СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ШЛИКЕРА ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ Российский патент 1995 года по МПК C23D5/02 

Изобретение относится к эмалированию металлических изделий и может быть использовано при приготовлении эмалевого шликера, наносимого на изделия санитарно-технического, хозяйственно-бытового, строительного и другого назначения. Кроме того, оно также относится к керамической промышленности и может быть использовано при изготовлении фарфоровых и фаянсовых изделий.

Известно, что при приготовлении эмалевого шликера в шаровых мельницах, кроме эмалевой фритты, вводят мельничные добавки: воду, глину (суспендирующая добавка), электролиты (заправочные средства), песок и другие вещества [1].

Непосредственно после помола эмалевого шликера его не наносят на эмалируемое изделие, поскольку он должен обладать необходимыми технологическими параметрами: консистенцией, величиной рН и концентрацией заправочных средств. Для достижения необходимых технологических параметров эмалевый шликер хранят от одного до шести дней. Продолжительность хранения (старения) эмалевого шликера зависит от химического состава фритты и мельничных добавок. При длительном старении эмалевый шликер вспенивается и повышается его вязкость в результате деятельности микроорганизмов, источником которых являются глина, бентонит, вода и некоторые заправочные средства [2].

К недостаткам традиционного способа приготовления эмалевого шликера можно отнести то, что шликер невозможно долго хранить, а, следовательно, и транспортировать на большие расстояния.

Известно, что в керамической промышленности при изготовлении фарфоровых и фаянсовых изделий глазурную суспензию (шликер) также невозможно долго хранить. Поэтому для повышения срока хранения (до 15 суток) шликера в его состав дополнительно вводят поливинилацетатную эмульсию и алюмокалиевую квасцы [3].

Целью изобретения является повышение срока хранения шликера.

Поставленная цель достигается тем, что после размола и завершения времени старения, например эмалевого шликера, его дегидратируют (сушат) при 90-110^оС до остаточной влажности не более 6 мас.%.

Полученный воздушно-сухой порошок затаривают в бумажные мешки (как цемент) для длительного хранения и транспортирования на заводы-потребители. Затаренный сухой порошок может храниться в неотапливаемом помещении в условиях переменного оттаивания и замораживания в течение не менее 3 лет.

Перед использованием порошка, т.е. перед нанесением, например, эмалевого покрытия, его подвергают регидратации (обработке водой) при 20-40^оС. Регидратацию порошка осуществляют за 2-3 ч до начала использования шликера. Количество воды подбирают в пределах дегидратированный порошок: вода = 1,0-1,2:0,35-0,50 до получения требуемой консистенции.

Проверка соответствия изобретения требованию изобретательского уровня по совокупности существенных признаков показала, что заявляемый способ соответствует такому уровню, что вытекает из достигнутого технического результата (продукт, полученный предлагаемым способом может храниться годами без потерь своих свойств и транспортироваться с минимальными затратами на любое расстояние, поскольку отсутствует транспортный балласт - вода).

Изобретение соответствует требованию промышленной применимости, так как оно предназначено для использования в промышленности и обеспечивает достижение усматриваемого заявителем технического результата (произведена опытная проверка способа и свойств полученного продукта).

Для получения шликера по предлагаемому способу в качестве фритты могут быть применены известные составы эмали, например, представленные в табл.1.

Максимальный срок хранения эмалевого шликера 6 сут. При более длительном хранении шликер теряет свои технологические свойства (вспенивается и повышается удельный вес) и становится непригодным для нанесения на изделия.

Предлагаемый способ приготовления шликера заключается в предварительном размоле фритты совместно с водой и мельничными добавками (суспендирующие вещества, электролиты) с последующим старением в течение 2-3 сут., т.е. в течение необходимого и достаточного времени для стабилизации технологических свойств. Продолжительность старения зависит от химического состава фритты, суспендирующей добавки и применяемого электролита. Затем шликер изотермически дегидратируют при 90-110^оС.

На чертеже показано устройство, реализующее предлагаемый способ.

Вращающийся барабан 1 из нержавеющей стали устанавливают над ванной 2 со шликером. Вдоль образующей барабана закреплено ножевое устройство 3 для съема высушенного шликера 4 с барабана. У ножевого устройства 3 расположен приемный бункер 5, под которым происходит упаковка готового продукта в тару (мешки) 6.

При вращении барабана 1 на его нагретую поверхность налипает шликер из ванны 2 и высушивается, так как внутрь барабана 1 подают теплоноситель, например сухой пар. Полученный слой высушенного порошка с остаточной влажностью 2-6 мас.% снимают ножевым устройством 3. Высушенный шликер попадает в приемный бункер 5, оттуда - в мешки 6 для отправки на заводы-потребители.

Не менее, чем за 2-3 ч до нанесения покрытия на изделия, порошок регидратируют введением воды в количестве 35-50 мас.ч. на 100 мас.ч. порошка. В процессе регидратации производят перемешивание суспензии. Указанное время является достаточным для стабилизации технологических свойств шликера. Нанесенные покрытия обладают свойствами, указанными в табл.2.

Экспериментально установлено, что предлагаемый способ позволяет получать качественные покрытия даже после трехлетнего хранения дегидратированного порошка в неотапливаемом помещении в условиях попеременного оттаивания и замораживания.

Сущность изобретения: фритту размалывают в водной среде с мельничными добавками, дегитратируют до остаточной влажности 2 - 6 мас.% при температуре 90 - 110°С и последующую регидратацию при 20 - 40°С не менее чем за 2 - 3 ч до нанесения покрытия. 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

1. СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ШЛИКЕРА ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ, включающий размол фритты в водной среде с мельничными добавками, отличающийся тем, что, с целью увеличения срока хранения шликера, после размола шликер дополнительно подвергают частичной дегидратации в изотермических условиях и последующей регидратации. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что дегидратацию проводят при 90 - 110^oС. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что дегидратацию проводят до остаточной влажности 2 - 6 мас.%. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что регидратацию проводят не менее чем на 2 - 3 ч до нанесения покрытия.