СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОКОПРОВОДЯЩЕГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ ДВОЙНОГО ОКСИДА РУТЕНИЯ И СВИНЦА Российский патент 1997 года по МПК H01B1/06 

Изобретение относится к электронной технике и может быть использовано в качестве проводящей фазы на основе двойного оксида рутения и свинца при изготовлении резистивных паст для толстопленочных резисторов и микросхем методом сеткотрафаретной печати.

Известен способ получения токопроводящего материала на основе двойного оксида рутения и свинца, по которому в качестве исходного продукта берут оксиды рутения и свинца в мольном отношении Pb:Ru=2:1, выдерживают в течение 1 ч и получают материал с удельной поверхностью равной 0,4 м²/г [1] Недостатком этого способа является низкая удельная поверхность материала.

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является способ получения токопроводящего материала на основе двойного оксида рутения и свинца из оксидов рутения (IV), свинца (II). Исходные оксиды вначале смешивали в ступке, затем перемешивали в виброкипящем слое в течение 30 мин и прокаливали при 850^oC в течение 3 ч. После перемешивания с этиловым спиртом в шаровой мельнице в течение 8 ч, сушки при 105^o в течение 4 ч, фракционирования через капроновое сито получали порошок с удельной поверхностью 1,8 м²/г [2]
Недостатком способа является то, что в качестве исходных веществ используются оксиды, которые при твердофазной реакции медленно реагируют, и для ускорения их взаимодействия требуется тщательное перетирание, а также необходимость проведения химического процесса при высоких температурах длительное время. Материал, получаемый этим способом, имеет недостаточно высокую удельную поверхность.

Целью изобретения является повышение удельной поверхности токопроводящего материала и упрощение процесса его получения.

Указанная цель достигается за счет того, что в качестве исходного продукта берут комплексную соль гидроксотетранитронитрозорутенат свинца состава Pb[RuNO(NO₂)₄OH] 0,5 H₂O и прокаливание проводят при 400-450^oC в течение 2-6 ч. При этих условиях получается токопроводящий материал на основе двойного оксида рутения и свинца с удельной поверхностью 3,9-4,7 м²/г.

Пример 1. Берут 39 г комплексной соли Pb[RuNO(NO₂)₄OH] 0,5 H₂O перетирают через капроновое сито, прокаливают при 350^oC в течение 1 ч и получают 50 г токопроводящего материала (двойного оксида рутения и свинца).

Рентгенофазовым анализом установлено, что двойной оксид рутения и свинца, образующийся при 350^oC в течение 1 ч, рентгеноаморфный.

Примеры 2-7 выполнены аналогично примеру 1, a параметры процесса приведены в таблице, из которой видно, что двойной оксид рутения и свинца, синтезированный при 400-450^oC в течение 2-6 ч, обладает наибольшей удельной поверхностью (примеры 2-5).

Таким образом, предложенный способ позволяет получать токопроводящий материал на основе двойного оксида рутения и свинца с удельной поверхностью более чем в 2 раза по сравнению с прототипом (1,8 м²/г), при этом существенно понижается температура образования материала с 850 до 400-450^oC, сокращается количество технологических операций (на четыре), т.е. упрощается процесс получения. Кроме того, токопроводящий материал, полученный по предложенному способу, как видно из таблицы, не содержит примеси оксидов азота.

Использование: в качестве проводящей фазы при изготовлении резистивных паст для толстопленочных резисторов и микросхем методом сеткотрафаретной печати. Сущность изобретения: токопроводящий материал на основе двойного оксида рутения и свинца получают прокаливанием комплексной соли гидроксотетранитронитрозорутената свинца состава Pb[RuNO(NO₂)₄OH] 0,5 H₂O при температуре 400-450^oC в течение 2-6 ч. Изобретение повышает удельную поверхность токопроводящего материала и упрощает процесс его получения. 1 табл.

Способ получения токопроводящего материала на основе двойного оксида рутения и свинца, включающий прокаливание исходного продукта, отличающийся тем, что в качестве исходного продукта используют комплексную соль гидроксотетранитрозорутената свинца состава Pb[RuNO(NO)₂OH]0,5H₂O и прокаливание проводят в интервале температур 400-450^oС в течение 2 6 ч.