Сырьевая смесь для изготовления заполнителя Советский патент 1982 года по МПК C04B31/02 C04B35/06 

(54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Изобретение относится к производству строительных материалов, конкретно к составу сырьевой смеси для изготовления заполнителя белого и цветного, который используют в составах различных бетонных смесей.

Известна сырьевая смесь для изготовления заполнителя 1, включающая, вес.%: отходы алюминиевого производства 20-25; сульфитно-спиртовую барду 1-2; уголь 6-7 и доломит 66-73.

Однако заполнитель из данной смеси имеет недостаточную прочносуь.

Наиболее близкой к предлагаемой по технической сущности является сырьевая смесь для изготовления заполнителя 2, включающая, вес.%: барханный песок 60-80; бентоа;1товую глину 15-30 и уголь 5-15.

Однако заполнитель известной смеси имеет недостаточную прочность, а наличие угля не позволяет получать белые и цветные заполнители. Недостаточная прочность заполнителя не позволяет его использование в верхних слоях дорожных покрытий.

Цель изобретения - получение белого заполнителя повышенной прочносЗАПОЛНИТЕЛЯ

ти и цветного заполнителя при сохранении основных свойств.

Поставленная цель достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления заполнителя, включающая песок и добавку, содержит в качестве добавки доломит при следующем соотношении компонентов, вес.%:

Песок.45-65

10

ДоломитОстальное

Сырьевая смесь содержит дополнительно, вес.%: или окись кобальта 0,2-1,0; или окись хрома 0,5-2,0.

15

Введение в качестве добавки доломита приводит к тому, что при взаимодействии его с песком в плавильной установке образуется кальциевомагниевосиликатная стеклофаза,

20 которая вместе с кремнеземом песка растворяет и содержащиеся в нем примеси окислов железа. Стекломасса имеет повышенные,кристаллизационные свойства и при охлаждении и допол25нительной термообработке она кристаллизуется с образованием прочного ма териала. При этом в результате растворения в .ст ;клофазе при кристаллизации изделий окраска, обусловленная

30 рк1«;лами железа, обесцвечивается.

что дает возможность получать белый заполнитель.

При содержании доломита менее 35 образуется меньшее количество стекЛофазы, зерна оставшегося непроваренного песка связываются недостаточно прочно и прочность материала резко уменьшается. При увеличении содержания доломита более 55 вес.% образующаяся стеклофаза имеет высокую основность и соединения железа в ней находятся в трехвалентном состоянии, что приводит при кристаллизации к образованию желто-зеленой окраски.

Увеличение содержания окиси хрома и кобсшьта сверх указанных пределов не приводит к дальнейшему увеличению интенсивности окраски, но удорожает стоимость заполнителя.

При содержании окиси кобальта меньше 0,2 мас.% и окиси хрома меньше 0,5 мас.% имеет место недостаточно интенсивное окрашивание заполнителя.

Введение красителей не изменяет основных свойств заполнителя.

Доломит перед смешиванием дробят до кусков крупностью до 50 мм. Компоненты сырьевой смеси в заданном соотношении поступают в пла-

вильный агрегат с погруженными в расплав горелками. Смесь сгорает в расплаве, при зтом происходит интенсивное перемешивание расплава продуктамисгорания. Температура . расплава 1550°С, время выдержки 0,5 ч.

Расплавленная в таких условиях смесь имеет светло-голубой цвет и насыщена продуктами сгорания. После отлива расплав может содержать значительное число непроварившихся зерен песка или доломита. Расплав содержит большое количество пор (до 40 - 60%). После охлаждения расплав дробят и подвергают обжигу при 5 900-1100°С в течение 0,25-1 ч.

Заполнитель, полученный в результате термообработки, имеет белый цвет.

В случае необходимости в состав смеси можно ввести минеральные красители: для получения заполнителя синего цвета в сырьевую смесь вводят Окись кобальта, а для получения заполнителя зеленого цвета вводят окись хрома.

Конкретные составы предлагаемой сырьевой смеси для изготовления заполнителя, а также параметры изготовления и состав известной сырьевой смеси указаны в табл.1.

Таблица

0,5 0,2 1

Известный П р и м е ч а н и е.

0,5 2,0

5-15

60-80

15-30 Расплав предлагаемого состава сырьевой смеси ведут при в течение 0,5 ч, обжиг - при в течение 0,5 ч.

Показатели, характеризующие качество .заполнителя из предлагаемой

и известной сырфевых смесей/указаны в табл.2..