СПОСОБ ОЧИСТКИ ДИЗЕЛЬНЫХ ТРУБОКОМПРЕССОРОВ ОТ НАГАРА Российский патент 1994 года по МПК B08B3/04 B08B3/10 

Изобретение относится к очистке газовыпускных трактов и лабиринтовых уплотнений от нагара дизельных турбокомпрессоров в эксплуатационных условиях.

Очистка газовыпускных трактов турбокомпрессоров от нагара путем абразивного воздействия при работающем дизеле является наиболее эффективным способом. Однако из-за отсутствия мероприятий по предотвращению попадания абразивных частичек в лабиринтные уплотнения возможен их задир и выход из строя турбокомпрессора.

Целью изобретения является повышение качества очистки за счет исключения попадания абразивных частичек в лабиринтные уплотнения турбокомпрессора.

Поставленная цель достигается тем, что перед проведением очистки над поверхностью абразивного материала создают избыточное давление воздуха в пределах 1-1,5 кгс/см², причем в процессе очистки из системы дизеля подают топливо с рабочим давлением 2,5-2,8 кгс/см², которое дополнительно инжектируют сжатым воздухом с давлением 2 кгс/см², при этом сжатый воздух для инжектирования абразивного материала подают под давлением 5-6 кгс/см².

Сопоставительный анализ заявленного способа с прототипом показывает, что он отличается от известного тем, что над поверхностью абразивного материала, например песка, размещенного в герметичной емкости, создают избыточное давление воздуха. Отличительным фактором следует считать и то, что в лабиринтные уплотнения турбокомпрессора из системы дизеля дозированно подводят топливо с рабочим давлением 2,5-2,8 кгс/см², которое по ходу истечения дополнительно инжектируют сжатым воздухом с давлением 2 кгс/см².

Таким образом, заявленный способ соответствует критериям "новизна" и "существенные отличия".

На чертеже приведена схема устройства для осуществления способа.

Устройство содержит герметичную емкость 1 с горловиной 2 для заправки отсеенного песка, предохранительный клапан 3, пневмоинжекторный насос 4, редукционные клапаны 5 и 6, гибкие рукава 7-9, перепускные вентили 10 и 11, инжектор 12 с сопловым наконечником 13, сменный патрубок 14 и технологическую крышку 15.

Инжектор 12 подключается к штатной топливной системе дизеля 16, а пневмоинжекторный насос 4 и редукционные клапаны 5 и 6 - к бортовой или стационарной магистрали 17 с рабочим давлением 5-6 кгс/см².

Способ осуществляют в следующей последовательности.

После замены стационарной крышки выпускного тракта на технологическую крышку 15 и разобщения трубопровода 18 с системой воздухоснабжения дизеля (не показана) подключают гибкие рукава 7-9 к тройнику 19, топливной системе дизеля 16 и пневмомагистрали 17 соответственно. Затем после заправки емкости 1 просеенным песком (18-20 кг) производят запуск дизеля и на номинальных оборотах при холостом режиме вначале открывают вентиль 10, а затем вентиль 11. С этого момента топливо из системы дизеля 16 и песок из емкости 1 поступают в лабиринтные уплотнения 21 и газовыпускной тракт 20 соответственно.

За счет скорости истечения выпускных газов дизеля абразивные частички песка приобретают кинетическую энергию, которая при ударе частичек переходит в потенциальную, в результате обеспечивается удаление нагара с поверхностей газовыпускного тракта 20, соплового аппарата 22 и лопаток турбинного колеса 23. При этом длительность перекачки песка из емкости 1 возможно регулировать за счет изменения давления воздуха над его поверхностью посредством редукционного клапана 5.

Подача топлива и сжатого воздуха в зазоры лабиринтных уплотнений турбокомпрессора осуществляется через инжектор 12, гибкий рукав 7 и тройник 19. При этом давление воздуха возможно изменять за счет редукционного клапана 6, а расход топлива - за счет диаметра отверстия в сопловом наконечнике 13. В частности, при давлении воздуха, равном 2 кгс/см², топлива 2,8 кгс/см² и при диаметре отверстия, равном 0,5 мм, расход топлива через лабиринтные уплотнения составляет 40-50 л/ч. При таком расходе обеспечивается эффективная очистка поверхностей уплотнений и исключается скапливание топлива в газовыпускных полостях турбокомпрессора. За счет избыточного давления воздуха в лабиринтных уплотнениях исключается попадание в их зазоры абразивных частичек, что сказывается на эффективности способа очистки.

Перепад давлений между воздухом и топливом в эжекторе 12 предусматривается с целью исключения попадания воздуха (подсоса) в топливную систему дизеля.

После очистки турбокомпрессора, длительность которого составляет 15-20 мин, производится остановка дизеля, замена технологического лючка на штатный и подключение трубопроводов 18 к системе воздухоснабжения дизеля.

Эффективность способа очистки дизельных турбокомпрессоров достигается за счет исключения задиров лабиринтных уплотнений и промывки их дизельным топливом. (56) Безбородов А. И. и др. Очистка турбокомпрессоров дизеля 10Д100. - Электрическая и тепловозная тяга, 1988, N 9, с. 37-38.

Использование: для очистки газовыпускных трактов и лабиринтных уплотнений от нагара дизельных турбокомпрессоров в эксплуатационных условиях. Сущность изобретения: в газовыхлопной тракт потоком сжатого воздуха из замкнутого объема инжектируют абразивный материал. Перед проведением очистки над поверхностью абразивного материала создают избыточное давление воздуха в пределах 1 - 1,5 кгс/см². В процессе очистки из системы дизеля подают топливо с рабочим давлением 2,5 - 2,8 кгс/см² , причем топливо дополнительно инжектируют сжатым воздухом с давлением 2 кгс/см². Сжатый воздух для инжектирования абразивного материала подают под давлением 5 - 6 кгс/см². 1 ил.

СПОСОБ ОЧИСТКИ ДИЗЕЛЬНЫХ ТРУБОКОМПРЕССОРОВ ОТ НАГАРА, заключающийся в том, что в газовыхлопной тракт потоком сжатого воздуха из замкнутого объема инжектируют абразивный материал, отличающийся тем, что, с целью повышения качества очистки за счет исключения попадания абразивных частичек в лабиринтные уплотнения, перед проведением очистки над поверхностью абразивного материала создают избыточное давление воздуха в пределах 1 - 1,5 кгс/см², причем в процессе очистки из системы дизеля подают топливо с рабочим давлением 2,5 - 2,8 кгс/см², которое дополнительно инжектируют сжатым воздухом с давлением 2 кгс/см², при этом сжатый воздух для инжектирования абразивного материала подают под давлением 5 - 6 кгс/см².