СПОСОБ ДВУХСТУПЕНЧАТОЙ КАТАЛИТИЧЕСКОЙ КОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ Российский патент 1997 года по МПК C01B3/16 

Описание патента на изобретение RU2088517C1

Предлагаемое изобретение относится к способу конверсии углеводородного сырья и может быть использовано в химической и нефтехимической промышленности для получения газа для синтеза метанола, высших спиртов, аммиака, а также технического водорода.

Известен способ двухступенчатой каталитической конверсии углеводородного сырья, где на первой ступени проводится паровая конверсия углеводородов при 400-880oC в трубчатых печах с обогревом реакционных труб за счет тепла, которое выделяется при сгорании топлива, например, углеводородного сырья. На второй ступени проводится конверсия в шахтном реакторе в присутствии кислородсодержащего газа при температуре 900-1000oC.

Наиболее близким техническим решением является способ двухступенчатой каталитической конверсии природного газа, где газ делят на два потока, один из которых смешивают с паром, подогревают до температуры 480oC и под давлением 3,4 МПа подают на первую ступень паровую конверсию углеводородов. Процесс паровой конверсии осуществляют в трубчатом реакторе на никелевом катализаторе. Конвертированный газ с температурой 790-800oC смешивают со вторым потоком газа, увлажняют паром и подают на вторую ступень в шахтный реактор, куда подают и кислород. В шахтном реакторе протекает парокислородная конверсия и выходящий из шахтного реактора конвертированный газ при температуре 980oC и давлении 3,3 МПа подают в межтрубное пространство трубчатого реактора, где он охлаждается до температуры 560-590oC, отдавая тепло реакционным трубам.

Недостатком известных способов является то, что на первой ступени конверсии используют дорогостоящий, сложный в изготовлении и эксплуатации трубчатый реактор с огневым обогревом или обогревом конвертированным газом с температурой 1700-600oC.

Реакционные трубы изготавливаются из дорогостоящей жаропрочной стали. Катализатор конверсии располагается в трубах и для агрегатов большой мощности требуются реакторы с большим количеством труб. По конструктивным соображениям требуется в некоторых случаях использовать два и более реакторов. Конструкция трубчатого реактора сложная, а из-за большого числа реакционных труб снижается надежность его работы. Скорость эндотермической реакции паровой конверсии углеводородов в трубах лимитируется подводом тепла от греющего газа. При этом наблюдаются большие градиенты температур между газовым потоком и наружной поверхностью реакционной трубы, а также в слое катализатора от внутренней стенки трубы к ее центру. Температура по длине реакционной трубы в слое катализатора меняется от 400-530oC на входе до 750-880oC на выходе. Значительная часть катализатора находится при температуре 400-650oC, при которой скорость реакции низкая. Это приводит к увеличению числа труб, их диаметра и длины и, следовательно, объема катализатора.

Целью предполагаемого изобретения является упрощение технологического процесса конверсии и увеличение производительности единицы объема катализатора.

Указанная цель достигается при реализации способа двухступенчатой каталитической конверсии углеводородного сырья путем превращения его на первой ступени за счет тепла продуктов реакции второй ступени в присутствии водяного пара с последующим превращением полученных продуктов на второй ступени в присутствии кислородсодержащего газа, причем паровую конверсию на первой ступени ведут при разности температур на входе и выходе из слоя катализатора 25-70oC за счет тепла продуктов реакции второй ступени при нагревании твердых междисперсных частиц, циркулирующих по замкнутому контуру. Температура конверсии на первой ступени составляет 629-773oC. Конвертированный газ на выходе из системы имеет температуру 700-818oC.

Сущность предлагаемого способа двухступенчатой каталитической конверсии углеводородного сырья заключается в следующем.

Природный газ, очищенный от сернистых соединений, смешивают с паром и направляют на 1 ступень конверсии. Возможно деление его на два потока, тогда первый поток смешивают с паром и при температуре 480-530oC и давлении 2-7 МПа подают на первую ступень конверсии, где парогазовую смесь нагревают твердым мелкодисперсным теплоносителем, имеющим температуру 700-820oC. Затем смесь поступает в шахтный реактор на никелевый катализатор. В реакторе с заторможенным псевдоожиженным слоем проводят эндотермическую реакцию. Затем продукты реакции на выходе из первой ступени отделяют от твердых частиц и смешивают со вторым потоком природного газа, который увлажняют водяным паром и направляют на вторую ступень конверсии, на входе в которую смешивают с кислородом. В шахтном конверторе проходит каталитическая парокислородная конверсия углеводородов. Парогазовая смесь после второй ступени конверсии поступает в подогреватель твердых мелкодисперсных частиц, которые подают из первой ступени. В подогревателе твердые мелкодисперсные частицы нагревают до температуры 700-820oC и направляют на первую ступень конверсии для проведения реакции. Полученную парогазовую смесь используют для утилизации тепла и направляют на дальнейшую переработку.

Использование на первой ступени конверсии углеводородного сырья в качестве теплоносителя твердых мелкодисперсных частиц, которые находятся в паровом пространстве зерен катализатора в режиме заторможенного псевдоожиженного слоя, позволяет отказаться от трубчатого реактора и проводить паровую конверсию в реакторе шахтного типа, что значительно упрощает технологический процесс конверсии. Перепад температур на входе и выходе из слоя катализатора равный 25-70oC достигается за счет подвода тепла с помощью твердого мелкодисперсного теплоносителя, обеспечивая при этом высокую скорость реакции во всем объеме катализатора. Выходящая из системы паровая смесь с температурой 700-820oC позволяет эффективно утилизировать тепло этого потока.

Существенным отличительным признаком предлагаемого способа двухступенчатой каталитической конверсии углеводородного сырья является то, что паровую конверсию на первой ступени ведут при разности температур на входе и выходе из слоя катализатора 25-70oC за счет тепла продуктов реакции второй ступени при нагревании твердых мелкодисперсных частиц, циркулирующих по замкнутому контуру, причем конвертированный газ на выходе из системы имеет температуру 700-818oC.

Из патентной литературы нами не выявлен аналогичный способ.

Исходя из вышеизложенного можно сделать вывод, что предлагаемое техническое решение обладает существенными отличиями и соответствует критерию "новизна".

Приведенные ниже примеры выполнения предлагаемого изобретения иллюстрируют практическое осуществление предлагаемого способа.

Пример 1. Природный газ состава, об. CH4 93,1; C2H6 2,6; C3H8 1,3; CO2 0,3; N2 2,7 в количестве 40000 м3/час делят на два потока. Первый поток 16000 м3/час природного газа смешивают с паром в количестве 45600 м3/час и с температурой 530oC и давлением 3 МПа подают в шахтный реактор на первую ступень конверсии, где парогазовую смесь нагревают твердым мелкодисперсным теплоносителем, имеющим температуру 726oC. После смешения температура двухфазной смеси становится равной 714oC. С такой температурой смесь поступает на никелевый катализатор в объеме 30 м3. В реакторе с заторможенным псевдоожиженным слоем проводят эндотермическую реакцию и температура на выходе из реактора снижается до 689oC. Состав сухого конвертированного газа, об. CH4 25,39; CO 1,10; CO2 11,38; H2 57,56; N2 1,10. Количество газа 35750 м3/час. Продукты реакции на выходе из первой ступени отделяют от твердых частиц и смешивают со вторым потоком природного газа в количестве 24000 нм3/час, который увлажняют водяным паром в количестве 12000 нм3/час. Парогазовую смесь направляют на вторую ступень конверсии, на входе в которую смешивают с кислородом в количестве 19200 нм3/час.

В шахтном конверторе с объемом катализатора 36 м3 протекает конверсия углеводородов и температура на выходе из слоя катализатора составляет 969oC. Состав сухого конвертированного газа на выходе из второй ступени, об. CH4 1,69; CO 22,25; CO2 7,85; H2 - 67,30; N2 0,92. Количество сухого конвертированного газа 129200 нм3/час. Парогазовая смесь из второй ступени конверсии с температурой 969oC поступает в подогреватель твердых мелкодисперсных частиц, которые подают из первой ступени с температурой 689oC. В подогревателе твердые мелкодисперсные частицы нагревают до 726oC и направляют на первую ступень конверсии для проведения реакции. Парогазовую смесь с температурой 726oC используют для утилизации тепла и направляют на дальнейшую переработку для производства метанола, высших спиртов или технического водорода.

Пример 2. Природный газ, состав которого приведен в примере 1 в количестве 40000 нм3/час смешивают с паром в количестве 104000 нм3/час и с температурой 530oC и давлением 3 МПа подают в первую ступень конверсии в шахтный реактор, где парогазовую смесь нагревают твердыми мелкодисперсными частицами, имеющими температуру 700oC. При смешении с парогазовой смесью твердых частиц температура последних повышается до 673oC и эту смесь подают на катализатор в количестве 48 м3. В зоне катализатора в присутствии заторможенного псевдоожиженного слоя твердых мелкодисперсных частиц протекают эндотермические реакции углеводородов с паром. Температура на выходе из реактора снижается до 629oC. Состав сухого конвертированного газа, об. CH4 37,57; CO 2,29; CO2 10,95; H2 47,52, N2 1,35, количество 80200 нм3/час. Продукты реакции на выходе из слоя катализатора отделяют от твердого мелкодисперсного теплоносителя и подают на вторую ступень конверсии, на входе в которую смешивают с кислородом в количестве 20000 нм3/час. В шахтном конверторе с объемом катализатора 32 м3 протекает конверсия остаточного метана с водяным паром, а температура реакционной смеси повышается до 998oC. Состав сухого конвертированного газа на выходе из второй ступени, об. CH4 0,39; CO 19,27; CO2 10,58; H2 68,89; N2 0,87. Количество газа 135600 нм3/час. Парогазовую смесь после второй ступени конверсии с температурой 998oC направляют в подогреватель твердого мелкодисперсного теплоносителя, который подают из первой ступени конверсии с температурой 629oC. В подогревателе твердые частицы нагревают, а парогазовую смесь охлаждают до температуры 700oC. Твердый мелкодисперсный теплоноситель подают в первую ступень конверсии, а парогазовую смесь используют для утилизации тепла и направляют на дальнейшую переработку.

Пример 3. Природный газ, состав которого приведен в примере 1, делят на два потока. Первый поток 16000 нм3/час смешивают с паром в количестве 45600 нм3/час и с температурой 530oC и давлением 6,5 МПа подают в первую ступень конверсии в шахтный реактор, с объемом катализатора 22 м3, где парогазовую смесь нагревают твердым мелкодисперсным теплоносителем, имеющим температуру 787oC. После смешения температура на входе в слой катализатора становится 761oC. Температура на выходе из слоя катализатора равна 726oC. Состав сухого конвертированного газа, об. CH4 28,99; CO 4,40; CO2 10,81; H2 54,64; N2 1,17. Количество газа 37190 нм3/час. Продукты реакции на выходе из реактора отделяют от твердых частиц и смешивают со вторым потоком природного газа в количестве 24000 нм3/час, который увлажняют водяным паром в количестве 12000 нм3/час. Парогазовую смесь подают во вторую ступень конверсии, на входе в которую смешивают с кислородом в количестве 20000 нм3/час. В шахтном конверторе второй ступени с объемом катализатора 34 м3 протекают реакции углеводородов и температура на выходе из слоя катализатора составляет 1037oC. Состав сухого конвертированного газа на выходе из второй ступени, об. CH4 2,15; CO 22,96; CO2 7,62; H2 66,32; N2 0,95. Количество газа 125500 нм3/час. Парогазовую смесь с температурой 1037oC направляют в подогреватель твердого мелкодисперсного теплоносителя, который подают из первой ступени с температурой 726oC. Парогазовая смесь нагревает теплоноситель до температуры 787oC. Твердый мелкодисперсный теплоноситель подают на первую ступень конверсии. Парогазовую смесь используют для утилизации тепла и направляют на дальнейшую переработку в метанол, высшие спирты и технический водород.

Пример 4. Природный газ, состав которого приведен в примере 1, в количестве 40000 нм3/час смешивают с паром в количестве 120000 нм3/час и с температурой 530oC и давлением 3 МПа подают на первую ступень конверсии с объемом катализатора 68 м3, где парогазовую смесь нагревают твердым мелкодисперсным теплоносителем, имеющим температуру 818oC. После смешения температура парогазовой смеси становится 773oC. В реакторе с заторможенным псевдоожиженным слоем твердого мелкодисперсного теплоносителя протекает эндотермическая реакция углеводородов с паром и температура на выходе из реактора снижается до 703oC. Состав сухого конвертированного газа, об. CH4 23,09; CO 5,17; CO2
11,53; H2 59,16; N2 1,05, количество 103040 нм3/час. Продукты реакции на выходе из реактора отделяют от твердых частиц и подают на вторую ступень конверсии, на входе в которую смешивают с кислородовоздушной смесью состава, об. O2 40; N2 60, в количестве 60000 нм3/час. В шахтном конверторе второй ступени с объемом катализатора 24 м3 происходит конверсия остаточного метана и температура на выходе составляет 1239oC. Состав сухого конвертированного газа на выходе из второй ступени, об. CH4 0,10; CO 16,86; CO2 8,16; H2 52,25; N2 22,63. Количество 163880 нм3/час. Парогазовую смесь из второй ступени конверсии с температурой 1239oC направляют в подогреватель твердых мелкодисперсных частиц, которые поступают из первой ступени конверсии с температурой 703oC. После смешения температура смеси становится 818oC. Твердый мелкодисперсный теплоноситель подают на первую ступень конверсии, а парогазовую смесь используют для утилизации тепла и после дальнейшей переработки получают синтез-газ для производства аммиака.

Пример 5. (сравнительный). Природный газ, состава об. CO2 1,3; CH4 95,74; C2H6 1,0; C3H8 0,16; N2 1,8, в количестве 40000 нм3/час под давлением 3 МПа делят на два потока. Первый поток в количестве 16000 нм3/час с температурой 480oC подают в трубчатый реактор с объемом катализатора 40 м3. Конвертированный газ после трубчатого реактора с температурой 792oC состава, об. CO2 9,9; CO 8,7; H2 6,44; CH4 - 16,1; N2 0,9 в количестве 43000 нм3/час смешивают со вторым потоком природного газа в количестве 24000 нм3/час увлажненным водяным паром в количестве 14400 нм3/час и нагретым до 480oC. Парогазовую смесь направляют на вторую ступень конверсии в шахтный реактор, куда подают кислород в количестве 17200 нм3/час. В шахтном реакторе с объемом катализатора 34 м3 протекают реакции и температура на выходе повышается до 980oC. Состав конвертированного газа, об. CO2 7,5; CO - 22,0; H2 67,4; CH4 2,2; N2 0,9. Количество конвертированного газа 129100 нм3/час. За счет тепла конвертированного газа обогревают трубчатый реактор, откуда газ выходит с температурой 587oC и направляют на дальнейшую переработку для получения метанола или технического водорода.

В таблице приведены основные параметры процесса конверсии. Из таблицы видно, что температура в первой ступени конверсии составляет 629-773oC, причем разность температур между входом и выходом составляет от 25 до 70oC. Средняя температура на первой ступени составляет от 651 до 744oC, в то время как в сравнительном примере 636oC. Более высокая температура и небольшая разность ее между входом и выходом (в сравнительном примере разность температур между входом и выходом составляет 312oC) обеспечивает более высокую производительность катализатора на первой ступени. Параметры второй ступени в заявляемом способе принципиально не отличаются от параметров, приведенных в сравнительном примере.

Предлагаемый способ двухступенчатой каталитической конверсии углеводородного сырья значительно упрощает технологическую схему, снижает металлоемкость реактора и увеличивает надежность процесса.

Похожие патенты RU2088517C1

название год авторы номер документа
Способ получения водородсодержащего газа 1989
  • Сосна Михаил Хаймович
  • Никитина Любовь Николаевна
  • Пихтовников Борис Иванович
SU1770266A1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВОДОРОДА И МЕТАНОЛА 2004
  • Черепнова Анна Викторовна
  • Лендер Аида Анатольевна
  • Павлова Надежда Петровна
  • Какичев Александр Павлович
  • Митронов Александр Петрович
RU2285660C2
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ПРИРОДНОГО ГАЗА 1999
  • Сосна М.Х.
RU2142325C1
Способ производства аммиака 1989
  • Сосна Михаил Хаймович
  • Байчток Юлий Кивович
  • Лобановская Алевтина Леонидовна
  • Шилкина Марина Петровна
SU1770277A1
РЕАКТОР ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ АЦЕТИЛЕНА ИЗ УГЛЕВОДОРОДОВ 1991
  • Романюк Иван Михайлович[Ua]
  • Гузечак Орест Ярославович[Ua]
  • Петруняк Роман Петрович[Ua]
  • Мацив Вера Владимировна[Ua]
  • Воронков Александр Петрович[Ua]
  • Муший Роман Яковлевич[Ua]
  • Герич Сергей Васильевич[Ua]
RU2087185C1
ПЕРЕРАБОТКА ПРИРОДНОГО ГАЗА С ПОЛУЧЕНИЕМ МЕТАНОЛА 1998
  • Кочубей В.А.
  • Сосна М.Х.
  • Горьков Т.Н.
  • Кравцова Н.Г.
RU2135454C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАНОЛА 1999
  • Черепнова Анна Викторовна
  • Лендер Аида Анатольевна
  • Краснянская Алевтина Григорьевна
  • Топчий Виктор Андреевич
  • Розовский А.Я.
  • Лин Г.И.
  • Углова Анна Ивановна
  • Какичев Александр Павлович
  • Овсиенко Петр Викторович
RU2181117C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВОДОРОДА И ВОДОРОД-МЕТАНОВОЙ СМЕСИ 2012
  • Столяревский Анатолий Яковлевич
RU2520482C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АММИАКА 1989
  • Сосна М.Х.
  • Лобановская А.Л.
  • Шилкина М.П.
RU2022927C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ 1-ЦИАН-2-ИМИНОЦИКЛОПЕНТАНА 1994
  • Лубяницкий Израиль Яковлевич[Ua]
  • Постернак Светлана Михайловна[Ua]
  • Ильенко Игорь Борисович[Ua]
RU2083559C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 088 517 C1

Реферат патента 1997 года СПОСОБ ДВУХСТУПЕНЧАТОЙ КАТАЛИТИЧЕСКОЙ КОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ

Изобретение относится к способу конверсии углеводородного сырья и может быть использовано в химической и нефтехимической промышленности для получения газа для синтеза метанола, высших спиртов, аммиака, а также технического водорода. Сущность: способ двухступенчатой каталитической конверсии осуществляют путем превращения углеводородного сырья на первой ступени за счет тепла продуктов реакции второй ступени в присутствии водяного пара с последующим превращением полученных продуктов на второй ступени в присутствии кислородсодержащего газа, причем паровую конверсию на первой ступени ведут при разности температур на входе и выходе из слоя катализатора 25-70oC за счет тепла продуктов реакции второй ступени при нагревании твердых мелкодисперсных частиц, циркулирующих по замкнутому контуру. Температура конверсии на первой ступени составляет 629-773oC. Конвертированный газ на выходе из системы имеет температуру 700-818oC. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Формула изобретения RU 2 088 517 C1

1. Способ двухступенчатой каталитической конверсии углеводородного сырья, включающий превращение его на первой ступени в присутствии водяного пара и последующее превращение полученных продуктов на второй ступени в присутствии кислородсодержащего газа, отличающийся тем, что паровую конверсию на первой ступени ведут при разности температур на входе и выходе из слоя катализатора 25 70oС за счет тепла продуктов реакции второй ступени при нагревании твердых мелкодисперсных частиц, циркулирующих по замкнутому контуру. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что конверсию на первой ступени осуществляют при 629 773oС. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что конвертированный газ на выходе из системы имеет температуру 700 818oС.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1997 года RU2088517C1

БЕСТРАНСФОРМАТОРНЫЙ ДВУХТАКТНЫЙ ФАЗОВЫЙ 0
  • Витель А. И. Март Шин, В. И. Бинин, Б. В. Цыпин, Ю. К. Чапчиков,
SU400000A1

RU 2 088 517 C1

Авторы

Фурен Эдуард Львович[Ua]

Крупник Леонид Исакович[Ua]

Лендер Юрий Васильевич[Ua]

Булачев Борис Александрович[Ua]

Даты

1997-08-27Публикация

1991-07-16Подача