СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ Российский патент 1994 года по МПК B23K35/362 

Описание патента на изобретение RU2008158C1

Изобретение относится к материалам для дуговой сварки, а именно к составам электродных покрытий, которые используются для ручной дуговой сварки конструкций из углеродистых сталей с пределом прочности до 460 МПа.

Известен состав покрытия электрода [1] , содержащий следующие компоненты, мас. % : Гематит 15-67 Углерод 1,5-7,0 Кремнезем 5-30 Ферромарганец 5-20 Ферросилиций 3-10 Ферротитан 0,1-8
Железный порошок 1,0-20
Полевой шпат 0,5-35
Плавиковый шпат Остальное
Состав содержит большое количество гематита вместо рутила и мрамора и обеспечивает высокие механические свойства металла шва. Однако покрытие электрода основного вида и не обеспечивает качественную сварку окисленных, покрытых окалиной металлоконструкций в широком диапазоне режимов сварки. По этим показателям выше указанное покрытие значительно уступает покрытию электрода рутилового (кислого вида).

Известен состав электродного покрытия [2] , содержащий следующие компоненты, мас. % : Мрамор 10-20 Гематит 30-35 Ферромарганец 5-10 Крахмал 1,5-2 Ферротитан 30-40 Слюда 5-10
Состав обеспечивает сварку на переменном токе, в нем рутиловый концентрат заменен гематитом и ферротитаном.

Недостатком электродов является наличие большого количества ферротитана в покрытии, который является источником насыщения металла шва водородом и снижает его стойкость к старению.

Целью изобретения является снижение содержания водорода и повышение стойкости металла шва к старению.

Для этого в состав электродного покрытия для сварки углеродистых сталей, содержащего карбонат, гематит, органический газообразователь, минерал из группы силикатов и марганец содержащий компонент, последний введен в виде силикомарганца при следующем соотношении компонентов, мас. % : Карбонат 4-20 Гематит 26-50
Минерал из группы силикатов 15-39
Силикомар- ганец 13-25
Органический газообразователь 2-6, при этом соотношение силикомарганца и гематита в покрытии удовлетворяет отношению 1: 2.

Для проведения испытаний в качестве конкретных компонентов покрытия взяты: карбонат - мрамор или магнезит; силикомарганец марки СМн17 или СМн22 по ГОСТ 4756-77.

В качестве минерала из группы силикатов взяты слюда или тальк или нефелин, или полевой шпат; в качестве органического газообразователя - крахмал или целлюлоза, или лигнин.

Введение в покрытие электрода в определенном массовом соотношении силикомарганца, гематита и карбоната снизило содержание водорода в металле шва, повысило стойкость его к старению.

Основа шлаковой фазы электродного покрытия гематит придает особые физико-химические свойства шлака. Шлак имеет хорошее смачивание и хорошо формирует швы в нижнем положении, однако при сварке в вертикальном положении такой шлак обладает повышенной текучестью и неудовлетворительно формирует швы в вертикальном и потолочном положении.

Для снижения текучести шлака в электродное покрытие добавлен минерал из группы силикатов. Повышая вязкость, силикат снижает жидкотекучесть шлака и позволяет выполнять сварку в вертикальном и потолочном положении.

Электродное покрытие на основе гематита имеет низкую температуру плавления, это является причиной образования большого размера втулки и нарушения стабильности процесса сварки.

Добавление минерала из группы силиката позволяет оптимизировать длину втулки, повышая качество формирования шва и придает специальные пластические свойства электродной массе, улучшая расположение обмазки на металлическом стержне.

При наличии ферротитана в покрытии, а также при термическом нагреве органических газообразующих в зоне сварочной дуги расплавленный металл шва насыщается водородом. При введении оксида железа в виде гематита происходит окисление водорода по следующей реакции:
Fe2O3 + H2 = 2FeO
2FeO + 2H2 = 2Fe + 2H2O
Fe2O3 + 2H2 = 2Fe + 2H2O
Из приведенных зависимостей видно, что оксид железа в покрытии снижает содержание водорода и замедляет переход кремния в шов, что повышает стойкость металла шва к старению. Оптимальным является экспериментально установленное количественное соотношение силикомарганца к оксиду железа 1: 2.

Оксид железа служит также компонентом-регулятором перехода кремния и марганца в шов.

Время протекания физико-химических реакций при сварке очень мало и не всегда они доходят до равновесий, приближаясь к нему в разной степени. Например, при малых концентрациях регулирующих равновесие при сварке достигается. Для регулирования содержания в металле, шва, например, количества Si и Mn при сварочном процессе можно использовать уравнения: [% Mn] = [% Si] = , где KMn, Fe= , KSi, Fe =
Исследования, выполненные для предлагаемой шлаковой системы электродного покрытия при температуре 1873 К, позволили установить, что содержание марганца в металле шва, несмотря на различный выход шлака и коэффициент покрытия, зависит от активности оксида железа: снижение активности QFeO повышает содержание марганца в металле шва.

В свою очередь, установлено, что активность железа можно регулировать путем добавления в покрытие электродов карбонатов.

Оксид железа замедляет переход кремния в шов, что также повышает стойкость металла шва к старению. Оптимальным является экспериментально установленное отношение силикомарганца к оксиду железа 1: 2.

При разработке покрытия были подготовлены и испытаны шесть вариантов покрытия, приведенных в табл. 1.

При изготовлении электродов в качестве связующего использовалось жидкое калиево-натриевое стекло. Покрытие наносилось на стержни проволоки Св. 08 диаметром 4 мм методом опрессовки.

При сварке в качестве источника питания дуги использовался трансформатор ТД-500, сила сварочного тока 180-200 А. Перед сваркой электроды прокаливали при температуре 180о С в течение 90 мин.

Определение содержания диффузионного водорода при сварке электродами выполняли в соответствии с методикой, приведенной в ГОСТ 23338-91 "Методы определения содержания диффузионного водорода в наплавленном металле и металле шва" (табл. 2).

Для испытания металла шва на старение сваривали пластины из стали ВСт. 3сп толщиной 12 мм.

Испытание проводили в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66.

Результаты испытаний приведены в табл. 2.

Испытания показали, что снижение содержания карбонатов менее 4 мас. % нарушает формирование шва, а увеличение более 20 мас. % нарушает стабильность горения дуги, повышает коэффициент набрызгивания, увеличивает содержание марганца в металла шва и его прочностные характеристики.

Увеличение силикомарганца более 25 мас. % нарушает оптимальное соотношение с гематитом и ухудшает механические свойства металла шва. Снижение содержания менее 13 мас. % приводит к порообразованию.

Содержание минерала из группы силикатов более 39 мас. % нарушает формирование шва, а снижение менее 15 мас. % не оказывает влияния.

В сравнении с прототипом предлагаемый состав покрытия обеспечивает низкое содержание диффузионного водорода и высокую стойкость металла шва к старению.

Предлагаемый состав покрытия содержит небольшое количество компонентов, в котором отсутствуют остродефицитные рутил и ферромарганец. Состав покрытия весьма технологичен в изготовлении. (56) Авторское свидетельство СССР N 1080947, кл. В 23 К 35/365, 1982.

Авторское свидетельство СССР N 539724, кл. В 23 К 35/365, 1975.

Похожие патенты RU2008158C1

название год авторы номер документа
СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 2007
  • Алексеев Юрий Ефимович
  • Борисов Сергей Вениаминович
  • Слепцов Олег Ивкентьевич
  • Галданов Доржо Иванович
RU2371291C2
Состав электродного покрытия для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей 1985
  • Бобриков Юрий Викторович
  • Бетчин Владимир Алексеевич
  • Меркулов Борис Александрович
  • Шульман Игорь Ефимович
  • Максяшев Василий Петрович
SU1296345A1
СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 2001
  • Лозовой В.Г.
  • Богаевский Алексей Леонидович
  • Кочкин В.И.
  • Дзюба В.М.
  • Басиев К.Д.
  • Сторожик Д.Л.
  • Сидоров В.В.
  • Глущенко А.Л.
  • Гавозда В.М.
  • Кравченко Е.П.
RU2220833C2
СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 1997
  • Лозовой В.Г.(Ru)
  • Мойсов Л.П.(Ru)
  • Богаевский Алексей Леонидович
  • Петров Александр Сергеевич
  • Прикипелов Виктор Александрович
RU2113959C1
СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 1996
  • Лозовой В.Г.(Ru)
  • Богаевский Алексей Леонидович
  • Исаенко П.Р.(Ru)
  • Гумен Е.П.(Ru)
  • Власов В.И.(Ru)
  • Еременко В.С.(Ru)
  • Моисеенко П.И.(Ru)
  • Прикипелов Виктор Александрович
RU2125927C1
СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 1996
  • Лозовой В.Г.(Ru)
  • Богаевский Алексей Леонидович
  • Исаенко П.Р.(Ru)
  • Мойсов Л.П.(Ru)
  • Чумаков А.Ф.(Ru)
  • Викулов А.С.(Ru)
  • Никитин А.М.(Ru)
  • Коваленко А.А.(Ru)
  • Лобанов Ю.Н.(Ru)
RU2124427C1
Электродное покрытие 1990
  • Витман Дмитрий Владимирович
  • Каковкин Олег Сергеевич
  • Нягай Юрий Михайлович
  • Сванидзе Юрий Валерьянович
  • Щелободкин Владимир Алексеевич
  • Сердюк Владимир Григорьевич
SU1754380A1
Состав порошковой проволоки 1982
  • Карпенко Владимир Михайлович
  • Гринь Александр Григорьевич
  • Кисилев Николай Георгиевич
  • Скоробогатый Павел Антонович
  • Грановский Александр Викторович
  • Шевелев Владимир Клавдианович
SU1063562A1
СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 2000
  • Лозовой В.Г.
  • Богаевский Алексей Леонидович
  • Мойсов Л.П.
  • Кочкин В.И.
  • Исаенко П.Р.
  • Чертилин Алексей Эдуардович
  • Гавозда В.М.
RU2201856C2
Состав электродного покрытия 1988
  • Пеньков Вадим Борисович
  • Каковкин Олег Сергеевич
  • Потапов Николай Николаевич
  • Пенькова Галина Викторовна
SU1579784A1

Иллюстрации к изобретению RU 2 008 158 C1

Реферат патента 1994 года СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ

Область применения - электродные покрытия для сварки углеродистых сталей с пределом прочности до 460 МПа. Покрытие содержит карбонаты, мас. % : карбонат 4 - 20; силикомарганец 13 - 25; минерал из группы силикатов 15 - 39; гематит 26 - 50; органический газообразователь 2 - 6, причем суммарное содержание в покрытии силикомарганца и гематита должно удовлетворять соотношению 1 : 2. В качестве минерала группы силикатов покрытие содержит слюду, тальк, нефелин или полевой шпат. Высокая производительность наплавки электрода, возможность сварки в различных пространственных положениях, высокая стойкость металла шва к старению и отсутствие в покрытии остродефицитного рутила и его соединений являются достоинствами покрытия. 1 з. п. ф-лы, 2 табл.

Формула изобретения RU 2 008 158 C1

1. СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ для сварки углеродистых сталей, содержащий карбонат, органический газообразователь, гематит, минерал из группы силикатов и марганецсодержащий компонент, отличающийся тем, что марганецсодержащий компонент введен в виде силикомарганца при следующем соотношении компонентов, мас. % :
Карбонат 4- 20
Гематит 26 - 50
Минерал из группы силикатов 15 - 39
Силикомарганец 13 - 25
Органический газообразователь 2 - 6
при этом соотношение силикомарганца и гематита в покрытии удовлетворяет отношению 1 : 2.
2. Состав по п. 1, отличающийся тем, что в качестве минерала группы силикатов содержит слюду, тальк, нефелин или полевой шпат.

RU 2 008 158 C1

Авторы

Мойсов Л.П.

Исаенко П.Р.

Петров А.С.

Богаевский А.Л.

Даты

1994-02-28Публикация

1992-03-19Подача