СПОСОБ ОБЕЗЖИРИВАНИЯ БАЛЛОНОВ Российский патент 1995 года по МПК C23G5/02 

Изобретение относится к способам обезжиривания внутренних поверхностей и может быть использовано в различных отраслях народного хозяйства, в частности, для обезжиривания баллонов емкостью 400, 650 л в сборе с головками без демонтажа с заказа.

Известен способ очистки внутренней полости крупногабаритных емкостей [1] при котором емкость заполняют растворителем в жидком и парообразном состоянии, производят конденсацию паров, удаление конденсата с последующей регенерацией вымораживанием до уровня предельно допустимой конденсации.

Недостатками этого способа являются его сложность и длительность процесса обезжиривания.

Известен способ обезжиривания [2] при котором во внутреннюю полость подают нагретый до температуры кипения (50^оС) хладон, конденсируют пары, сливают конденсат и производят сушку баллонов. Этот способ наиболее близок к заявляемому и принят в качестве прототипа.

Недостатками такого способа являются низкое качество обезжиривания из-за неравномерности оседания паров хладона по всей поверхности и длительность процесса обезжиривания.

Суть заявляемого изобретения заключается в том, что в известном способе, включающем подачу нагретых паров хладона во внутреннюю полость баллона, конденсацию паров, слив конденсата и просушку баллона, хладон подогревают в загермети- зированном объеме до 70-80^оС, а баллон предварительно вакуумируют до давления не менее минус 0,05 МПа.

Сравнительный анализ заявляемого изобретения с прототипом показывает, что заявляемое техническое решение обладает признаками, не совпадающими с прототипом, а именно баллон предварительно вакуумируют до давления минус 0,05 МПа, а растворитель нагревают в загерметизированном объеме до 70-80^оС, что позволяет сделать вывод о соответствии заявляемого технического решения критерию изобретения "новизна".

Сравнение заявляемого изобретения с другими техническими решениями показало, что вакуумирование емкости с целью равномерного распределения красителя по всей поверхности широко применяется при окраске, известен и предварительный нагрев растворителей с целью интенсификации процесса очистки, однако только совокупность заявляемых признаков позволяет получить необходимый результат. Нагрев хладона в загерметизированном объеме до 70-80^оС (не более) обеспечивает избыточное давление 0,2-0,25 МПа, причем это давление не поддерживается в процессе обезжиривания, а по мере истечения хладона из емкости падает, т. е. в процессе обезжиривания перепад давления постоянно уменьшается, что обеспечивает уменьшение длины струи от дна баллона до горловины.

Создание вакуума больше 0,05 МПа приведет к тому, что большая часть хладона осядет на дальних стенках и не обеспечит качественного обезжиривания поверхности в районе горловины. При меньшем вакууме выравнивание давления произойдет раньше, чем израсходуется весь хладон. Согласно ОСТ 26-04-312-83 необходимо на один цикл 5 л растворителя на 1 м² обезжириваемой поверхности, при таком расходе только при вакууме минус 0,05 МПа обеспечивается равномерное распределение паров по всей поверхности баллона, т.е. вакуум сохраняется в период всего цикла.

Если же создать только избыточное давление, что можно осуществить за счет нагрева хладона до более высокой температуры, то снижается безопасность работ.

Таким образом совокупность признаков дает суммарный эффект, что соответcтвует критерию изобретения "изобретательский уровень".

На чертеже изображена схема устройства для осуществления предлагаемого способа.

Обезжириваемый баллон 1 со штатной головкой 2 клапаном 3 соединен с испарителем 4, на котором установлены манометр 5 и термометр 6, клапаном 7 с системой сухого обезжиривания воздуха, клапаном 8 с вакуум-насосом 9 и вакуумметром 10, клапаном 11 со сливной емкостью 12 и клапаном 13 с фильтром 14.

Способ осуществляется следующим образом.

При закрытом клапане 3 испаритель 4 заполняют растворителем (хладоном 113 или 114В₂), испаритель герметизируют и нагревают хладон до 70-80^оС, что контролируют термометром 6, при этом давление возрастает на 0,02-0,25 МПа, что фиксируется манометром 5, после чего вакуум-насосом 9 при открытом клапане 8 и закрытых клапанах 7, 11, 13 создают вакуум минус 0,05 МПа, что контролируют вакуумметром 10, закрывают клапан 8 и открывают клапан 3, при этом растворитель поступает в баллон 1, причем струя его ударяется в противоположную от головки 2 стенку, и пары за счет вакуума в баллоне равномерно распределяются по всей внутренней поверхности баллона. Давление в испарителе и баллоне выравнивается, и подача хладона прекращается. После этого закрывают клапан 3, открывают клапаны 7 и 11 и давлением воздуха 0,1-0,2 МПа вытесняют конденсат в сливную емкость 12, затем закрывают клапан 11, открывают клапан 13 и остатки паров хладона удаляют через фильтр с активированным углем.

Качество обезжиривания контролируют по содержанию масла в растворителе до и после обезжиривания с последующим расчетом масла на отмываемую поверхность. При необходимости цикл повторяют.

В конкретном примере содержание масла в конденсате после двукратной обработки баллонов емкостью 650 л составило от 8 до 20 мг/л, что соответствует 0,025 и 0,42 г/м² масла на отмываемой поверхности.

Способ прост в осуществлении и позволяет быстро и качественно обезжирить баллоны.

Использование: изобретение относится к способам обезжиривания внутренних поверхностей оборудования и может быть использовано в различных отраслях народного хозяйства, в частности, для обезжиривания баллонов емкостью 400 л, 650 л в сборе с головками без демонтажа. Сущность изобретения: способ обезжиривания баллонов включает предварительное вакуумирование баллона до давления не менее минус 0,05 МПа, подогрев хладона в загерметизированном объеме до 70-80°С, подачу нагретых паров хладона во внутреннюю полость баллона, конденсацию паров, слив конденсата и просушку баллона. 1 ил.

СПОСОБ ОБЕЗЖИРИВАНИЯ БАЛЛОНОВ, включающий подачу нагретых паров хладона во внутреннюю полость баллона, конденсацию паров, слив конденсата и просушку баллона, отличающийся тем, что хладон подогревают в загерметизированном объеме до 70 80^oС, а баллон предварительно вакуумируют до давления не менее
0,05 МПа.