СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ НЕКРУГЛОЙ ФОРМЫ Российский патент 1997 года по МПК B21K1/50 

Изобретение относится, преимущественно, к области технологий изготовления стержневых изделий с многогранными головками, например, клеммных и закладных болтов, на высадочных автоматах.

В области изготовления стержневых изделий с многогранными головками имеет место проблема ориентации многогранных головок при передаче заготовок изделий с операции окончательной высадки головки на операцию обрезки ее облоя ввиду того, что режущие кромки обрезного инструмента внедряются в грани отформованного многогранника головки (что недопустимо) из-за поворота заготовки вокруг собственной оси (при ее выталкивании и заталкивании в высадочных позициях, а также в переносящих лапках).

Известен способ изготовления изделий некруглой формы, имеющих по меньшей мере одну поверхность, параллельную их оси, включающий формовку и операцию обрезки излишков материала изделий режущей кромкой обрезного инструмента.

Недостатки этого способа состоят в повышенной нагрузке на обрезной инструмент и низком качестве поверхности из-за вырывов и заусенцев по ней ввиду большой высоты облоя, равной высоте цилиндрической части головки в начале процесса ее обрезки.

Цель изобретения осуществление ориентации заготовок изделий некруглой формы при передаче их с операции формовки на операцию обрезки излишков материала (облоя) при малых углах поворота заготовки вокруг собственной оси, возникающих при этой передаче.

Цель достигается с помощью процесса изготовления изделий некруглой формы, включающего формовку и операцию обрезки излишков материала изделий режущей кромкой обрезного инструмента.

Процесс осуществляют следующим образом.

Производят формовку с образованием по меньшей мере одной наклонной поверхности, составляющей с осью изделия острый угол, значение которого по контуру этой поверхности может несколько изменяться, при этом проекция контура наименьшего поперечного сечения этой поверхности на плоскость, перпендикулярную оси изделия, находится внутри контура режущей кромки, а операцию обрезки производят последовательно в два приема на первом из которых давлением на упомянутую наклонную поверхность режущей кромкой изделие поворачивают так, чтобы упомянутая проекция контура наименьшего поперечного сечения стала параллельной контуру режущей кромки, а на втором - производят срезание излишков материала.

На фиг. 1 показана обрезка облоя предварительно высаженной головки клеммного болта, начальный момент; на фиг.2 то же, конечный момент. Высадка головки выполнена с получением наклонных граней АВЕF и СДНG.

Z-Z горизонтальная проекция плоскости вертикальной симметрии головки,
P-P контур режущих кромок обрезного инструмента,
а-а горизонтальная ось симметрии режущих кромок,
о срезаемый объем облоя,
γ угол поворота головки вокруг собственной оси при операции обрезки облоя,
P_o, P точки контакта обрезаемой головки с режущими кромками в начальный и конечный моменты, соответственно.

Операцию обрезки производят следующим образом:
Давлением режущих кромок p-p на предварительно отформованные грани ABEF и CDHG (фиг.1) создают крутящий момент, приложенный к головке, ввиду того, что горизонтальная ось симметрии головки Z-Z перед врезанием в нее режущих кромок была смещена относительно горизонтальной оси симметрии режущих кромок а-а на угол g. Под действием этого крутящего момента происходит поворот болтовой головки на угол g, в результате чего ось головки а-а становится параллельной режущим кромкам p-p, после чего начинают срезание излишков материала, находящихся в объеме облоя О; на фиг.2 представлен конечный момент обрезки головки клеммного болта.

Благодаря такому решению технической задачи ориентации обрезаемой головки достигается параллельность боковых граней обрезанной головки изделия с боковыми поверхностями необрезаемой части изделия.

Повышению качества поверхности изделия способствует равномерность срезания излишков материала обрезаемого объема изделия по его контуру это обеспечивается упомянутым поворотом изделия на нужный угол до параллельности с режущими кромками его бокового контура перед срезанием излишков материала.

Благодаря равномерному приложению осевой нагрузки к режущим граням обрезного инструмента достигается его лучшая стойкость.

Использование изобретения дает повышение качества поверхности изделия и увеличение стойкости обрезного инструмента.

Сущность изобретения: согласно способу изготовления изделий некруглой формы, имеющих по меньшей мере одну поверхность, параллельную их оси, производят формовку с образованием по меньшей мере одной наклонной поверхности, составляющей с осью изделия острый угол. Проекция контура наименьшего поперечного сечения этой поверхности на плоскость, перпендикулярную оси изделия, находится внутри контура режущего контура обсечного инструмента. Операцию обрезки облоя производят последовательно в два приема: сначала давлением на упомянутую наклонную поверхность режущей кромкой изделие поворачивают так, чтобы упомянутая проекция стала параллельной контуру режущей кромки, а на втором - производят срезание излишков материала. Использование изобретения дает повышение качества поверхности изделий и увеличение стойкости обрезного инструмента. 2 ил.

Способ изготовления изделий некруглой формы, имеющих по меньшей мере одну поверхность, параллельную их оси, включающий формовку и операцию обрезки излишков материала изделий режущей кромкой обрезного инструмента, отличающийся тем, что формовку производят с образованием по меньшей мере одной наклонной поверхности, составляющей с осью изделия острый угол, значение которого по контуру этой поверхности может несколько изменяться, при этом проекция контура наименьшего поперечного сечения этой поверхности на плоскость, перпендикулярную оси изделия, находится внутри контура режущей кромки, а операцию обрезки производят последовательно в два приема на первом из которых давлением на упомянутую наклонную поверхность режущей кромкой изделие поворачивают так, чтобы упомянутая проекция контура наименьшего поперечного сечения стала параллельной контуру режущей кромки, а на втором производят операцию срезания излишков материала.