полученные сырые гранулы сушат при 200-250 0,

fO после сушки гранулы подвергают обжигу при 800-850 с в течение 40 мин.

Целесообразно наносить на полученные сырые гранулы феррофосфор в количестве 2-3% от веса фосфатного сырья. Отличиями способа является

«5 смешение сыры с феррофосфором, его количество, а также нанесение феррофосфора на поверхностд гранул, что позволяет повысить степень декарбонизации до .97% и получать грану20лы, имекнцие прочность до 297 кг/шт.

Предлагаелый способ позволяет также утилизировать отходы производства фосфорной промышленности.

При снижении дозировки феррофос- .

25 фора в смеси с фосфоритной мелочью менее 2% увеличение прочности и степени декарбонизации практически незначительно, а при повышении дозировки более 10% за счет интенсивного

30

выделения тепла от сгорания феррофосфора идет процесс спекания материала, затрудняющий процесс обжига и вызываю111Ий необходимость дроблени кусков перед подачей в руднотёрмическую печь.

П р и. м е р 1. 980 г мелочи фос Форита и 20 г порошка феррофосфора тщательно перемешивают, затем подают на плоскость тарельчатого гранулятора и опрыскивают 250-300 г водн суспензии крттрельной пыли плотностью 1,28-1,30 г/см с добавлением триполифосфата натрия. Полученные гранулы сушат при 200-250°С в течение 20 мин, затем подвергают обжигу при 800-850°С, За счет сгорания феррофосфата с поверхности гранул происходит повышение температуры до 950-1000 0.

П р и м е р 2. 950 г пыли фосфорита и 50 г порошка феррофосфора тщательно перемешивают, а затем подвергают грануляции, сушке и обжигу согласно примеру 1.

П р и м е р 3, 900 г пыли фосфорита и 100 г порошка феррофосфора тщательно перемешивают и подвергают грануляции,- сушке и обжигу согласно примеру 1.

П р и м е р 4. 980 г пыли фосфорита подвергают грануляции подобно процессу в примере 1.

На поверхность полученных сырых гранул с влажностью 10-12% накатывают 20 г порошка феррофосфора при опрыскивании связующим и подвергают сушке, а также обжигу по сушествующей технологии.

П р и м е р 5. 970 г пыли фосфорита подвергают грануляции подобно процессу в примере 1.

На поверхность полученных сырых гранул накатывают 30 г порошка (пыли) феррофосфора при опрыскивании связующим и подвергают сушке, а также обжигу (прокалке) по существующей технологии .

Повытление температуры до 9501000с за счет сгорания пыли феррофосфора с поверхности гранул и выдержка в течение 40 мин в режиме обжига обеспечивают высокую прочность обоженных гранул на сжатие и степень декарбонизации.

В таблице приведены данные по прочности гранул и степени декарбонизации сырья в зависимости от содержания феррофосфора.