Способ отвода газов и отработанных продуктов из термокамеры для обработки синтетических волокон Советский патент 1983 года по МПК B08B15/00 D01H13/28 

Отсасываемые газы по выходу из термокамер имеют высокую температуру до 200- 350°С, за счет чего нагреваются и вакуумные коммуникации. При температурах коммуникаций выше 120°С осаждение продуктов на стенках идет очень медленно, что можно объяснить способностью прОл1уктов деструкции, в частности низкомолекулярных фракций полимера (НМС) к сублимации при пониженном давлении и особенно при повышенной температуре, и о парообразном состоянии при этих условиях остатков растворителя. При температурах коммуникаций ниже указанной на стенках начинает происходить конденсация растворителя, который является активным центром осаждения как НМС, так и остальных продуктов деструкции полимера.

Авторами проведена экспериментальная работа по определению зависимости количества выделяющихся продуктов (в процентах к общей потере массы волокном при длительных термообработках от длины участка коммуникации, при этом одновременно измерялась температура по длине коммуникации, выделяемые продукты снимались со всего участка от предыдущей точки до точки контроле. Результаты приведены в таблице.

Из данных таблицы нетрудно сделать вывод, что оптимальным и, главное, характерным параметро.м является температура коммуникаций, так как длина участка, имеющего температуру выще 120°С, может меняться и зависит от типа обрабатываемого материала (температуры зоны обработки), температуры отсасываемых газов и степени изоляции коммуникаций.

Именно этим и обусловлен ввод газожидкостной смеси в зону коммуникации, имеющей те.мпературу выще 120°С, т. е. смесь вводится там, где еще не начинается осаждение продуктов деструкции.

Вторым немаловажным фактором для очистки коммуникаций по предлагаемому способу является соотнощение жидкости и воздуха в газожидкостной смеси. Пределы 6-30 кг жидкости на м воздуха являются наиболее оптимальными. При меньщих, чем 6 кг, величинах жидкости, очистка становится не эффективной, начинается частичное осаждение продуктов на внутренних поверхностях коммуникаций, жидкость нагревается до температуры порядка 40-50°С, что приводит к снижению глубины вакуума по всей систем и, кроме того, трудно осуществить дозировку таких количеств через дроссельную щайбу с отверстием малого диаметра. В этих случаях часто происходит забивание отверстия шайбы, что приводит к полному прекращению подачи жидкости и забиванию коммуникаций продуктами деструкции. При подаче жидкости больше 30 кг/м воздуха происходит перенасыщение ею коммуникаций, «захлебывание их, и частичное

попадание жидкости в зону термообработки, что совершенно недопустимо. Кроме того, работа с таким количеством жидкости тре0 бует установки специального оборудования для ее выброса из вакуумных коммуникаций, тогда как на мащинах термообработки, где применяется предлагаемый способ, это осуществляется водокольцевым вакуумным насосом, создающим разряжение в систе.ме технологических трубок, который может дополнительно выбрасывать до 30 кг/.мин жидкости, применяемой для очистки коммуникаций.

Пример 1. При удавливании продуктов

разложения нити сразу по выходу их из термокамеры при температуре отсасываемых газов 120°С в коммуникации вводят жидкость в количестве 200 с.. В случае распыла этой жидкости подсасываемым воздухом в количестве 0,01 поверхность контакта фаз увеличивается в 6- 10 раз и 99,9% отсасываемых продуктов переходит в раствор. Полностью исключается забиваемость коммуникаций продуктами разложения. В случае применения в качест/ ве рабочей жидкости водного раствора NaOH с концентрацией 0,05%, коррозии в щвах не наблюдалось в течение двух лет беспрерывной работы.

Пример 2. При улавливании продуктов разложения нити жидкостью ввод и ее распыл осуществляется на участке, имеющем температуру 100°С. Через 6 месяцев работы в термокамере снижается глубина вакуума на 5СР/0 по сравнению с остальными местами, а через 10 мес работы вакуум пропадает совсем. При разборке места выяснилось, что линия до места ввода жидкости на длину 20 см была забита твердыми продуктами разложения нити. Линия за участком ввода жидкости и воздуха была чистая вплоть до вакуумного насоса.

Формула изобретения

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1. Авторское свидетельство СССР № 720065, кл. D 01 N 13/28, 1977.