Изобретение относится к строительству, в частности к получению комплексных добавок, используемых для приготовления цементных растворов.
Известен способ получения добавки путем сульфирования антрацена при 80-120оС в течение 2-3 ч с последующей конденсацией с формальдегидом при 85-95оС и времени 2,5-3 ч. Частичную нейтрализацию полученного продукта проводят 42%-ным водным раствором NaOH до рН 2-3. Далее продукт конденсируют с лигносульфонатами при 80-95оС в течение 15-20 мин после чего реакционную массу нейтрализуют тем же водным раствором NaOH до рН 8-9. К нейтрализованному продукту добавляют формалин и при 80-85оС смесь выдерживают 1,0-1,5 ч [1]
Наиболее близким техническим решением к заявляемому является способ получения пластификатора для цементобетонной смеси, включающий сульфирование исходных ароматических продуктов, их конденсацию с формальдегидом и обработку щелочью [2]
Технический результат от использования изобретения заключается в повышении подвижности бетонной смеси или повышении прочности бетона.
Технический результат достигается тем, что в способе получения пластификатора, включающем сульфирование исходных ароматических нефтепродуктов, их конденсацию с формальдегидом и обработку щелочью, в качестве исходных ароматических нефтепродуктов используют кислый гидрон процесса "Парекс" с кислотным числом в пределах 700-1030 мг КОН/г, а в качестве щелочи 10-20%-ный водный раствор NaOH, причем обработку щелочью осуществляют перед конденсацией с формальдегидом, а конденсацию проводят при 65-75оС в течение 100-120 мин при соотношении кислый гудрон:формальдегид 1:0,1, после чего добавляют технические лигносульфонаты или упаренную последрожжевую барду мелассную в соотношении соответственно 1: 0,65:0,75, перемешивают смесь при 75-85оС в течение 30-40 мин и дополнительно вводят формальдегид в соотношении соответственно: кислый гудрон:формальдегид 1:0,03-0,05, а затем проводят дополнительную конденсацию при 80-90оС в течение 60 мин, при этом соотношение кислый гудрон:формальдегид:технические лигносульфонаты или упаренная последрожжевая барда мелассная составляет соответственно от 1:0,13:0,65 до 1:0,15:0,75.
П р и м е р 1. В аппарат с перемешивающим устройством загружают 100 г кислого гудрона процесса "Парекс", далее массу нейтрализуют 10%-ным водным раствором NaOH до рН 11. К нейтрализованной массе добавляют 30 г формалина (35% водный раствор формальдегида) (соотношение кислого гудрона:формальдегида 1:0,1). Смесь перемешивают в течение 100 мин при температуре 75оС. Далее к массе добавляют 186 г 35%-ного водного раствора лигносульфонатов технических (ЛСТ) (соотношение кислого гудрона:ЛСТ 1:0,65). Смесь перемешивают в течение 30 мин при температуре 85оС и дополнительно вводят формалин в количестве 9 г с выдержкой при перемешивании в течение 60 мин при температуре 90оС (соотношение кислого гудрона:формальдегида 1:0,03). Соотношение реагирующих компонентов представлены в табл. 1. Полученную добавку охлаждают до температуры 20-30оС.
П р и м е р 2. В аппарат с перемешивающим устройством загружают 100 г кислого гудрона, выдерживают при перемешивании в течение 2 ч при температуре 80оС. Далее массу нейтрализуют 20%-ным водным раствором NaOH до рН 12. К нейтрализованной массе добавляют 30 г формалина (35% водный раствор формальдегида) (соотношение кислого гудрона:формальдегида 1:0,1). Смесь перемешивают 120 мин при температуре 65оС. Далее к массе добавляют 214 г 35% водного раствора ЛСТ (соотношение кислого гудрона:ЛСТ 1:0,75). Смесь перемешивают в течение 40 мин при температуре 75оС и дополнительно вводят 14,3 г формалина с выдержкой при перемешивании в течение 80 мин при 80оС (соотношение кислого гудрона: формальдегид 1:0,05). Соотношение реагирующих компонентов представлено в табл. 1.
П р и м е р 3. Условия осуществления синтеза добавки аналогичны примеру 2, но вместе ЛСТ используют упаренную последрожжевую барду мелассную (УПБМ ОСТ 18-126-83).
П р и м е р 4. Условия осуществления синтеза добавки аналогичны примеру 1, но добавляют 157 г 35%-ного водного раствора ЛСТ (соотношение кислого гудрона ЛСТ 1:0,55).
П р и м е р 5. Условия осуществления синтеза добавки аналогичны примеру 2, но добавляют 243 г водного раствора ЛСТ (соотношение кислого гудрона:ЛСТ равно 1:0,85).
П р и м е р 6. Условия осуществления синтеза добавки аналогичны примеру 1, но добавляют 20 г формалина на 1-й ступени конденсации, с концентрацией по формальдегиду 35% (соотношение кислого гудрона:формальдегида 1:0,07). Увеличение количества вводимого формальдегида более чем в примере 2 приводит к образованию твердых полимерных частиц, нерастворимых в воде. Полученную таким образом добавку, имеющую плотность 1,14-1,16 г/см3 и содержащую 18-22% активной части вводят в цементные составы в количестве 0,1-0,6% от массы цемента (табл.2). Бетонную смесь готовили из сланцезельного цемента, песка с модулем крупности 2,02, щебня фр. 3-10 мм при соотношении цемент:песок:щебень 1:3,07:3,78. Прочность бетонных изделий определяли на образцах размеров 10х10х10 см по ГОСТ 10180-74. Результаты представлены в табл. 2.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
ДОБАВКА В БЕТОН И СПОСОБ ЕЕ ПОЛУЧЕНИЯ | 2000 |
|
RU2181348C1 |
Способ приготовления гипсовой смеси для экструзионного формования изделий | 1986 |
|
SU1404486A1 |
ПЛАСТИФИЦИРУЮЩАЯ ДОБАВКА ДЛЯ БЕТОНА И СПОСОБ ЕЕ ПОЛУЧЕНИЯ | 2013 |
|
RU2548623C2 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛАСТИФИЦИРУЮЩЕЙ ДОБАВКИ ДЛЯ БЕТОНА И ДОБАВКА, ПОЛУЧЕННАЯ УКАЗАННЫМ СПОСОБОМ | 2014 |
|
RU2553716C1 |
КОМПЛЕКСНАЯ ДОБАВКА ДЛЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ | 1994 |
|
RU2078744C1 |
Комплексная добавка для бетонной смеси | 1982 |
|
SU1085954A1 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНСТРУКТИВНОГО ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО ПЕНОБЕТОНА | 2003 |
|
RU2237041C1 |
Способ приготовления гипсового раствора | 1989 |
|
SU1648924A1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАРБАМИДОФОРМАЛЬДЕГИДНЫХ СМОЛ | 1996 |
|
RU2121482C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛАСТИФИЦИРУЮЩЕЙ ДОБАВКИ ДЛЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ | 2001 |
|
RU2199499C1 |
Область назначения: изобретение относится к получению пластифицирующих добавок, используемых в строительстве при приготовлении цементных растворов. Сущность изобретения: способ получения пластифицирующей добавки включает сульфирование исходных ароматических нефтепродуктов, в качестве которых используют кислый гудрон процесса "Парекс" с кислотным числом в пределах 700-1030 мг КОН/г, обработку щелочью, причем в качестве щелочи используют 10-20% -ный водный раствор NaOH и конденсацию с формальдегидом при 65-75°С в течение 100-120 мин при соотношении кислый гудрон формальдегид 1 0,1, затем введение технических лигносульфонатов или упаренной последрожжевой барды мелассной в соотношении 1 0,65-0,75, перемешивание смеси при 75-85°С в течение 30-40 мин, дополнительное введение формальдегида в соотношении кислый гудрон формальдегид 1 0,03-0,05 и последующую дополнительную конденсацию при 80-90 °С в течение 60 мин, при этом соотношение кислый гудрон формальдегид технические лигносульфонаты или упаренная последрожжевая барда мелассная составляет от 1 0,13 0,65 до 10,15 0,75. При введении пластификатора в бетонную смесь подвижность ее увеличивается в 2-5 раз, что экономит цемент на 10-15% Прочность бетона повышается на 25-30% 2 табл.
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛАСТИФИКАТОРА ДЛЯ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ, включающий сульфирование исходных ароматических нефтепродуктов, их конденсацию с формальдегидом и обработку щелочью, отличающийся тем, что в качестве исходных ароматических нефтепродуктов используют кислый гудрон процесса "Парекс" с кислотным числом в пределах 700 1030 мг · КОН/г, а в качестве щелочи 10 20% -ный водный раствор NaOH, причем обработку щелочью осуществляют перед конденсацией с формальдегидом, а конденсацию проводят при 65 75oС в течение 100 120 мин при соотношении кислый гудрон формальдегид 1,0 0,1, после чего добавляют технические лигносульфонаты или упаренную последрожжевую барду мелассную в соотношении соответственно 1 0,65 0,75, перемешивают смесь при 75 85oС в течение 30 40 мин и дополнительно вводят формальдегид в соотношении соответственно кислый гудрон формальдегид 1,0 0,03 0,05, а затем проводят дополнительную конденсацию при 80 90oС в течение 60 мин, при этом соотношение кислый гудрон формальдегид технические лигносульфонаты или упаренная последрожжевая барда мелассная составляет соответственно от 1,0 0,13 0,65 до 1,0 0,15 0,75.
Аппарат для очищения воды при помощи химических реактивов | 1917 |
|
SU2A1 |
Способ получения натриевых солей нефтяных сульфокислот | 1981 |
|
SU1070136A1 |
Способ восстановления хромовой кислоты, в частности для получения хромовых квасцов | 1921 |
|
SU7A1 |
Авторы
Даты
1995-07-20—Публикация
1992-09-24—Подача