ЭЛЕМЕНТ ТРЕНИЯ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ Российский патент 1994 года по МПК F16D69/02 F16C33/12 

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано во фрикционных узлах трения, преимущественно в муфтах и тормозах транспортных средств, работающих с повышенными переменными нагрузками.

Известен элемент трения, содержащий легкую пористую матрицу из органического связующего, армированную со стороны рабочих поверхностей, выходящими на поверхность матрицы и расположенными внутри нее теплоизносокоррозионностойкими частицами с температурой плавления, большей температуры плавления матрицы, в состав которых входят самосмазывающие частицы из углерода с содержанием от 1 до 50 мас.% и несущие частицы в виде, например, стеклянных микросфер, с размерами от 0,037 до 0,053 мм, покрытые оболочкой из органического связующего, количеством которого можно регулировать пористость.

Способ изготовления упомянутого известного элемента трения заключается в том, что из смеси частиц исходных компонентов с оболочкой из органического клейкого связующего формируют рабочий слой элемента в виде заготовки с плотноупакованной пористой структурой, осуществляют ее нагрев до расплавления связующего, его отверждения и последующую пропитку жидкой смазкой [1].

К недостаткам известного способа изготовления следует отнести недостаточную технологичность и производительность труда из-за невысокой прочности заготовки элемента, при межоперационных перемещениях из-за образования матрицы за счет расплавления связующего и отсутствия несущего элемента, кроме того, возможна потеря формы антифрикционного слоя и заданного распределения компонентов по объему элемента.

Наиболее близким известным решением к предлагаемому является элемент трения, содержащий пористый металлический каркас из износостойкого материала, размещенный в матрице из материала с температурой плавления ниже температуры плавления материала каркаса и выполненный в виде сот, торцы которых расположены со стороны, по крайней мере, одной рабочей поверхности элемента, а также жидкую смазку, размещенную в порах каркаса.

Способ изготовления известного элемента трения включает в себя формирование его рабочего слоя из сотового каркаса, установку каркаса в литьевую пресс-форму, расплавление матричного материала, заполнение им сот каркаса литьем под давлением и отверждение матричного материала (авт.св. N 1428854, кл. F 16 C 33/04, 1988).

К недостаткам известного элемента трения при использовании его на переменных режимах работы следует отнести выполнение рабочей поверхности гладкой, что приводит к уменьшению несущей способности и к повышению износа из-за возникновения кольцевых канавок износа.

Выполнение пористых стенок сот с высотой равной толщине матрицы, т.е. отсутствие монолитной "бездефектной" сердцевины элемента, не обеспечивает достаточную механическую прочность элемента из-за расположения пор для смазки из пластмассы с монолитной структурой не позволяет использовать элемент трения в высоконагруженных узлах из-за ее низкой несущей способности теплопроводности механической прочности и не обеспечивает возможность регулирования фрикционных свойств элемента трения.

Известный способ не позволяет получить многокомпонентный композиционный материал для фрикционных элементов трения с регулируемыми фрикционными свойствами, так как в нем отсутствует операция получения соответствующей заготовки из исходных компонентов перед операцией литья под давлением матричного материала.

Задачей изобретения является создание фрикционного элемента различной формы (цилиндрической, плоской и др. ) с рабочим композиционным слоем, имеющим более высокую механическую прочность, с "бездефектным" (монолитным) легким теплопроводным подслоем, увеличивающим прочность элемента и ячеистой рабочей поверхности с регулярным и нерегулярным микрорельефом на ней, обеспечивающим повышение несущей способности элемента за счет увеличения срока службы и за счет собирания продуктов износа в ячейках сот.

Согласно предлагаемому изобретению элемент трения содержит металлический каркас из износостойкого материала, размещенный в армированной матрице из более легкого материала с температурой плавления ниже температуры плавления металла каркаса и выполненный в виде сот, одни из торцов которых расположены со стороны по меньшей мере одной рабочей поверхности элемента.

Матрица выполнена из теплопроводного материала с размещенным в нем на высоту сот несущими тепло- износокоррозионностойкими частицами, частично выступающими над указанным материалом со стороны рабочей поверхности на величину, превышающую шероховатость рабочей поверхности теплопроводного материала с образованием микрорельефа. Торцы сот размещены на расстоянии от указанной поверхности, равном упомянутой величине, с образованием регулярного микрорельефа, при этом стенки сот выполнены с высотой, меньшей толщины элемента с образованием вне их монолитного подслоя из теплопроводного материала. Кроме того, элемент трения может быть снабжен по меньшей мере, одним несущим упругим элементом с элементами для крепления его на опоре, соединенным с монолитным подслоем из теплопроводного материала, при этом несущий упругий элемент либо выполнен с окнами, либо полым с вставками в месте расположения элементов для крепления на опоре.

Сотовый каркас может быть выполнен, по меньшей мере, из одной ленты, расположенной по плоской спирали или по винтовой линии, либо по меньшей мере из двух лент, одна из которых может быть выполнена гофрированной, а другая - гладкой. Как вариант, каркас может быть выполнен по меньшей мере из двух гофрированных лент с различными геометрическими параметрами.

При этом сотовый каркас может быть выполнен из нержавеющей стали, а несущие частицы - из металлической стружки.

Элемент трения может дополнительно содержать абразивные и самосмазывающие частицы, размещенные на высоту сот и частично выступающие над поверхностью теплопроводного материала на высоту микрорельефа.

Несущие частицы могут быть выполнены из коралловидного железа, самосмазывающие частицы - из графита, абразивные частицы - из окиси алюминия, а в качестве теплопроводного материала матрицы может быть использован высокопрочный и жаропрочный алюминиевый сплав.

Соты каркаса могут быть выполнены с одинаковыми размерами ячеек или с меньшими размерами ячеек и большей толщиной их стенок в зонах большей силовой нагруженности и с большими размерами ячеек и меньшей толщиной стенок в зонах большей тепловой нагруженности элемента. При этом размеры и объемное содержание упомянутых частиц в теплопроводном материале в различных зонах элемента прямо пропорциональны их силовой нагруженности и обратно пропорциональны их тепловой нагруженности.

Способ изготовления элемента трения по изобретению включает формирование его рабочего слоя из сотового каркаса, установку каркаса в матрицу литьевой пресс-формы, расплавление матричного материала элемента, заполнение им сот каркаса литьем под давлением и отверждение матричного материала элемента.

Перед установкой сотового каркаса в матрицу литьевой пресс-формы изготавливают заготовку путем заполнения сот вязким наполнителем, содержащим несущие частицы, после установки заготовки в матрицу литьевой пресс-формы производят вакуумирование последней и подогрев заготовки до температуры, меньшей температуры плавления матричного материала. При литье под давлением формируют монолитный подслой из матричного материала элемента со стороны нерабочего торца сотового каркаса. При этом отверждение матричного материала элемента осуществляют под давлением, после чего на рабочей поверхности элемента механической обработкой формируют микрорельеф из стенок сот, а внутри них - из частиц. При этом заготовку получают либо путем заполнения сот металлической стружкой и последующего их заполнения абразивными и самосмазывающими частицами, либо путем заполнения сот смесью несущих, абразивных и самосмазывающих частиц с оболочкой из клейкого органического связующего, имеющего температуру термодеструкции меньшую или равную температуре плавления матричного материала и большую температуры подогрева заготовки в матрице литьевой пресс-формы. После изготовления заготовки ее подсушивают при температуре, меньшей указанной температуры термодеструкции.

В матрицу литьевой пресс-формы может быть установлен по меньшей мере один несущий элемент либо на расстоянии от заготовки, равном толщине монолитного подслоя, либо с контактом с ней.

Как вариант, может быть изготовлена вторая заготовка технологически аналогично первой, которую устанавливают в матрице литьевой пресс-формы со стороны противолежащей первой заготовке поверхности несущего элемента.

На фиг. 1 изображен элемент трения, план; на фиг.2 - элемент трения в аксонометрии с разрезом, содержащим одну гофрированную и одну гладкую ленты; на фиг.3 - элемент трения с лентами, расположенными по плоской спирали; на фиг.4 - элемент трения с лентами, расположенными по винтовой линии; на фиг.5 - элемент трения с лентами, имеющими различные параметры гофр; на фиг. 6 - элемент трения с несущими частицами из металлической стружки; на фиг. 7 - элемент трения в плане с вырывом с различными по размерам сотами и с несущим элементом; на фиг.8 - элемент трения в плане с вырывом с гофрированной и плоской лентами, расположенными по плоской спирали с неравными ячейками; на фиг.9 - элемент трения в плане с вырывом, несущий элемент которого выполнен полым; на фиг.10 - разрез А-А на фиг.9; на фиг.11 - разрез Б-Б на фиг.9.

Элемент трения, например, фрикционный диск муфты или тормоза содержит металлический каркас 1 из износостойкого материала, например из нержавеющей стали, размещенный в армированной матрице 2 из более легкого теплопроводного матричного материала с температурой плавления ниже температуры плавления металла каркаса, например из высокопрочного и жаропрочного алюминиевого сплава. Каркас выполнен в виде сот, одни из торцов 3 которых расположены со стороны по меньшей мере одной рабочей поверхности 4 фрикционного диска.

В матрице 2 на высоту сот каркаса 1 размещены теплоизносокоррозионностойкие несущие 5, абразивные 6 и самосмазывающие частицы 7, частично выступающие над рабочей поверхностью 4 материала матрицы 2 на величину h, превышающую ее шероховатость с образованием либо регулярного, либо нерегулярного микрорельефа.

Торцы 3 сот также выступают над рабочей поверхностью 4 на высоту h указанного микрорельефа с образованием регулярного микрорельефа. Высота Н стенок сот меньше толщины В фрикционного диска, в результате чего образован монолитный подслой 8 из теплопроводного матричного материала.

Фрикционный диск может быть снабжен по крайней мере одним несущим упругим элементом 9 с элементами 10 для крепления диска на опоре (не изображена), выполненными, например, в виде отверстий под крепежные элементы. Несущий элемент 9 соединен с монолитным подслоем 8 и может быть выполнен либо с окнами 11, либо полым с вставками 12 в месте расположения элементов 10 для крепления на опоре.

Сотовый каркас 1 может быть выполнен по меньшей мере из одной ленты 13, расположенной по плоской спирали или по винтовой линии, а также по меньшей мере из двух лент: одной гладкой 14 и одной гофрированной 15, либо из двух гофрированных лент 16 и 17 с различными геометрическими параметрами (шагами S₁, S₂ и высотами b₁, b₂ гофр).

Несущие частицы 5 могут быть выполнены либо из металлической стружки, либо из коралловидного железа.

Абразивные частицы 6 могут быть выполнены из окиси алюминия, а самосмазывающие частицы - из углерода, например графита.

Как вариант, соты каркаса 1 могут быть выполнены с одинаковыми по размерам ячейками 18 или с меньшими по размерам ячейками 19 в центральной зоне диска с большей силовой нагруженностью, которые могут иметь стенки с большей толщиной, чем соответственно ячейки 20, расположенные в периферийной зоне диска с большей тепловой нагруженностью, в которой целесообразнее иметь больший объем теплопроводного матричного материала.

При этом размеры и объемное содержание частиц 5-7 в теплопроводном матричном материале в различных зонах элемента прямо пропорционально их силовой нагруженности и обратно пропорционально их тепловой нагруженности, например, соответственно частицы 21, 22, 23 в центральной зоне диска имеют большие размеры и содержатся в большем количестве, чем соответственно частицы 24, 25, 26 в периферийной зоне.

Способ изготовления фрикционного диска по изобретению включает формирование рабочего слоя высотой Н из сотового каркаса 1, после чего изготавливают заготовку путем заполнения сот каркаса вязким наполнителем, содержащим, например, несущие частицы 5 в виде металлической стружки, и их последующего заполнения абразивными 6 и самосмазывающими 7 частицами.

Как вариант, в качестве вязкого наполнителя может быть использована смесь несущих 5, абразивных 6 и самосмазывающих частиц 7 с оболочкой из клейкого органического связующего 27, имеющего температуру термодеструкции, меньшую или равную температуре плавления теплопроводного материала матрицы 2.

Заполнение сот можно осуществлять с подпрессовкой.

После изготовления заготовки ее подсушивают при температуре, меньшей указанной температуры термодеструкции, в результате чего она превращается в достаточно прочный и транспортабельный при межоперационных перемещениях узел.

Затем устанавливают заготовку в матрицу литьевой пресс-формы на уровне расположения рабочего слоя фрикционного диска, расплавляют теплопроводный материал матрицы 2, заполняют им соты каркаса заготовки с указанным вязким наполнителем литьем под давлением, одновременно формируют монолитный подслой 8 из указанного материала со стороны нерабочего торца 28 сотового каркаса и осуществляют отверждение теплопроводного материала матрицы под давлением.

Затем на рабочей поверхности 4 диска формируют, например, механической обработкой микрорельеф, образованный торцами 3 сот каркаса, несущими 5, абразивными 6 и самосмазывающими 7 частицами, а также рабочей поверхностью 4 теплопроводного материала матрицы 2.

Для улучшения качества отливки предпочтительно перед заполнением заготовки матричным материалом 2 матрицу литьевой пресс-формы вакуумируют, а расположенную в ней заготовку нагревают до температуры, меньшей температуры термодеструкции связующего 27, что способствует лучшему схватыванию частиц 7 графита и материала сотового каркаса с матричным теплопроводным материалом 2, а также более эффективному образованию дополнительных самосмазывающих углеродных частиц 7 (сажи) при недостатке кислорода во время термодеструкции органического связующего 27.

В матрицу литьевой пресс-формы вместе с заготовкой может быть установлен по меньшей мере один несущий упругий элемент 9, либо на расстоянии от заготовки, равном толщине монолитного подслоя 8, либо с контактом с ней.

Как вариант может быть изготовлена вторая заготовка технологически аналогично первой, которую устанавливают в матрице литьевой пресс-формы со стороны, противолежащей первой заготовке поверхности несущего упругого элемента 9.

При межоперационных перемещениях отверстия 10 несущего элемента 9 могут использоваться как элементы крепления заготовки в приспособлении для ее перемещения.

П р и м е р 1. Фрикционный диск получают, предварительно изготавливая пористую заготовку. Для этого сначала формируют рабочий слой из сотового каркаса. Затем заполняют соты каркаса вязким наполнителем в виде стальной стружки, которая удерживается в сотах за счет сил сцепления. После этого в стружку можно засыпать смесь абразивных частиц из окиси алюминия и самосмазывающих частиц из графита.

Полученную пористую заготовку устанавливают в матрице литьевой пресс-формы. Осуществляют вакуумирования последней до давления ниже 50 кПа и нагревают расположенной в ней заготовки до 350-400^оС.

Далее расплавляют теплопроводный матричный материал, а именно высокопрочный жаропрочный алюминиевый сплав АК5М, осуществляют его литье под давлением в соты заготовки и последующее его отверждение, т.е. кристаллизацию, под давлением выше 1 МПа. При этом формируется монолитный подслой из матричного материала.

Затем механической обработкой и травлением формируют микрорельеф, образованный торцами сот каркаса, частично выступающей стружкой и в случае наличия упомянутой смеси частично выступающими абразивными и самосмазывающими частицами.

П р и м е р 2. Фрикционный элемент, например тормозной барабан, получают, предварительно изготавливая пористую заготовку.

Для этого приготавливают смесь теплоизносокоррозионностойких частиц в оболочке из клейкого органического связующего в виде растворенного в бензине "Калоша" натурального каучука.

При этом в качестве несущих частиц берут, например, дробь из стали марки 12Х18Н9Т размером 0,6 мм, в качестве абразивных частиц - частицы из окиси алюминия размером 0,012 мм, а в качестве самосмазывающих частиц - частицы из пекового кокса размером 0,08 мм.

Полученную смесь подсушивают при температуре 100-120^оС, дробят ее и просеивают через сита с размерами ячеек 0,65-0,80 мм, в результате чего получают смесь этих частиц в оболочке из клейкого каучука.

Из сотового каркаса формируют рабочий слой путем навивки гофрированных лент из стали 12Х18Н9Т по винтовой линии, затем заполняют его полученной смесью частиц (можно с подпрессовкой) и подсушивают в вакуумном шкафу при 140-160^оС для придания пористой заготовки дополнительной прочности. Полученная заготовка содержит, об.%: несущие частицы из стальной дроби 45; абразивные частицы из окиси алюминия 2; самосмазывающие частицы из графита 6; материал каркаса 12; остальное - поры и оболочка из органического связующего, соединяющая частицы и каркас в точках касания в единую пористую заготовку.

Пористую заготовку помещают в матрицу литьевой пресс-формы, вакуумируют до давления менее 50 кПа и нагревают заготовку до температуры 180-200^оС, т. е. ниже температуры термодеструкции органического связующего.

Для предотвращения сегрегации частиц через развитую дождевую литниковую систему подают перегретый расплавленный матричный материал (алюминиевый сплав АК4-1Т) при 780-810^оС под давлением больше 1 МПа и в течение 0,5-6 с заполняют им пористую заготовку.

Затем осуществляют отверждение матричного материала, а именно кристаллизацию под тем же давлением.

На рабочей поверхности тормозного барабана механической обработкой и травлением формируют микрорельеф, образованный матричным теплопроводным материалом АК4-1Т и выступающими над ним торцами сот каркаса, несущими, абразивными и самосмазывающими частицами.

При работе фрикционного диска и взаимодействии его с колодками самосмазывающие частицы 7 из графита, а также другие продукты износа скапливаются в ячейках микрорельефа на рабочей поверхности 4 и тем самым уменьшает возможность схватывания диска и колодок, а следовательно, повышают надежность в работе и срок службы диска.

Несущие 5 и абразивные 6 частицы образуют дополнительные пятна контакта на рабочей поверхности 4 диска в сочетании с несущими торцами 3 сот каркаса, что повышает несущую способность диска, а также позволяет регулировать коэффициент трения количеством абразивных частиц 6.

Монолитный подслой 8 при этом выполняет функции несущего теплопроводного слоя в сердцевине фрикционного диска благодаря его "бездефектной структуре" наряду с сотовым каркасом, выполняющим функции несущего элемента в наиболее нагруженном поверхностном рабочем слое. Кроме того, подслой 8 так же, как и весь матричный материал способствует улучшенной диссипации энергии, образующейся при трении, а следовательно, снижению температуры пары трения и увеличению срока службы.

Несущий упругий элемент 9, соединенный с подслоем 8, еще больше увеличивает несущую и демпфирующую способность фрикционного диска.

Таким образом, армированный сотовым каркасом и теплоизносокоррозионностойкими частицами рабочий слой фрикционного диска с регулярным или смешанным микрорельефом на его рабочей поверхности, образованным торцами сот каркаса, частицами и матричным теплопроводным материалом, в сочетании с "бездефектной" монолитной сердцевиной и несущим упругим элементом увеличивает срок службы и надежность работы фрикционного диска.

Использование: во фрикционных узлах трения, преимущественно в муфтах и тормозах транспортных средств, работающих с повышенными переменными нагрузками. Сущность: элемент трени содержит сотовый металлический каркас из износостойкого материала, размещенный в более легкой армированной матрице и выполненный из гофрированных лент. Торцы сот каркаса расположены со стороны по меньшей мере одной рабочей поверхности элемента на расстоянии от указанной поверхности, превышающем шероховатость рабочей поверхности матрицы, с образованием регулярного микрорельефа. При этом стенки сот выполнены с высотой, меньшей толщины элемента трения с образованием вне их монолитного подслоя из теплопроводного материала. На высоту сот в матрице размещены несущие частицы, частично выступающие над матрицей со стороны рабочей поверхности с образованием микрорельефа. Элемент трения может быть снабжен несущим упругим элементом с элементами для крепления его на опоре и вставками в месте их расположения. 2 с. и 19 з.п.ф-лы, 11 ил.

1. Элемент трения, содержащий металлический каркас из износостойкого материала, размещенный в армированной матрице из более легкого материала с температурой плавления ниже температуры плавления металла каркаса и выполненный в виде сот, одни из торцов которых расположены со стороны по крайней мере одной рабочей поверхности элемента, отличающийся тем, что, матрица выполнена из теплопроводного материала с размещенными в нем на высоту сот несущими тепло-, износо- и коррозионно-стойкими частицами, частично выступающими над указанным материалом со стороны рабочей поверхности на величину, превышающую шероховатость рабочей поверхности теплопроводного материала, с образованием микрорельефа, а упомянутые торцы сот размещены на расстоянии от указанной поверхности, равном упомянутой величине, с образованием регулярного микрорельефа, при этом стенки сот выполнены высотой, меньшей толщины элемента, с образованием вне их монолитного подслоя из теплопроводного материала. 2. Элемент трения по п.1, отличающийся тем, что он снабжен по меньшей мере одним несущим упругим элементом с элементами для крепления его на опоре, соединенным с монолитным подслоем из теплопроводного материала. 3. Элемент трения по пп.1 и 2, отличающийся тем, что несущий упругий элемент выполнен с окнами. 4. Элемент трения по пп.1 - 2, отличающийся тем, что несущий упругий элемент выполнен полым с вставками в месте расположения элементов для крепления на опоре. 5. Элемент трения по пп. 1 - 4, отличающийся тем, что сотовый каркас выполнен по меньшей мере из одной ленты, расположенной по плоскости спирали. 6. Элемент трения по пп.1 - 4, отличающийся тем, что сотовый каркас выполнен по меньшей мере из одной ленты, расположенной по винтовой линии. 7. Элемент трения по пп. 1 - 5, отличающийся тем, что сотовый каркас выполнен по меньшей мере из двух летн, одна из которых выполнена гофрированной, а вторая - гладкой. 8. Элемент трения по пп.1 - 6, отличающийся тем, что сотовый каркас выполнен по меньшей мере из двух гофрированных лент с различными геометрическими параметрами. 9. Элемент трения по пп.1 - 8, отличающийся тем, что сотовый каркас выполнен из нержавеющей стали. 10. Элемент трения по пп.1 - 9, отличающийся тем, что несущие частицы выполнены из металлической стружки. 11. Элемент трения по пп.1 - 10, отличающийся тем, что он дополнительно содержит абразивные и самосмазывающие частицы, размещенные на высоту сот и частично выступающие над поверхностью теплопроводного материала на высоту микрорельефа. 12. Элемент трения по пп.1 - 8, отличающийся тем, что несущие частицы выполнены из коралловидного железа, самосмазывающие частицы - из графита, абразивные частицы - из оксида алюминия, а в качестве теплопроводного материала матрицы использован высокопрочный и жаропрочный алюминиевый сплав. 13. Элемент трения по пп. 1 - 12, отличающийся тем, что соты каркаса выполнены с одинаковыми размерами ячеек. 14. Элемент трения по пп. 1 - 12, отличающийся тем, что соты каркаса выполнены с меньшими размерами ячеек и большей толщиной их стенок в зонах большей силовой нагруженности и с большими размерами ячеек и меньшей толщиной стенок в зонах большей тепловой нагруженности элемента. 15. Элемент трения по пп. 1 - 14, отличающийся тем, что размеры и объемное содержание упомянутых частиц в теплопроводном материале в различных зонах элемента прямо пропорциональны их силовой нагруженности и обратно пропорциональны их тепловой нагруженности. 16. Способ изготовления элемента трения, включающий формирование его рабочего слоя из сотового каркаса, установку каркаса в матрицу литьевой пресс-формы, расплавление матричного материала элемента, заполнение им сот каркаса литьем под давлением и отверждение матричного материала элемента, отличающийся тем, что перед установкой сотового каркаса в матрицу литьевой пресс-формы изготавливают заготовку путем заполнения сот вязким наполнителем, содержащим несущие частицы, после установки заготовки в матрицу литьевой пресс-формы производят вакуумирование последней и подогрев заготовки до температуры, меньшей температуры плавления матричного материала, а при литье под давлением формируют монолитный подслой из матричного материала элемента со стороны нерабочего торца сотового каркаса, при этом отверждение матричного материала элемента осуществляют под давлением, после чего на рабочей поверхности элемента механической обработкой формируют микрорельеф из стенок сот, а внутри них - из частиц. 17. Способ по п.16, отличающийся тем, что заготовку получают путем заполнения сот стружкой и последующего их заполнения абразивными и самосмазывающими частицами. 18. Способ по п.16, отличающийся тем, что заготовку получают путем заполнения сот смесью несущих, абразивных и самосмазывающих частиц с оболочкой из клейкого органического связующего, имеющего температуру термодеструкции, меньшую или равную температуре плавления матричного материала и большую температуры подогрева заготовки в матрице литьевой пресс-формы, после изготовления заготовки ее подсушивают при температуре, меньшей указанной температуры термодеструкции. 19. Способ по пп. 16 - 18, отличающийся тем, что в матрицу литьевой пресс-формы устанавливают по меньшей мере один несущий элемент на расстоянии от заготовки, равном толщине монолитного подслоя. 20. Способ по пп. 16 - 18, отличающийся тем, что в матрицу литьевой пресс-формы устанавливают по меньшей мере один несущий элемент с контактом с заготовкой. 21. Способ по пп.16 -20, отличающийся тем, что подготавливают вторую заготовку технологически аналогично первой и устанавливают ее в матрицу литьевой пресс-формы со стороны, противолежащей первой заготовке поверхности несущего элемента.