СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ УГЛЕРОДА Российский патент 1997 года по МПК C04B35/52 

Описание патента на изобретение RU2085544C1

Изобретение относится к способу получения антифрикционных коррозионностойких изделий, предназначенных для использования в качестве элементов трения в оборудовании, транспортирующем жидкие среды.

Известен способ получения изделий на основе углерода, включающий пропитку углеродных изделий расплавом на основе кремния с примесями железа и алюминия [1] Однако этот способ не позволяет получить конечный материал с повышенной коррозионной стойкостью и стабильными линейными размерами.

Наиболее близким техническим решением к заявляемому объекту является способ получения графитосодержащих изделий, включающий пропитку углеродных изделий расплавом на основе кремния с добавкой меди [2] Однако и этот способ получения графитосодержащих изделий не в полной мере обеспечивает получение конечного материала с требуемой коррозионной стойкостью и стабильными линейными размерами.

В основу изобретения поставлена задача получения изделий на основе углерода с повышенной коррозионной стойкостью в агрессивных средах, например, в хромовом электролите, и стабильными линейными размерами изделий из конечного материала.

Поставленная задача решается тем, что способ получения коррозионностойких изделий на основе углерода согласно изобретению включает пропитку углеродной основы расплавом кремния, содержащем 0,5-2,5 мас. меди. Введение в расплав кремния меди в количестве 0,5-2,5 мас. позволяет стабилизировать размеры деталей из углеродного антифрикционного материала и практически исключить внутренние напряжения, поскольку кристаллизация меднокремниевого расплава данного состава в процессе охлаждения изделий происходит без проявления объемного эффекта, свойственного нелегированному кремнию. Кроме того, оптимизация состава меднокремниевого сплава способствует образованию в объеме конечного материала однородного твердого раствора на основе кремния без образования хрупких и нестойких силицидов меди, например, SiCu3, SiCu4 и включений свободной меди, присутствующих в расплавах кремния с содержанием меди более 2,5 мас. Именно эти два фактора существенно снижают коррозионную стойкость конечного материала в агрессивных средах, так как идет преимущественное и интенсивное вымывание с рабочей поверхности деталей силицидов меди и включений свободной, не связанной, меди.

Ниже приводятся примеры получения конечных коррозионностойких изделий на основе углерода по заявляемому способу.

Пример 1. Углеродное изделие в виде кольца по ТУ 48-20-81-76 ⊘нар.130 мм, ⊘вн. 80 мм, H=15 мм загружают в электрическую печь, создают вакуум до 10-1 мм рт.ст. нагревают до температуры 1950oC и пропитывают методом дождевания расплавом состава, мас. Cu 0,3, Si остальное с изотермической выдержкой в течение 10 мин. Охлаждение производят вместе с печью до 800oC. Затем изделие выгружают и охлаждают на воздухе. В последующих примерах размеры углеродного изделия по примеру 1.

Пример 2. Углеродное изделие в виде кольца по ТУ 48-20-63-82 помещают в электрическую печь над расплавом состава, мас. Cu 0,5, Si остальное, нагревают до температуры 1900oC и погружают в расплав с изотермической выдержкой в течение 15 мин. Затем изделие удаляют из расплава и охлаждают на воздухе.

Пример 3. Углеродное изделие в виде кольца по ТУ 48-20-89-87 пропитывают методом дождевания расплавом состава, мас. Cu 1,5, Si остальное.

Пример 4. Углеродное изделие в виде кольца по ТУ 48-20-81-76 пропитывают методом погружения в расплав состава, мас. Cu 2,5, Si остальное при температуре 2000oC с изотермической выдержкой 10 мин.

Пример 5. Углеродное изделие в виде кольца по ТУ 48-20-10-83 пропитывают методом дождевания расплавом состава, мас. Cu 2,8, Si остальное при температуре 1900oC в течение 20 мин.

В таблице представлены сравнительные данные по коррозионной стойкости и стабильности линейных размеров конечных изделий, полученных по примерам 1-5 и прототипу. В примерах 1 и 5 представлены запредельные значения заявляемого содержания меди в расплаве.

Коррозионная стойкость материалов оценивалась по убыли веса образцов в хромовом электролите (состава: CrO3=220-250г/л; H2SO4=1,8-2,1г/л; Fe=8г/л) плотностью 1,22-1,28 г/см3 при температуре 52±2oC, давлении 5 кг/см2, скорости вращения 15 м/с, т.е. в условиях, имитирующих реальную эксплуатацию торцевых уплотнений насосов, транспортирующих хромовый электролит.

Как видно из таблицы, заявляемый способ получения коррозионностойких изделий на основе углерода по примерам 2-4 позволяет:
повысить коррозионную стойкость конечного материала по сравнению с прототипом в 3-5 раз;
улучшить стабильность линейных размеров конечного материала в 2-3 раза.

Похожие патенты RU2085544C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ СОЕДИНЕНИЯ ГРАФИТОСОДЕРЖАЩИХ ЗАГОТОВОК 1989
  • Падерин П.С.
  • Телегин В.Д.
  • Кошелев Ю.И.
  • Курбатова М.В.
  • Татиевская Е.М.
SU1786775A1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ НА МАТЕРИАЛАХ И ИЗДЕЛИЯХ С УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕЙ ОСНОВОЙ 1992
  • Родионова В.В.
  • Кравецкий Г.А.
  • Шестакова Н.М.
  • Кузнецов А.В.
  • Костиков В.И.
  • Демин А.В.
RU2082694C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ УГЛЕРОД-КАРБИДОКРЕМНИЕВОГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА И УГЛЕРОД-КАРБИДОКРЕМНИЕВЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 1992
  • Костиков В.И.
  • Демин А.В.
  • Колесников С.А.
  • Конокотин В.В.
  • Понкратова Р.Н.
RU2084425C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАТЕРИАЛА ИЗ КАРБИДА КРЕМНИЯ 1992
  • Балаклиенко Ю.М.
  • Гланц Б.А.
  • Никольская И.Ф.
  • Рохлина А.Л.
RU2034814C1
КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 1992
  • Емяшев А.В.
  • Костиков В.И.
  • Колесников С.А.
RU2034813C1
Антифрикционный самосмазывающийся материал 1990
  • Ягубчиков Александр Николаевич
  • Телегин Василий Дмитриевич
  • Кошелев Юрий Иванович
SU1712392A1
ОГНЕУПОРНЫЙ МАТЕРИАЛ 1992
  • Чернявец А.Н.
  • Костиков В.И.
  • Авдеенко М.А.
  • Остронов Б.Г.
  • Хомяков Э.П.
  • Безруков А.Н.
  • Слободчиков В.А.
  • Яшуткин В.Д.
  • Половой Б.В.
RU2069206C1
Способ насыщения изделий из пористого углеродного материала карбидом кремния 1991
  • Кравецкий Геннадий Александрович
  • Кокушкин Борис Яковлевич
  • Шульчева Ирина Ивановна
  • Шуршаков Анатолий Николаевич
SU1834839A3
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ НА МАТЕРИАЛАХ И ИЗДЕЛИЯХ С УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕЙ ОСНОВОЙ ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ В ВЫСОКОСКОРОСТНЫХ СТРУЯХ ОКИСЛИТЕЛЯ 2015
  • Колесников Сергей Анатольевич
  • Ярцев Дмитрий Владимирович
  • Бубненков Игорь Анатольевич
  • Кошелев Юрий Иванович
RU2613220C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОЙ ОСНОВЫ ПОД СИЛИЦИРОВАНИЕ 1994
  • Телегин В.Д.
  • Ягубчиков А.Н.
  • Кошелев Ю.И.
  • Татиевская Е.М.
RU2087452C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 085 544 C1

Реферат патента 1997 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ УГЛЕРОДА

Использование: изобретение относится к способу получения коррозионностойких изделий, предназначенных для использования в качестве элементов трения в оборудовании, транспортирующем жидкие среды. Изобретение позволяет существенно повысить коррозионную стойкость конечного материала в хромовом электролите и получать изделия со стабильными линейными размерами. Сущность изобретения: способ получения коррозионностойких изделий на основе углерода включает пропитку углеродной основы расплавом кремния, содержащем 0,5-2,5 мас.% меди. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 085 544 C1

Способ получения коррозионно-стойких изделий на основе углерода, включающий пропитку изделий расплавом кремния с добавкой меди, отличающийся тем, что пропитку производят расплавом с содержанием меди 0,5 2,5 мас.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1997 года RU2085544C1

Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1
Газоанализатор 1985
  • Грибан Виталий Григорьевич
SU1394106A1
Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1
Аппарат для очищения воды при помощи химических реактивов 1917
  • Гордон И.Д.
SU2A1
Костиков В.И., Кошелев Ю.И
и др
Смачивание углеродного материала сплавами системы медь - кремний
Адгезия расплавов и пайка материалов
Устройство для видения на расстоянии 1915
  • Горин Е.Е.
SU1982A1

RU 2 085 544 C1

Авторы

Ягубчиков А.Н.

Телегин В.Д.

Кошелев Ю.И.

Асюков В.Р.

Даты

1997-07-27Публикация

1993-06-01Подача