СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОЛИГОМЕРНОЙ ПОЛИЭФИРИМИДНОЙ СМОЛЫ Российский патент 1994 года по МПК C08G73/16 

Изобретение относится к технологии получения полиэфиримидной смолы с алканольными группами, которая может найти применение в качестве основы защитных термостойких лаков, в частности для эмалирования проволоки.

Известен способ получения смолы на основе полиэфиримида для эмалирования проволоки, заключающийся во введении имидных компонентов в предварительно синтезированный полиэфирный олигомер. Изоляция на основе такой смолы позволяет обеспечить температурный индекс на уровне 180^оС и удовлетворительные потребительские свойства.

Однако полиэфиримидная смола, полученная согласно описанному способу, может быть использована как основа лака, только если в качестве растворителя используются высокотоксичные крезолы.

Описан также способ синтеза полиэфиримидной смолы, растворимой в растворителях уменьшенной токсичности, но при дополнительной обработке. Без введения аминов (дополнительная обработка) на завершающей стадии синтеза смолы последняя высаживается из раствора при его охлаждении. Введение аминов-высокотоксичных соединений, не способствует уменьшению токсичности составов. Кроме этого, исходя из состава, термостойкость образующейся пленки недостаточна.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения олигомерной полиэфиримидной смолы, содержащей концевые алканольные группы, путем взаимодействия кислотного компонента (изофталевой кислоты или диметилтерефталата), полиолов и три-(2-оксиэтил)-изоцианурата, взятых в мольном соотношении 1:(3,6-5,9):(0,2-1,2) при температуре 100-180^оС в присутствии катализатора до получения олигомера с гидроксильным числом 775-955 мг/г КОН с последующей конденсацией 1 моль-эквивалента полученного полиэфирного олигомера со смесью 1,6-2,44 моль-эквивалента поликарбоновой кислоты или ее ангидрида и 0,8-1,22 моль-эквивалента ди- или полиамида до получения олигомера с гидроксильным числом 400-700 мг/г КОН, после чего процесс ведут при температуре 200-210^оС до получения олигомера с кислотным числом 1,5-6,5 мг/г КОН и гидроксильным числом 150-600 мг/г КОН.

Полиэфиримидная смола, полученная согласно описанному способу, может быть использована как основа лака и в случае применения в качестве растворителя значительно менее токсичных, чем крезол, алкиловых эфиров гликолей. Этот способ принят за прототип.

Смола, полученная по способу-прототипу, обеспечивает изоляцию проводов на уровне требований МЭК, но только для проводов класса нагревостойкости 155^оС, на что указывает сочетание потребительских свойств.

Целью настоящего изобретения явился способ синтеза полиэфиримидной смолы, из раствора которой в органических растворителях получают эластичную, стойкую к действию теплового удара и к продавливанию пленку. При этом эта смола может быть использована в качестве основы лака как в случае применения в качестве растворителя крезолов, так и алкиловых эфиров гликолей.

Поставленная цель достигается тем, что в способе получения олигомерной полиэфиримидной смолы, содержащей концевые алканольные группы, путем взаимодействия кислотного компонента - ароматической дикарбоновой кислоты и/или ее производных, гликолей и три-(2-оксиэтил)-изоцианурата при повышении температуры в присутствии катализатора с последующей конденсацией полиэфирного олигомера с 1,07-2,0 моль-эквивалента ароматической трикарбоновой кислоты и/или ее ангидрида и 0,538-1,0 моль-эквивалента ароматического диамина (в расчете на 1 моль-эквивалент кислотного компонента) при температуре 200-210^оС до получения олигомера с кислотным числом 1,5-6,5 мг/г КОН, причем гликоли, три-(2-оксиэтил)-изоцианурат и кислотный компонент берут в мольном отношении (1,57-2,66):(1,10-2,05):1 и реакцию проводят в интервале температур 140-200^оС до получения полиэфирного олигомера с гидроксильным числом 410-530 мг/г КОН, а процесс дальнейшей конденсации - до получения олигомера с гидроксильным числом 210-260 мг/г КОН.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

П р и м е р 1. В трехгорлую колбу, снабженную мешалкой, термометром и прямым холодильником, загружают первые семь компонентов рецептуры, приведенной ниже:
Рецептура:
Диметилте- рефталат 126,1 г (0,65 моля)
Изофталевая кислота 107,9 г (0,65 моля) Этиленгликоль 139,5 г (2,25 моля) Диэтиленгликоль 43,5 г (0,41 моля)
Три-(2-гидро-
ксиэтил)-изоци- анурат 374,5 г (1,435 моля)
[ТГЭИЦ] Ксилол 51 г Окись свинца 1,1 г
4,4'-Диами-
нодифенил- метан 138,6 г (0,7 моля)
Тримеллито- вый ангидрид 268,8 г (1,4 моля)
Смесь за 2-3 часа нагревают до 140^оС. При температуре ниже 140^оС реакция не протекает. Далее постепенно со скоростью 2-3^оС/ч массу нагревают до 190^оС, отгоняют 114 г смеси метилового спирта, воды и ксилола. Повышение температуры массы свыше 200^оС как здесь, так и далее не позволяет получить смолу, а следовательно, и покрытие на ее основе с необходимыми свойствами. Ксилол полностью удаляется при синтезе полиэфирного олигомера, т.к. добавляется к смеси с целью предотвращения возгонки диметилтерефталата и облегчения удаления отгона. Полученный полиэфирный олигомер имеет гидроксильное число 461 мг/г КОН (в пределах заявляемого). Затем температуру понижают до 150^оС и постепенно вводят половину 4,4'-диаминодифенилметана. После перемешивания массы в течение 15-20 мин при температуре 150^оС постепенно вводят также половину ангидрида тримеллитовой кислоты. Далее в течение 6-8 ч температуру повышают до 190^оС, при этом отгоняют около 20 г воды, и проба смолы на стекле становится прозрачной. Температуру смеси понижают до 150^оС и аналогично с первой порцией вводят вторую половину 4,4'-диаминодифенилметана и ангидрида тримеллитовой кислоты. При этом мольное отношение кислотного компонента полиэфирного олигомера к гликолям и ТГЭИЦ равно 1:2,05:1,10 (нижнее значение для ТГЭИЦ). Образовавшуюся пастообразную массу снова нагревают в течение 7-8 ч до 190^оС до наступления прозрачности пробы cмолы на стекле. Далее продолжают нагревание до 210^оС с периодическим контролем смолы по кислотному числу. Конденсацию проводят при температуре в пределах 200-210^оС до получения смолы с кислотным числом 3,8 мг/г КОН. При этом гидроксильное число составляет 260 мг/г КОН (верхнее значение предлагаемого по изобретению предела). Каждые 100 г полученной смолы растворяют в смеси 85 г моноэтилового эфира диэтиленгликоля (этилкарбитола) и 18 г сольвента при 110^оС в течение 10-15 ч. После этого температуру понижают до 60^оС, постепенно вводят предварительно приготовленный раствор 0,5 г меламиноформальдегидной смолы марки К-421-02 в 1 г этилкарбитола, перемешивают 2 ч, вводят порциями предварительно приготовленный раствор 2 г тетрабутоксититана в смеси 6 г этилкарбитола и 12 г сольвента. В течение часа нагревают массу до 150^оС и выдерживают при этой температуре 3 ч, после чего раствор охлаждают до 20-30^оС и фильтруют. Весь процесс приготовления лака проводят при постоянном перемешивании. Полученный лак имеет вязкость при 20^оС по вискозиметру В3-4-135 с и содержание нелетучих веществ 43,0% (1 г, 1 ч. 180^оС) (табл. 1). Полученный лак не изменяет своих свойств и после года хранения. Для получения пленки лак наносится на медную проволоку и отверждается в печи. Свойства полученной пленки обуславливают свойства эмальпровода, результаты испытания которого представлены в табл. 2. Стойкость пленки к продавливанию в приложении к свойствам эмалированных проводов выражается как термопластичность.

Анализ данных показывает, что полученные свойства полностью удовлетворяют условиям заявляемого способа и требованиям Международной электротехнической комисии (МЭК) для проводов класса нагревостойкости 180^оС c полиэфиримидной изоляцией.

П р и м е р 2.

Последовательность операций, описанная в примере 1, используется для изготовления полиэфиримида согласно приведенной ниже рецептуре. Мольное отношение полиол : три-(2-оксиэтил)-изоцианурат : кислотный компонент в исходных сырьевых материалах для синтеза полиэфирного олигомера соответственно равно 2,05:1,37:1 (средние значения предлагаемых в изобретении пределов). Изготовление полиэфира заканчивают при 193^оС и при этом отгоняют 106 г смеси метилового спирта, воды и ксилола. Полиэфирный олигомер имеет гидроксильное число 480 мг/г КОН. Соотношение кислотного компонента полиэфирного олигомера к диамину и тримеллитовому ангидриду равно соответственно 1:0,66:1,33 (средние значения из предлагаемых по изобретению). Процесс конденсации полиэфиримида заканчивают при кислотном числе смолы 3,9 мг/г КОН и гидроксильном числе 250 мг/г КОН (среднее значение). Способом, описанным в примере 1, готовят лак. Его характеристики представлены в табл. 1. Лак оставался гомогенным в течение года и обеспечивал свойства проводов на уровне требований МЭК (табл. 2) и предлагаемого способа.

Рецептура:
Диметилте- рефталат 116,4 г (0,6 моля)
Изофталевая кислота 99,6 г (0,6 моля)
Диэтилен- гликоль 43,5 г (0,41 моля)
Этилен- гликоль 127,1 г (2,05 моля)
Три-(2-гидро-
ксиэтил)-изо- цианурат 428 г (1,64 моля) Окись свинца 1,0 г Ксилол 47 г
4,4'-Диамино- дифенилметан 158,4 г (0,8 моля)
Тримеллитовый ангидрид 307,2 г (1,6 моля).

П р и м е р 2а.

Каждые 100 г полиэфиримидной смолы, полученной, как описано в опыте 2, растворяют в смеси 123 г крезола и 58 г сольвента при 100-110^оС в течение 10-12 ч. Затем температуру снижают до 60^оС, вводят раствор 0,5 г меламино-формальдегидной смолы в 1 г крезола, перемешивают 2 ч, вводят раствор 2 г тетрабутоксититана в смеси 6 г крезола и 12 г сольвента, в течение часа нагревают до 150^оС; перемешивают при этой температуре 3 ч. Раствор охлаждают, фильтруют. Характеристики лака приведены в табл. 1, а свойства проводов - в табл. 2. Анализ показывает, что замена растворителя не сказывается на свойстве провода, а следовательно, электроизоляционной пленки.

П р и м е р 3.

Для изготовления полиэфиримидной смолы используется последовательность операций, описанная в примере 1, и приведенная ниже рецептура. Мольное соотношение полиол: три-(2-оксиэтил)-изоцианурат: кислотный компонент в исходных сырьевых материалах для синтеза полиэфирного олигомера соответственно равно 2,66:1,435:1 (верхнее значение предлагаемого в изобретении предела по гликолям). Изготовление полиэфира заканчивается при 200^оС и в процессе реакции отгоняют 73 г смеси воды и ксилола.

Полиэфирный олигомер имеет гидроксильное число 507 мг/г КОН (среднее значение). Моль-эквивалентное соотношение кислотного компонента полиэфирного олигомера к диамину и тримеллитовому ангидриду равно 1:1:2 (верхние значения предлагаемых в изобретении пределов).

Процесс конденсации заканчивают при кислотном числе смолы 2,9 мг/г КОН. При этом гидроксильное число полиэфиримидной смолы составляет 230 мг/г КОН (среднее значение).

Рецептура:
Изофталевая кислота 166 г (1 моль) Этилен- гликоль 139,5 г (2,25 моля)
Диэтилен- гликоль 43,5 г (0,41 моля)
Три-(2-окси-
этил)-изо- цианурат 374,5 (1,435 моля) Окись свинца 0,8 г Ксилол 39,0 г
4,4'-Диамино- дифенилметан 198,0 г (1 моль)
Тримеллито- вый ангидрид 384,0 г (2 моля)
При изготовлении лака каждые 100 г смолы растворяют в смеси 76 г этилкарбитола, 12 г сольвента и 12 г N-метилпирролидона при 100-110^оС в течение 10-15 ч. Дальнейшая последовательность операций полностью соответствует способу, описанному в примере 1. Физико-химические свойства полученного лака представлены в табл. 1. Лак сохраняет гомогенность до года и обеспечивает свойства эмалированных проводов на уровне требований МЭК (табл. 2) и даже выше по стойкости изоляционной пленки к действию теплового удара, что особенно заметно для проводов большого диаметра.

П р и м е р 4. Для изготовления полиэфиримидной смолы используется последовательность операций, описанная в примере 1, и приведенная ниже рецептура. Мольное соотношение полиол: три(2-оксиэтил)-изоцианурат: кислотный компонент в исходных сырьевых материалах для синтеза полиэфирного олигомера соответственно равно 1,57:1,57:1 (нижнее значение предлагаемого в изобретении предела по гликолям). Изготовление полиэфира заканчивают при 186^оС и в процессе реакции отгоняют 100 г смеси метилового спирта, воды, ксилола,
Полиэфирный олигомер имеет гидроксильное число 410 мг/г КОН (граничное значение). Моль-эквивалентное соотношение кислотного компонента полиэфирного олигомера к диамину и тримеллитовому ангидриду равно 1:0,538:1,07 (граничное значение).

Процесс конденсации заканчивают при кислотном числе смолы 2,35 мг/г КОН. При этом гидроксильное число полиэфиримидной смолы составляет 210 мг/г КОН (граничное значение).

Рецептура:
Диметилте- рефталат 126,1 г (0,65 моля)
Изофталевая кислота 107,9 г (0,65 моля)
Этилен- гликоль 101,7 г (1,64 моля)
Диэтилен- гликоль 43,5 г (0,41 моля)
Три-(2-окси-
этил)-изоци- анурат 535 г (2,05 моля) Окись свинца 1,1 г Ксилол 51 г
4,4'-Диамино- дифенилметан 138,6 г (0,7 моля)
Тримеллитовый ангидрид 268,8 г (1,4 моля)
При изготовлении лака каждые 100 г смолы растворяют в смеси 94 г этилкарбитола и 21 г сольвента при 100-110^оС 10-15 ч. Дальнейшая последовательность операций полностью соответствует способу, описанному в примере 1.

Физико-химические свойства полученного лака представлены в табл. 1. Лак сохраняет гомогенность свыше года и обеспечивает свойства эмалированных проводов на уровне требований МЭК (табл. 2) и полностью удовлетворяет условиям заявляемого способа.

П р и м е р 5.

Для изготовления полиэфиримидной смолы используется последовательность операций, описанная в примере 1, и приведенная ниже рецептура. Мольное соотношение полиол: три(2-оксиэтил)-изоцианурат: кислотный компонент в исходных сырьевых материалах для синтеза полиэфирного олигомера соответственно равно 2,05:2,05:1 (верхнее значение предлагаемого в изобретении предела по ТГЭИЦ). Изготовление полиэфира заканчивают при 190^оС и в процессе реакции отгоняют 73 г смеси воды и ксилола.

Полиэфирный олигомер имеет гидроксильное число 530 мг/г КОН (верхнее значение).

Моль-эквивалентное соотношение кислотного компонента полиэфирного олигомера диамина и тримеллитового ангидрида равно 1:1:2 (верхнее значение).

Процесс конденсации заканчивают при кислотном числе смолы 3,1 мг/г КОН. При этом гидроксильное число полиэфиримидной смолы составляет 245 мг/г КОН.

Рецептура:
Изофталевая кислота 166 г (1 моль)
Этилен- гликоль 101,7 (1,64 моля)
Диэтилен- гликоль 43,5 (0,41 моля)
Три-(2-окси-
этил)-изоци- анурат 535,0 г (2,05 моля) Окись свинца 0,87 г Ксилол 39 г
4,4'-Диамино- дифенилметан 198 (1 моль)
Тримеллитовый ангидрид 384 (2 моля)
При изготовлении лака каждые 100 г смолы растворяют в 128 г крезола и 64 г сольвента при 100-110^оС в течение 10-15 ч. Дальнейшая последовательность операций полностью соответствует способу, описанному в примере 1, только вместо этилкарбитола везде используется крезол. Физико-химические свойства полученного лака представлены в табл. 1. Лак обеспечивает свойства эмалированных проводов на уровне требований МЭК и полностью удовлетворяет условиям заявляемого способа.

П р и м е р 6. (Контрольный). Способ отличается от описанного в примере 1 тем, что полиэфиримидную смолу получают согласно приведенной ниже рецептуре. Мольное соотношение полиол : три(2-оксиэтил)-изоцианурат : кислотный компонент в исходных сырьевых материалах для синтеза полиэфирного олигомера соответственно равно 1,46:2,05:1 (ниже нижнего значения предлагаемого в изобретении предела по гликолям). Изготовление полиэфира заканчивают при 200^оС и в процессе реакции отгоняют 87 г смеси метилового спирта, воды, ксилола.

Полиэфирный олигомер имеет гидроксильное число 521 мг/г КОН (в пределах заявляемого). Моль-эквивалентное соотношение кислотного компонента полиэфирного олигомера к диамину и тримеллитовому ангидриду равно 1:1,0:2,0 (в пределах, предложенных в изобретении). Процесс конденсации заканчивают при кислотном числе смолы 4,5 мг/г КОН. При этом гидроксильное число полиэфиримидной смолы составляет 234 мг/г КОН (в пределах, указанных в изобретении).

Рецептура:
Диметилте- рефталат 97 г (0,5 моля)
Изофталевая кислота 83 г (0,5 моля)
Этилен- гликоль 95,5 г (1,54 моля) Диэтилен- гликоль 18,0 г (0,17 моля)
Три-(2-окси-
этил)-изоци- анурат 623,8 г (2,39 моля) Окись свинца 0,87 г Ксилол 39,0 г
4,4'-Диамино- дифенилметан 198,0 г (1,0 моль)
Тримеллитовый ангидрид 384,0 г (2,0 моля)
При изготовлении лака каждые 100 г смолы растворяют в смеси 128 г крезола и 64 г сольвента при 100-110^оС в течение 10-15 часов. Дальнейшая последовательность операций полностью соответствует способу, описанному в примере 1, только вместо этилкарбитола везде используется крезол. Физико-химические свойства лака представлены в табл. 1.

Лак сохраняет гомогенность до года. Однако способ не обеспечивает достаточной эластичности изоляции проводов и, как следствие, и их стойкости к действию теплового удара (табл. 2).

П р и м е р 7 (контрольный). Способом, описанным в примере 1, но согласно приведенной ниже рецептуре, получают полиэфиримидную смолу. Мольное соотношение полиол: три(2-оксиэтил)-изоцианурат: кислотный компонент в исходных сырьевых материалах для синтеза полиэфирного олигомера соответственно равно 3,6: 1,2:1 (выше верхнего предела по гликолям, предложенного в изобретении).

Изготовление полиэфира заканчивают при температуре 200^оС и отгоняют при этом 85 г смеси метилового спирта, воды и ксилола.

Полиэфирный олигомер имеет гидроксильное число 660 мг/г КОН (за пределами, предложенными в изобретении).

Моль-эквивалентное соотношение кислотного компонента полиэфирного олигомера к диамину и тримеллитовому ангидриду равно 1,0:1,0:2,0 (граничные значения заявляемого решения).

Процесс конденсации заканчивают при кислотном числе смолы 3,4 мг/г КОН. При этом гидроксильное число полиэфиримидной смолы составляет 280 мг/г КОН (выше предложенного в изобретении).

Рецептура:
Диметилте- рефталат 97,0 г (0,5 моля)
Изофталевая кислота 83,0 г (0,5 моля) Этиленгликоль 193,4 г (3,12 моля) Диэтилен- гликоль 50,9 г (0,48 моля)
Три-(2-окси-
этил)-изоци- анурат 313,2 (1,2 моля) Окись свинца 0,8 г Ксилол 39 г
4,4'-Диамино- дифенилметан 198,0 г (1,0 моль)
Тримеллитовый ангидрид 384,0 г (2,0 моля)
При изготовлении лака каждые 100 г смолы растворяют, как описано в примере 3.

Физико-химические свойства полученного лака представлены в табл. 1, а свойства эмалированных проводов в табл. 2.

Анализ свойств полученных проводов показывает, что электрическая изоляция удовлетворяет требованиям МЭК, но только для проводов с температурным индексом ниже 180 по термопластичности.

П р и м е р 8 (контрольный). Способом, описанным в примере 1, но согласно приведенной ниже рецептуре, получают полиэфиримидную смолу. Мольное соотношение полиол: три(2-оксиэтил)-изоцианурат: кислотный компонент в исходных сырьевых материалах для синтеза полиэфирного олигомера соответственно равно 1,9:1,00:1 (ниже нижнего значения предлагаемого в изобретении предела по ТГЭИЦ). Изготовление полиэфира заканчивают при температуре 192^оС, отгоняют при этом 110 г смеси метилового спирта, воды и ксилола.

Полиэфирный олигомер имеет гидроксильное число 518 мг/г КОН (в пределах, предложенных в изобретении).

Моль-эквивалентное соотношение полиэфирного компонента к диамину и тримеллитовому ангидриду равно 1:0,538:1,076 (в пределах предложенных в изобретении).

Процесс конденсации заканчивают при кислотном числе смолы 2,5 мг/г КОН. При этом гидроксильное число полиэфиримидной смолы составляет 267 мг/г КОН (за пределами предложенного в изобретении).

Рецептура:
Диметилте- рефталат 107,9 г (0,65 моля)
Изофталевая кислота 126,1 г (0,65 моля)
Этилен- гликоль 153,1 г (2,47 моля)
Диэтилен- гликоль 28,6 г (0,27 моля)
Три-(2-оксиэ-
тил)-изоци- анурат 355,0 г (1,36 моля) Окись свинца 1,1 г Ксилол 51,0 г
4,4'-Диамино- дифенилметан 138,6 г (0,7 моля)
Тримеллитовый ангидрид 268,8 (1,4 моля)
При изготовлении лака каждые 100 г смолы растворяют в смеси 78 г этилкарбитола и 17 г сольвента при 100-110^оС в течение 10-15 ч.

Дальнейшая последовательность операций полностью соответствует способу, описанному в примере 1. Физико-химические свойства полученного лака представлены в табл. 1.

Лак сохраняет гомогенность до года, однако покрытие проводов оказывается недостаточно термостойким, чтобы обеспечить условия заявляемого способа и требования МЭК по тепловому удару и термопластичности (табл. 2).

П р и м е р 9. Способом, описанным в примере 1, но согласно приведенной ниже рецептуре, получают полиэфиримидную смолу. Мольное отношение полиол : три-(2-оксиэтил)-изоцианурат : кислотный компонент в исходных сырьевых материалах для синтеза полиэфирного олигомера соответственно равно 2,56:2,56:1 (значение выше предлагаемого в изобретении предела по ТГЭИЦ). При изготовлении полиэфира массу нагревают до температуры 200^оС и отгоняют 72 г смеси воды и ксилола.

Полиэфирный олигомер имеет гидроксильное число 405 мг/г КОН (ниже заявляемого).

Соотношение полиэфирного компонента к диамину и тримеллитовому ангидриду равно 1:1,0:2,0 (в пределах заявляемого по изобретению).

Процесс конденсации заканчивают при кислотном числе смолы 4,5 мг/г КОН. При этом гидроксильное число составляет 240 мг/г КОН (в пределах предлагаемого в изобретении).

Рецептура:
Изофталевая кислота 166,0 г (1,0 моль)
Этилен- гликоль 143,2 г (2,31 моля)
Диэтилен- гликоль 26,5 г (0,25 моля)
Три-(2-окси-
этил)-изоци- анурат 668,2 г (2,56 моля) Окись свинца 0,87 г Ксилол 39 г
4,4'-Диамино- дифенилметан 198,0 (1,0 моль)
Ангидрид три-
меллитовой кислоты 384,0 г (2,0 моля)
При изготовлении лака каждые 100 г смолы растворяют в смеси 135 г крезола и 58 г сольвента при 100-110^оС в течение 10-15 ч. Дальнейшая последовательность операций полностью соответствует способу, описанному в примере 1, только вместо этилкарбитола везде используется крезол в тех же количествах. Физико-химические свойства лака представлены в табл. 1.

Свойства эмальпровода, полученного на основе этого лака, представленные в табл. 2, показывают, что вследствие высокой жесткости полученного полимера не удовлетворяются требования по эластичности и тепловому удару, а следовательно, и условия заявляемого способа. Опыт 10. (По прототипу). Способ отличается от описанного в примере 1 тем, что согласно приведенной ниже рецептуре получают полиэфиримидную смолу. Мольное соотношение полиол : три-(2-оксиэтил)-изоцианурат : кислотный компонент в исходных сырьевых материалах для синтеза полиэфирного олигомера соответственно равно 4,7:1,0:1 (средние значения пределов прототипа и за пределами предлагаемого изобретения).

Изготовление полиэфира заканчивают при 180^оС и отгоняют при этом 36 г воды.

Полиэфирный олигомер имеет гидроксильное число 795 мг/г КОН (за пределами предлагаемого изобретения).

Мольное соотношение полиэфирного компонента к диамину и тримеллитовому ангидриду равно 1:1,14:2,28 (за пределами предлагаемого изобретения).

Процесс конденсации заканчивают при кислотном числе смолы 3,8 мг/г КОН. При этом гидроксильное число полиэфиримидной смолы составляет 350 мг/г КОН (за пределами предлагаемого изобретения).

Рецептура:
Изофталевая кислота 166 г (1 моль) Глицерин 92 г (1 моль)
Этилен- гликоль 124 (2,0 моля)
Диэтилен- гликоль 197,2 (1,7 моля)
Три-(2-окси-
этил)-изоци- анурат 261,0 г (1 моль) Ацетат цинка 1,5 г
4,4'-Диаминоди- фенилметан 226,0 г (1,14 моля)
Тримеллитовый ангидрид 453,0 г (2,28 моля)
При изготовлении лака каждые 100 г смолы растворяют в 90 г этилкарбитола при 100^оС в течение 8-10 ч, затем раствор охлаждают до 40-50^оС и медленно вводят предварительно приготовленный раствор 1,5 г тетрабутоксититана в 10 г этилкарбитола.

Раствор перемешивают еще 5-6 ч и затем фильтруют. Свойства плученного лака приведены в табл. 1. Лак оставался гомогенным больше года. Однако он не обеспечивал свойств провода на уровне требований МЭК для провода с температурным индексом 180^оС (табл. 2) ни по тепловому удару, ни по термопластичности.

Соотношения исходных компонентов и результаты, полученные в примерах 1-10, представлены в табл. 1.

В табл. 2 представлены основные свойства эмальпроводов, полученных на основе лаков, описанных в примерах 1-10. Для сравнения представлены требования МЭК для проводов с полиэфиримидной изоляцией класса нагревостойкости 180.

Как следует из приведенных данных, предлагаемый способ позволяет получить смолу, обеспечивающую покрытие проводов, в том числе и крупных диаметров, которое полностью удовлетворяет условиям заявляемого способа и требованиям МЭК для проводов с полиэфиримидной изоляцией класса нагревостойкости 180, а в ряде случаев и выше.

При этом описанный способ дает возможность получать эмальлаки не только на основе токсичных фенольных растворителей типа крезолов, но и на основе значительно менее токсичных растворителей типа эфиров гликолей, как моноэтиловый эфир диэтиленгликоля. Замена растворителя на экологически более чистый не ухудшает свойств провода.

Использование: изобретение относится к технологии получения полиэфиримидной смолы с алканольными группами, которые могут найти применение в качестве основы защитных термостойких лаков, в частности для эмалирования проволоки. Сущность: способ получения олигомерной полиэфиримидной смолы, содержащей концевые алканольные группы предполагает взаимодействие кислотного компонента - ароматической дикарбоновой кислоты и/или ее производного, гликоля и три(2-оксиэтил)изоцианурата, взятых при мольном соотношении 1 : (1,57 - 2,66) : (1,10 - 2,05) при 140 - 200°С в присутствии катализатора с последующей конденсацией образующегося полиэфирного олигомера, имеющего гидроксильное число 410-530м²/г КОН с 1,07 - 2,0 моль-эквивалента ароматической трикарбоновой кислоты и/или ее диангидрида и 0,538 - 1,2 моль-эквивалента ароматического диамина на 1 моль-эквивалент кислотного компонента при 200 - 210°С до получения олигомера с гидроксильным числом 210 - 260 мг/г КОН. Табл.2.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОЛИГОМЕРНОЙ ПОЛИЭФИРИМИДНОЙ СМОЛЫ, содержащей концевые алканольные группы, путем взаимодействия кислотного компонента - ароматической дикарбоновой кислоты и/или ее производных, гликолей и три-(2-оксиэтил)-изоцианурата при нагревании в присутствии катализатора с последующей конденсацией образующегося полиэфирного олигомера с 1,07 - 2,0 моль-эквивалента ароматической трикарбоновой кислоты и/или ее ангидрида и 0,538 - 1,0 моль-эквивалента ароматического диамина на 1 моль-эквивалент кислотного компонента при 200 - 210^oС до получения олигомера, отличающийся, тем, что с целью получения эластичной, стойкой к действию теплового удара и к продавливанию пленки, получаемой из раствора смолы в органических растворителях, гликоли, три-(2-оксиэтил-)-изоцианурат и кислотный компонент берут в мольном отношении (1,57 - 2,66) : (1,10 - 2,05) : 1 и реакцию проводят в интервале температур 140 - 200^oС до получения полиэфирного олигомера с гидроксильным числом 410 - 530 мг/г · КОН, а процесс дальнейшей конденсации - до получения олигомера с гидроксильным числом 210 - 260 мг/г · КОН.