УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЗАЧИСТКИ ТОРЦОВ ЭЛЕКТРОДОВ Российский патент 1997 года по МПК B23K35/40 

Изобретение относится к оборудованию для изготовления сварочных электродов.

Известно устройство для зачистки стержневых электродов фирмы "Эрликон" (каталог фирмы "Эрликон Бюрле", 1982 г. модель БМ 3.001), содержащее размещенный на основании ленточный конвейер с зачистными головками, выравнивателями, прокатниками и емкостью для сбора бракованных электродов, а также установленные под прямым углом к ленточному конвейеру по обе стороны от него приемный транспортер и отражатель. Выравниватели электродов состоят из ребристого транспортера, фиксирующего электроды в положении, перпендикулярном продольной оси ленточного конвейера, и двух вертикально расположенных барабанов, соединенных между собой транспортной лентой и предназначенных для выравнивания электродов по торцам.

В процессе работы устройства во впадине между ребрами ребристого транспортера укладывается более одного электрода. Во избежание этого необходимо, чтобы электроды размещались на ленточном конвейере с заданным интервалом, для чего следует повысить скорость конвейера.

Однако при увеличении скорости конвейера увеличивается его износ, а при сходе электрода с ребристого транспортера на высокоскоростной ленточный конвейер происходит его новый перекос. При поступлении перекошенных электродов к зачистным головкам не обеспечивается их качественная зачистка.

Известно также устройство для зачистки электродов, описанное в авт. св. СССР N 1088905, МКИЗ B 23 K 35/40, 1983 г. содержащее размещенные на основании ленточный конвейер, зачистные головки, выравниватели, прокатники, емкость для сбора бракованных электродов, а также установленные под прямым углом к ленточному конвейеру по обе стороны от него приемный транспортер и вращающийся дисковый отражатель. Ленточный конвейер выполнен зубчатым для того, чтобы не только перемещать электроды, но и ориентировать их в положении, перпендикулярном его продольной оси. При этом предполагалось, что падающие на конвейер электроды будут укладываться по одному во впадины между зубьями.

Однако при падении на ленточный зубчатый конвейер часть электродов с покрытием, теряя при полете заданную ориентацию, попадает не во впадины между зубьями, а на зубья, в результате чего покрытие на электродах деформируется или разрушается. Кроме того, часть электродов укладывается на смежных зубьях, т. е. над впадиной между ними, с перекосом. При этом боковые выравниватели, помимо корректировки положения электродов по торцам, увеличивают их перекос. В результате этого зачистка торцов перекошенных электродов будет некачественной.

Кроме того, для укладки во впадины между зубьями не более одного электрода необходимо повысить скорость зубчатого конвейера, согласовав ее с частотой поступления на него электродов. Но при увеличении скорости зубчатого конвейера увеличится его износ и сократится срок службы, что снизит эффективность работы устройства.

В заявке Российской Федерации N 92006875/08, МКИ 6 B 23 K 35/40, опубликованной 20.03.95, описано устройство для зачистки электродов, содержащее главный ленточный конвейер, зубчатый конвейер, установленный между лентами главного конвейера в зоне ориентации и выравнивания электродов, выравниватели и зачистные головки. Зубчатый конвейер снабжен натяжным барабаном, делящим рабочую ветвь ленты по ходу перемещения на наклонный и горизонтальный участки. При этом уровень впадин зубцов зубчатого конвейера находится ниже уровня несущей поверхности лент главного конвейера.

Данное устройство обеспечивает качественную зачистку торцов электродов ввиду расположения зубчатого конвейера в зоне ориентации и выравнивания электродов. Однако оно не обеспечивает целостности сырого покрытия их в силу длительного трения электродов об ленточный конвейер и поверхность переднего зуба впадины по линии их соприкосновения. Кроме того, процесс ориентации электродов до перпендикулярного расположения к направлению перемещения имеет большую энергоемкость за счет использования мощного привода, который обеспечивает движение зубчатого ремня конвейера, находящегося под большим натяжением на двух шкивах и одном барабане. К недостаткам конструктивного характера относится также сложность изготовления зубчатого конвейера и создание системы его натяжения. При этом в процессе эксплуатации устройства каждый раз при изготовлении электродов другого диаметра необходимо выставлять барабан и шкивы по высоте и параллельности их осей, а при изменении длины электродов необходима полная замена устройства на другой типоразмер.

Таким образом, вышеуказанное устройство зачистки электродов не обеспечивает получение качественных электродов с покрытием, имеет сложную конструкцию, создает трудности при эксплуатации и требует больших энергозатрат.

В основу изобретения положена задача создать такое устройство для зачистки электродов, конструкция которого позволила бы получать качественные зачищенные электроды с сохранением качества их покрытия, а также упростить конструкцию устройства и снизить трудо- и энергоемкость процесса его эксплуатации.

Согласно изобретению, устройство для зачистки торцов электродов содержит главный ленточный конвейер, зубчатый конвейер, расположенный между лентами главного конвейера, боковые выравниватели и зачистные головки. Причем зубчатый конвейер выполнен в виде барабана, выступающего над ленточным конвейером на величину, равную 2,5 5,0 диаметра электрода, а высота зуба и шаг между зубьями составляет 2,0 2,5 его диаметра.

При соблюдении вышеуказанных конструктивных соотношений все впадины несущих зубьев барабана расположены выше уровня несущей поверхности лент конвейера.

На фиг. 1 показана схема устройства для зачистки торцов электродов, в плане; на фиг. 2 узел ориентации электродов на зубчатом барабане.

Согласно фиг. 1, устройство для зачистки торцов электродов содержит ленточный конвейер 1 с двумя ветвями лент, по обеим сторонам которого расположены приемный транспортер 2 и отражатель 3. На конвейере 1 между приемным транспортером 2 и отражателем 3 расположен склиз 4. Между ветвями ленточного конвейера 1 находятся боковые выравниватели 6 и зачистные головки 7. Боковые выравниватели состоят из двух вертикально расположенных барабанов, соединенных между собой транспортной лентой.

Электроды 8, выходящие из электродообмазочного пресса, с помощью приемного транспортера 2 подаются на устройство зачистки из торцов, где они вначале ударяются об отражатель 3, в результате чего гасится их скорость, а затем попадают на склиз 4 и по нему скатываются на ленту конвейера 1. Склиз выполняет роль ограничителя движения электродов в направлении, противоположном перемещению ленточного конвейера, и направляющего органа, ориентируя положение электродов в одной плоскости. Следовательно, склиз увеличивает процент поступления электродов на ленточный конвейер и улучшает их ориентацию на ленте путем уменьшения их перекоса. При подходе перекошенных электродов к барабану 5 они устанавливаются при линейном соприкосновении с зубом в положении, перпендикулярном продольной оси конвейера 1, а затем при вращении барабана захватываются зубьями, укладываются во впадину между ними и переносятся на ленту конвейера в строго ориентированном заданном положении.

При этом эффективность ориентации электродов относительно оси конвейера достигается при линейной скорости вращения барабана, равной 0,5 0,9 скорости движения ленточного конвейера.

Выровненные по положению относительно оси конвейера электроды подходят к боковым выравнивателям 6, где они выравниваются по торцам, а затем поступают к зачистным головкам 7 для зачистки их контактных торцов.

Как показано на фиг. 2, зубчатый барабан 5 выступает над ленточным конвейером 1 и установлен с возможностью вращения его по ходу движения конвейера.

Ориентирование, захват электродов зубьями барабана и перенос их, как основные составляющие эффективности работы зубчатого барабана, зависят от величины превышения барабана над лентой конвейера. Эта величина составляет 2,5 5,0 диаметра электрода.

Если зубчатый барабан выступает над лентой конвейера на величину менее 2,5 диаметра электрода, то возможно попадание во впадину между зубьями более одного электрода, что приведет к ухудшению ориентации их относительно оси конвейера и соответственно качества зачистки их торцов.

Если зубчатый барабан выступает над лентой конвейера на величину более 5,0 диаметра электрода, то ухудшится захват электрода зубом, с которым он линейно соприкасается, и, следовательно, будут иметь место холостые впадины между зубьями, а перед барабаном будут накапливаться электроды.

Кроме того, эффективность работы эубчатого барабана зависит от высоты зуба и шага между зубьями, которые равны 2,0 2,5 диаметра электрода.

При высоте зуба 2,0 диаметра электрода ухудшится захват электродов, а при высоте его более 2,5 диаметра электрода возможно попадание во впадину между зубьями более одного электрода. В первом случае произойдет недогрузка зубчатого барабана, а во втором ухудшится ориентация электродов относительно оси конвейера, так как они будут укладываться не только во впадины между зубьями, но и располагаться над впадинами на зубьях барабана. При этом качество зачистки электродов снизится и увеличится процент брака.

Если шаг между зубьями будет менее 2,0 диаметра электрода, то подошедший к зубу электрод выровняется по положению относительно оси конвейера, но не захватится им, а при скоплении у барабана электродов возможен перенос их в перекошенном положении на зубьях барабана.

Если шаг между зубьями будет более 2,5 диаметра электрода, произойдет захват зубом более одного электрода и результат ориентации будет таким же отрицательным, как и в предыдущем случае.

Конструкция зубчатого барабана в устройстве зачистки электродов проста и удобна в эксплуатации, при монтаже и наладке.

На основании вышеизложенного можно сделать вывод о том, что предложенная конструкция устройства для зачистки торцов электродов позволит получить качественно зачищенные электроды в силу обеспечения заданной ориентации их по отношению к оси конвейера и по торцам при сохранении качества покрытия электродов, а также снизить энерго- и трудозатраты на их изготовление. При этом значительно снизится производственный брак электродов по сравнению с аналогичным производством их на известных действующих устройствах для зачистки торцов электродов.

Простота конструкции устройства для зачистки торцов электродов не только создаст удобства при его наладке и эксплуатации, но и позволит снизить себестоимость продукции за счет экономии энергозатрат.

Использование: устройство для зачистки торцов электродов применяется в производстве электродов с покрытием для ручной дуговой сварки. Сущность изобретения: устройство содержит главный ленточный конвейер с двумя лентами, зубчатый конвейер, расположенный между лентами главного конвейера, боковые выравниватели и зачистные головки. Зубчатый конвейер выполнен в виде барабана, выступающего над ленточным конвейером на величину, равную 2,5 - 5,0 диаметра электрода. Высота зуба и шаг между зубьями составляют 2,0 - 2,5 диаметра электрода. При соблюдении вышеуказанных соотношений все впадины несущих зубьев расположены выше уровня несущей поверхности лент конвейера. Над ленточным конвейером в зоне поступления на него электродов расположен склиз, выполненный в виде наклонной поверхности, вогнутой со стороны конвейера. Использование устройства для зачистки торцов электродов позволяет получать качественно зачищенные электроды с сохранением качества их покрытия, упростить конструкцию, снизить трудо- и энергоемкость процесса эксплуатации устройства. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

1. Устройство для зачистки торцов электродов, содержащее ленточный конвейер с двумя лентами, расположенный между ними зубчатый конвейер, боковые выравниватели и зачистные головки, отличающееся тем, что зубчатый конвейер выполнен в виде барабана, выступающего над ленточным конвейером на величину, равную 2,5 5,0 диаметрам электрода, причем высота зуба и шаг между зубьями составляют 2,0 2,5 диаметра электрода. 2. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что над ленточным конвейером в зоне поступления на него электродов расположен склиз, выполненный в виде наклонной плоскости, вогнутой со стороны конвейера.