Способ изготовления длинномерных изделий Советский патент 1982 года по МПК C21D9/08 C21D8/10 

(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЛИННОМЕРНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Изобретение относится к металлургии, в частности к термической обработке металлов, и может быть использовано в производстве высококачестве ных холоднодеформированных тонкостен ных труб и других изделий (проволока лента) из нержаве1а |(их сталей или спл вов, например системы Fe-Cr-Ni. Известны способы изготовления холод иод еформированных труб и других изделий, включающие {многократную деформа1 ию и промежуточные операции удаления технологической смазки, отжига и повторного нанесения смазки. Для удаления смазки трубы сначала подвергают обезжированию, т.е. смывают жидкую смазку щелочным раствором, а затем удаляют остатки подсмазочного слоя (например медного покры тия) в растворе кислот. Удаление под смазочного слоя во избежание взаимодействия его компонентов с металлом труб при последующем отжиге. После отжига на трубы/(проволоку) вновь на сится указанный слой обычно путем осаждения меди из раствора медного купороса (омеднение) либо путем осаждения солей (например солей цавеленой кислоты, известково-солевого раствора и др.). Слой предотвращает поврехф ение поверхности труб и других изделий при их деформации, при этом жидкая смазка, как правило, наносится уже в линии прокатного или волочильного стана. Известные способы различаются средой, в которой производится отжиг, и его температурой. Известен способ по которому трубу отжигают на воздухе при высоких температурах (1050...), т.е. выше температуры окалиностойкости. Это обеспечивает минимальную выдержку при отжиге, следовательно, максимальную производительность печей Ll Однако при отжиге образуется твердая осыпающаяся окалина. Во избежаJние повреждения поверхности труб чаЬ тицами окалины и повышенного износа инструмента при последующей деформации требуется перед омеднением проводить дополнительную операцию травления в растворе азотной и плавиковой кислот, что удлиняет технологический цикл и в ряде случаев ухудшает качество металла и точность размеров труб. Известен также способ, предусматривающий промежуточные отжиги в ваку уме при 950...1100 С. При этом отожженные изделия (проволока) имеют светлую поверхность и травление не требуется Т. Однако способ характеризуется низ кой производительностью печей. Наиболее прогрессивным является способ, по которому отжиг между деформациями проводится в защитной сре де, например осушенном диссоциирован ном аммиаке, водороде и др. при . 950.., 1 . Здесь, как и при вакуумном отжиге, не требуется травления (светлый отжиг). При этом производительность водородных печей с защитно атмосферой вьвяе, чем вакуумных t3J. Однако и этот способ имеет тот не достаток, что до отжига необходимо удалять подсмазочный слой, а после отжига вновь наносить в каждом промежутке между деформациями. Эти операции увеличивают объем химической обработки, а следовательно, удлиняют и удорожают технологический цикл изготовления изделий. Цель, изобретения - упрощение про цесса изготовления, а именно сокра щение объема химической обработки за счет исключения операций нанесения и удаления подсмазочного слоя (наприме медного покрытия). Поставленная цель достигается тем что согласно способу, включающему многократные операции холодной дефор мации и промежуточные операции удале ния технологической смазки (обезжири вания) и рекристаллизационного отжига, промежуточный рекристаллизационный отжиг производят в воздушной ере де при температуре, лежащей в интервале, ограниченном порогом рекристал лизации и температурой окалиностойкости обработываемой стали или сплав Такой температурный интервап, соответствующий 850-930 с, существует у нержавеющих сталей, высоконикеле- вых и некоторых других сплавов. Пос4ле отжига по предлагаемому режиму на поверхности изделий образуется тонкий (не более 5...6 мкм) равномерныйi слой окислов, прочно сцепленный с металлом и вследствие присущих ему физико-механических и технологических свойств способный успешно вьтолнять лри холодной деформации функцию под :мазочного слоя и не вызывающий повышенного износа инструмента. Таким образом, необходимость нанесения и удаления подсмазочного слоя отпадает, и химическая обработка сводился лиШь к простою и дешевой операции обезжири вания. Изделия, изготовленные предлагаемым способом, по качеству не уступает трубам, изготовленным известными способами., Пример 1. Труба из стали марЬ ки 12XJ8H10T подвергается двукратной колодной деформации по схеме: 0,4,0,8M E2aig.ffi0 012«0,4 мм 5S3onPSB04Hoe у,д trtXег волочение Между деформациями с поверхности трубы удаляют остатки касторового масла, использованного в качестве жидкой смазки, в водном растворе каустика, а затем трубу отжигают на воздухе в электропечи сопротивления при 950 С с вЕЛдерзякой 20 мин. Припер 2. Труба из высо- коникелевого . сплава марки ХН40МГБ левого сплава марки ХН40МГБ .. (02Х19Й40Ь15Б) подвергается 3-кратной холодной деформации. В качестве смазки используется велосит. Деформация ведется по схема; мм522К21|а.на стане ХПТ прокатка на 35X2,3 мм -fc------ стане ХПТ 20«,2MMSE fH-Bi.,8xo,6 ««. Мехсду операциями прокатки трубу обезжиривают в водном растворе щелочей, а затем отжигают на установке электроконтактного нагрева в воздушной среде при с издержкой 1 ч. Пример 3. Проволока из стада марки 06X16HI5M3BP (ЭП-172) подвергается 3-кратному волочению по маршруту:4,5 мм0 2,5мм-- 0 01.6ммфО,98 ммп

Между проходами волочени5 с поверхности проволоки удаляется мылосодер-, : жащая смазка в щелочном растворе с добавкой опика, после чего проволока отжигается в проходной печи при 900 С с выдержкой 20 мин.

Использование предлагаемого способа позволяет сократить количество операций за счет исключения операций по нанесению и удалению подсмазочного слоя.

Формула изобретения

Способ изготовления длинномерных изделий, преимущественно тонкостенных труб,проволоки и ленты из нержавеняцих сталей и сплавов, включающий многократные операции холодной деформации, обезжиривания и рекристаллиза1Ц1ОННОГО отжига, о тличаюцийё я тем, что, с целью упрощения процесса, промежуточньв рекристаллизационный отжиг производят в воздушной Ьреде при температуре, лежащей в интервале, ограниченном порогом рекристаллизации и температурой окалиностойкости обрабатываемой стали или

сплава.

Источники информации, принятые во внимание при зкспертизе

с. 429-431

1962, с. 27-33.

лургия