Способ формования изделий из газобетонных смесей Советский патент 1982 года по МПК B28B1/50 

(54) СПОСОБ ФОРМОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ГАЗОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

1

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к изготовлению строительных изделий из легких бетонов.

Известен способ изготовления газобетонных изделий путем приготовления смеси перемешиванием исходных сырьевых компонентов с газообразователем и последуюшего формования изделия 1.

Однако перемешивание компонентов с алюминиевой пудрой не обеспечивает достаточной степени диспергации последней, что приводит к ее перерасходу и неоднородности структурьГ газобетона.

Наиболее близок к предлагаемому способ формования изделий из газобетонной смеси, включаюший активацию алюминиевой пудры воздействием ультразвука, введение ее в газобетонную смесь, заливку последней в форму и вспучивание 2. Активацию осушествляют воздействием на водную, суспензию алюминиевой пудры ультразвука мошностью не менее 6 Вт/см активной поверхности алюминиевой пудры в течение 1 -10 мин при одновременном ее нагревании до 35т-80°С 2 .

Недостатком известного способа является то, что газовыделение происходит более энергично, чем при использовании необработанной пудры. Однако интенсивное газовыделение в период перемеиншания и транспортирования газобетонной смеси приводит к уменьшению содержания |-азовой фазы в массе, залитой в форму, либо к перерасходу порообразователя. Кроме того, получаемые изделия имеют пониженную прочность.

Цель изобретения - повышение проч-, ности газобетона, и снижение расхода алюминиевой пудры.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу формования изделий из 5 газобетонных смесей, включаюшему активацию алюминиевой пудры воздействием ультразвука и введение ее в газобетонную смесь, заливку последней в форму и вспучивание, воздействие ультразвуком осушествля20 ют послезаливки газобетонной смеси в фор.му с частотой 70-250 кГц в течение 0,5- 5 с при .

Способ осушествляют следуюшим образом.

Исходные компоненты цемент, песок, щелочной, компонент, воду и алюминиевую пудру смешивают в газобетономешалке при нормальной температуре, соответствуюш,ей температуре бетонной смеси (). Смесь заливают в форму и воздействуют на нее направленными ультразвуковыми волнами мош,ностью 7-50 Вт/см с частотой 70-250 кГц в течение 0,5-5 с. Посредством магнитострикционного излучателя, перемещаемого по поверхности изделия со скоростью 0,01-0,5 м/с.

Такое воздействие вызывает кавитацию, разрушающую защитную пленку, обволакивающую зерна алюминиевой пудры, а также частичную ее диспергацию. Очищенные от защитной пленки частицы алюминия вступают во взаимодействие со щелочью, входящей в состав смешанного вяжущего, при этом выделяется водород.

Особенностью предлагаемого способа является высокая степень регулирования начала процесса газовыделения, поскольку воздействие ультразвуком является фактором, инициирующим реакцию газовыделения. Кроме того, частичное диспергирование алюминиевой пудры способствует более интенсивному протеканию реакции.

В качестве вяжущего используют пластифицированньш портландцемент, марки «400 известь - кипелку молотую активностью 70°/о (содержание СаО + MgO).

Кремнеземистый компонент - молотый кварцевый песок Краснолиманского карьера с МКР 0,9+ 1,1 и содержанием активной окиси кремния SiOj 90°/о. Песок предварительно размалывают до удельной поверхности 2000 и вводят в виде щлама плотностью 1,62 т/м.

Порообразователем является алюминиевая пудра марки ПАП-1.

Кроме того, используют едкий натр или поташ (К2С.Оз)..

Газобетонную смесь готовят в лабораторной газобетономещалке емкостью 20 л. Расход материалов на 1 м газобетонной смеси приведен в табл. 1.

Для сравнения изделия формуют по известному способу.

Вначале загружают отдозированные компоненты (сложное вяжущее и кремнеземистый компонент в виде щлама), перемешивают 2-3 мин, затем в газобетономешалку вводят водно-алюминиевую суспензию, предварительно обработанную ультразвуком при интенсивности 6 Вт/см в течение 5 мин и температуре 35-40°С. После введения алюминиевой суспензии смесь дополнительно перемешивают 2-3 мин.

Таким образом, общее время перемешивания 4-5 мин. Затем заливают смесь в форму и вспучивают при температуре смеси 40°С. Наготавливают образцы - кубы размером 20 X 20 X 20 см. Поел набора прочности 0,5 кгс/см образцы подвергают автоклавной обработке по режиму 3 4- 8 + 3 ч при давлении 8 атм. Запаренные образцы разпа,лубливают, взвешивают и испытывают на 50 т гидравлическом прессе на сжатие. Испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТа 12852-77 «Бетон ячеистый. Методы испытаний. Результаты испытаний представлены в табл. 2

Результаты испытаний показывают, что прочность бетонов, изготовленных по предлагаемому способу, повышается на 20%. Кроме того, уменьшается расход газообразователя в 2-3 раза и снижается расход энергетических и тепловых ресурсов на пред варительный разогрев газобетонной смеси. Упрощение технологии и ликвидация зависимости от температурных условий окружающей среды позволяет поднять производительность на 20-30% и сэкономить на 20-25% энергоресурсы.

fO tJ S R Ю (6 E-

о

Гч|

о сю

о

1Л

1Л

о см

гН

о

ч,

о

о

о сг

1Л

го

1Г)

ОО

00

о со

о in

о

1Л

о. г

о

о

00

о тН

(3

1Л

го

ю

го

см

о сю V-I

о ю

.Таблица