СПОСОБ ПОТОЧНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ КАТАНКИ ИЗ ПРУЖИННЫХ СТАЛЕЙ И ЕЕ ПОСЛЕДУЮЩЕЙ ОБРАБОТКИ Российский патент 1997 года по МПК B21B1/46 

Изобретение относится к металлургической промышленности, конкретно к технологии производства катанки посредством совмещенного процесса непрерывной разливки и прокатки и ее последующей обработки.

Общая схема производства катанки из специальных сталей включает выплавку в индукционных печах, разливку в слитки, передачу их горячим посадом в кузнечный цех, ковку в промежуточную заготовку, обдирку заготовки, нагрев и прокатку на сортовом стане /1/.

В указанной известной схеме задействовано несколько цехов, цикл производства чрезмерно растянут, необходим значительный расход электроэнергии и топлива, производству сопутствуют большие потери металла, значительные транспортные перемещения.

Более совершенным, а также и наиболее близким по технической сущности к изобретению является способ поточного изготовления катанки из специальных сталей, включающий непрерывную разливку в радиальный кристаллизатор сортовой заготовки прямоугольного сечения, ее подогрев индукционным методом с выравниванием температуры по сечению после полного затвердевания слитка, совмещенную прокатку на планетарном стане, в составе задающей и универсальной планетарной клетки, последующее обжатие на сортовом прокатном стане в режиме непрерывной прокатки в готовую катанку /2/.

Этот известный способ характеризуется высокой производительностью, высокой экономичностью и сравнительной компактностью используемого оборудования благодаря поточному характеру производства, рациональному использованию исходного тепла слитка и применению планетарного стана. Однако при прокатке специальных сталей, в частности, пружинных, для стабильного получения заданных физикомеханических свойств особое значение приобретает соблюдение оптимальных температурно-деформационно-скоростных параметров в узком интервале на всех этапах обработки, обеспечивающих высокую степень химической и структурной однородности материала. Это особенно важно для дальнейшего изготовления из катанки изделий высокоответственного назначения. К таким относятся, в частности, новые пружинные скрепления для рельсов, так называемые скрепления типа "Фоссло", обеспечивающие повышенную долговечность и надежность удержания рельсовых путей, особенно на скоростных магистралях (см. журнал "Металлург", 1995 г. N 6, с. 33-34).

Известный, описанный выше способ производства катанки не предусматривает рациональной регламентации технологических условий производства применительно к изготовлению катанки из пружинных сталей с учетом дальнейшего использования ее для получения пружинных скреплений для рельсов. Известный способ, хотя и носит поточный характер, завершается на стадии получения катанки, а последующие ее обработка и получение из нее специфических изделий высокоответственного назначения в рамках описанного технологического процесса вообще не рассматриваются. Между тем чрезвычайно важно распространить принцип поточности и на последующую обработку катанки, а не только на ее изготовление в качестве заготовки для изделий: такое распространение позволяет использовать все преимущества поточного технологического процесса высокую производительность, экономичность в отношении энергетических затрат и выхода годного, компактность и широкие возможности автоматизации процесса. Это особенно актуально, учитывая высокий спрос на новые типы рельсовых скреплений, диктующий необходимость их массового производства. Совмещение поточного металлургического передела, характеризующегося очень высокой производительностью, с этапом последующей обработки катанки и получения из нее изделий, пользующихся массовым спросом, является одним из оптимальных путей организации сконцентрированного на сравнительно небольших площадях технологического процесса массового производства этих изделий и удовлетворения, таким образом, с наименьшими издержками спроса на них (протяженность железнодорожных путей только в нашей стране не требует пояснений).

Можно также заметить, что известный способ не содержит рекомендаций по практическому совмещению участков непрерывной разливки и прокатки, хотя известно, что при таком совмещении возникают серьезные проблемы.

Целью изобретения является обеспечение возможности изготовления катанки из пружинных сталей, обладающей заданными и стабильными по длине физико-механическими свойствами в узком допустимом диапазоне характеристик, а также обеспечение совмещения в единый технологический поток всех этапов как изготовления катанки, так и ее последующей обработки с получением на выходе фасонных пружинных рельсовых скреплений типа "Фоссло".

Указанная цель достигается тем, что в способе поточного изготовления катанки из пружинных сталей и ее последующей обработки, включающем непрерывную разливку в радиальный кристаллизатор сортовой заготовки прямоугольного сечения, ее подогрев индукционным методом в с выравниванием температуры по сечению, после полного затвердевания слитка, совмещенную прокатку на планетарном стане в составе задающей и универсальной планетарной клетки и последующую непрерывную прокатку в готовую катанку на сортовом стане, согласно изобретению заготовку отливают сечением 68-72•92-95 мм, перед подогревом (выравниванием температуры по сечению) заготовку изгибают в петлю высотой 1-1,2 м, подогрев ведут до температуры на 100-120 ^oC ниже максимально допустимой температуры прокатки пружинных сталей, подогретую непрерывнолитую заготовку обжимают в задающей клети планетарного стана в скругленный квадрат со стороной 71-73 мм при вытяжке в этой клети 1,33-1,37, в универсальной планетарной клети получают ребровой квадрат со стороной 18-18,4 мм при вытяжке 14-16, прокатку катанки на сортовом стане ведут в системе калибров овал-круг или круг-круг с суммарной вытяжкой за 4-5 подходов 2,4-2,6, при этом полученную в предпоследних проходах катанку диаметром 13,4-13,6 мм калибруют в одном или двух последних проходах на диаметр 13 мм, контролируют температуру конца прокатки в диапазоне 900-850 ^oC, правят катанку на выходе из стана, подогревают ее в потоке индукционным или электроконтактным методом до температуры 900-1000 ^oC, режут в потоке на заданные длины, и отрезки катанки в горячем состоянии гнут с раздачей на два потока в фасонные пружины рельсовые скрепления типа "Фоссло".

Кроме того, готовые пружинные скрепления подвергают закалке с использованием тепла предыдущего нагрева, при охлаждении в масле с температуры 850-870 ^oC.

Кроме того, после закалки пружинные скрепления подвергают отпуску с нагревом 400-550 ^oC и динамическому старению.

Кроме того, правку катанки после сортового стана производят во вращающейся трубе.

Следует заметить, что для получения необходимого технического результата в конце технологического процесса, т. е. получения качественного изделия с заданными свойствами и характеристиками специальные технологические мероприятия должны быть предусмотрены с самого начала технологической цепочки, поскольку при поточном и непрерывном характере процесса все его этапы технологически взаимосвязаны.

Существенным технологическим фактором является правильный выбор рациональной формы и размеров непрерывнолитой заготовки. Круглая форма сечения конечного продукта (катанки), казалась бы, диктует и круглую форму сечения исходной заготовки. Однако с точки зрения непрерывного литья, а также и последующего многостадийного деформирования эта форма не является оптимальной. Процесс кристаллизации в круглой заготовке может сопровождаться образованием осевой рыхлости, ее сложнее равномерно охлаждать в кристаллизаторе и под ним, а также и транспортировать по технологической цепи, т. к. она не имеет базовой поверхности, определяющей ее ориентацию в пространстве. Более предпочтительной с этих точек зрения является заготовка с плоскими гранями. Что касается размеров исходной заготовки, то они диктуются, с одной стороны, возможностью ее последующего обжатия в задающей клети планетарного стана в квадрат за один проход, а с другой стороны, диаметром получаемой катанки, который, будучи определяем конструкцией получаемого из нее изделия (пружинное рельсовое скрепление), задан величиной 13 мм. Исходя из этих условий, сечение исходной заготовки определенно в пределах 68-72•92-95 мм. Такое сечение слитка создает благоприятные условия для достаточно быстрой и в то же время качественной кристаллизации, возможности литья под уровень, сокращения протяженности наиболее опасного с точки зрения возможности прорыва корочки участка с незастывшей полностью сердцевиной, обеспечивает достаточную проработку металла при дальнейшем обжатии при соблюдении оптимальных режимов, учитывая специфику пружинной стали.

Сложнейшей проблемой является совмещение непрерывной разливки сортовой заготовки с планетарной прокаткой в универсальной клети. Достоинством планетарной прокатки на первой черновой стадии обработки непрерывнолитой заготовки является малая скорость входа в планетарную клеть, соизмеряемая со скоростью непрерывной разливки и позволяющая оптимально решить проблему совмещения процессов разливки и прокатки. При этом очень высокая степень обжатия при планетарной прокатке решает проблему производительности и компактности агрегата, реализующего способ. Однако планетарная прокатка имеет свою специфику, которая заключается, в частности, в дискретном режиме деформаций, обусловленном периодическим входом планетарных валков в зону деформации. При этом горизонтальная составляющая усилия прокатки периодически меняет свою величину и в отдельные моменты направление. В универсальной планетарной клети это явление еще более выражено вследствие того, что шаг между планетарными валками увеличен ввиду необходимости размещения между соседними валками других валков, развернутых относительно первых на 90 ^oC. (Кроме того, наиболее целесообразная схема привода планетарного валка через сепаратор также предопределяет увеличение шага между валками, поскольку момент на них передается не через бочки, а через цапфы, а это требует увеличения диаметра цапф и опорных подшипников, а значит, и расстояния между ними). Изменение величины и направления осевого усилия в заготовке вызывает вибрации в ней, которые могут привести к разрыву корочки еще незастывшего полностью слитка либо в кристаллизаторе, либо под ним, и вообще крайне неблагоприятно отражаются на режиме непрерывной разливки.

Решение проблемы заключается в создании демпфирующей зоны между участком непрерывной разливки и планетарной прокатки. Одним из таких мероприятий является повышение степени обжатия в задающей клети планетарного стана, установленной перед универсальной планетарной клетью. Установлено, что если заготовка обжата в задающей клети с вытяжкой порядка 1,35, задающая клеть становится как бы демпфером, частично замыкая на себе осевые усилия, передаваемые от планетарной клети. Большая величина вытяжки в задающей клети связана с увеличением ее габарита, с необходимостью ее размещения на каком-то расстоянии от планетарной клети (а не на общей станине, как это допускает принятая технология), что связано с дополнительными потерями тепла и с повышением габаритов и металлоемкости оборудования. Кроме того, стали, имеющие литую структуру, чувствительны к разовым высоким обжатиям, в них возникают поверхностные и внутренние дефекты, крайне отрицательно сказывающиеся в последующем на качестве готового продукта.

Ограничения, накладываемые на величину вытяжки, а значит, и на демпфирующие качества задающей клети планетарного стана, побуждают изыскать дополнительные мероприятия по гашению осевых вибраций в заготовке с тем, чтобы полностью исключить передачу этих вибраций в зону непрерывной разливки. Таким мероприятием является, в частности, образование петли заготовки на участке после непрерывной разливки, которая является естественным демпфером, поглощая вибрационные нагрузки. Кроме того, петля является аккумулятором при колебании скорости разливки.

Исследования показали, что для условий данной технологии, учитывая реальный диапазон размеров заготовки, характеристики материала, величину осевых усилий в заготовке и температуру ее, а также разброс скоростей разливки, оптимальным размером петли является ее высота 1-1,2 м. Поскольку петля имеет форму, близкую к полуокружности, естественно, ширина петли примерно вдвое превышает указанные ее размеры.

Очень важной особенностью процесса планетарной прокатки, дополнительно определяющей целесообразность применения ее в данной технологии, является связанное с высокими обжатиями тепловыделение, позволяющее не только сохранять высокую температуру заготовки на ее выходе из клетки по сравнению с температурой на входе, но обеспечить ее возрастание на 120-150 ^oC, несмотря на малую скорость прокатки. Это позволяет, во-первых, более рационально использовать тепло предыдущей стадии обработки, не перегревать избыточно металл перед планетарной прокаткой, во-вторых, вести эту прокатку в весьма узком температурном интервале, что благоприятно отражается на свойствах получаемого проката и обеспечивает отсутствие обезуглероживания. Исследования показали, что если задавать заготовку из сталей, принятых в данной технологии, в планетарную клеть при температуре, на 100-200 ^oC меньшей максимально допустимой температуры традиционной прокатки (с меньшими обжатиями) для данной марки стали (пружинной), то эта температура (являющаяся близкой к некоторой средней зоне температурного диапазона прокатки) по меньшей мере поддерживается и на выходе из планетарной клети. В то же время эта температура достаточна для дальнейшей прокатки заготовки с того же нагрева в чистовой группе клетей сортового стана.

Улучшению энергосиловых характеристик при планетарной горячей прокатке способствует установленное при исследованиях характера сопротивления обрабатываемых материалов пластической деформации явление снижения сопротивления деформаций при сверхвысоких обжатиях. Это явление в случае дробной, дискретной деформации, характерной для процесса планетарной прокатки, возникает при определенных режимах обработки, в частности, одним из определяющих параметров является продолжительность междеформационных пауз. Установлено, что если вращать планетарные валки с такой скоростью, чтобы междеформационные паузы не превышали 0,1 с, сопротивление деформации может быть существенно снижено. Это особенно важно при прокатке труднодеформируемых марок, как в нашем случае, и кроме того, снижение усилия прокатки сопровождается и снижением его горизонтальной составляющей, тем самим снижаются осевые вибрации в заготовке.

Как уже указывалось, в задающей клети планетарного стана непрерывнолитую заготовку обжимают с вытяжкой 1,33-1,37. При этом существенное значение имеет форма заготовки на входе из задающей клети. С точки зрения удобства задачи этой заготовки в универсальную планетарную клеть целесообразно обжатие прямоугольной непрерывнолитой заготовки в задающей клети в округленный квадрат (с большими радиусами скругления). Соотношение сторон прямоугольной заготовки, входящей в клеть (0,7-0,8), позволяет сделать это за один проход.

В планетарной же универсальной клети наиболее простым и целесообразным решением является получение на выходе квадратного или близкого к нему профиля. Получение круга даже в калиброванных валках было бы крайне затруднительно, поскольку валки, образующие универсальный калибр, взаимно сдвинуты в осевом направлении, кроме того, возникает опасность образования лампасов на заготовке в зазорах между валками. По отношению к ребровому квадрату все планетарные валки занимают равноправное положение в пространстве (под углом 45^o к горизонту), что позволяет упростить и унифицировать конструкцию валка, смазочные системы, решить проблему удаления осыпающейся окалины и пр. а также избежать кантовок заготовки как перед станом, так и в стане.

Тепловыделение в заготовке при высоких вытяжках в планетарной клети (14-16) позволяет вести дальнейшую прокатку в сортовом стане в основном с использованием тепла слитка. В принципе такое решение заложено и в прототипе, однако там не указана оптимальная, в том числе, и с точки зрения сохранения тепла, система калибровки валков сортового стана. В качестве такой системы выбрана система калибровки овал-круг (в случае применения двухвалковых клетей в сортовом стане) или круг-круг (в случае применения трехвалковых клетей). Эта система при хорошей проработке материала вследствие чередования направлений обжатия и в случае трехвалковых клетей еще и многостороннего обжатия материала максимально приспособлена для получения точного окончательного круга (катанки). Отсутствие в этой системе калибровки углов, интенсивно отдающих тепло, также является ее преимуществом.

Вследствие относительно большого диаметра получаемой катанки в данной технологии возможно сокращение общего числа проходов на сортовом стане до четырех-пяти. При этом первые два прохода ведутся с небольшим натяжением (порядка 1,5-2 от предела текучести стали), позволяющим поддержать благоприятное для структуры материала объемное напряженное состояние в зоне деформации и в то же время избежать искажений формы или порывов прутка. Последние один-два прохода являются калибрующими, т. е. при незначительных обжатиях (порядка 0,5 мм) или при вытяжке порядка 1,08 в них обеспечивается получение точного окончательного размера катанки (13 мм).

Окончание прокатки для получения заданной структуры (и свойств) катанки ведется в контролируемом режиме, т. е. в заданном узком интервале температур, который для всего класса пружинных сталей определен между 900 и 850 ^oC. Такой контроль предусматривает и возможность принудительного подстуживания прутка после планетарной прокатки, где, как уже указывалость, температура заготовки даже несколько возрастает. Для каждой конкретной марки стали этот диапазон является более узким, не выходя, однако, за рамки указанного.

После выхода из сортового стана готовую катанку не сворачивают в бунт, как в известной технологии, а направляют на последующую поточную обработку. В первую очередь ее правят (например, пропуская ее через вращающую трубу, внутренний диаметр которой лишь незначительно превышает диаметр катанки). Затем для осуществления дальнейшего горячего передела катанку подогревают в потоке индукционным или электроконтактным методом до температуры ее горячей гибки (900-1000 ^oC). Оба эти метода нагрева являются достаточно скоростными и в то же время гарантируют отсутствие вторичного окисления, а также и обезуглероживания поверхностного слоя катанки, что при других методах нагрева явилось бы серьезным недостатком. Нагретую катанку режут на прутки заданной длины (которая определяется длиной развертки готового изделия) и в горячем состоянии эти прутки подают в гибочный пресс, где в штампе из них получают пружинное фасонное рельсовое скрепление типа "Фоссло". И хотя последняя операция является дискретной, т. е. производится со штучными заготовками, она не нарушает поточного характера процесса, поскольку ведется в той же линии с заданной производительностью потока (для выполнения этого условия можно установить две группы гибочного пресса, работающих параллельно) и с предшествующего нагрева в потоке. Весь цикл получения изделия составляет около 7-8 мин.

Рельсовое скрепление типа "Фоссло" показано на чертеже. Оно представляет собой фасонную пространственную пружину, прижимающую подошву рельса к шпале за счет своей упругости. Такое скрепление рельса имеет серьезные преимущества: надежность и стабильность в работе, особенно при значительных динамических нагрузках, амортизирующий эффект, возможность легкой замены, несложное текущее содержание. Массовое производство таких скреплений и их ввод в эксплуатацию на железнодорожном транспорте предусмотрены решениями межведомственной комиссии по улучшению качества и эксплуатации железнодорожных рельсов и рельсовых скреплений и являются составной частью Федеральной программы технического перевооружения и развития металлургии России, одобренной Правительством Российской Федерации (см. журнал "Металлург", 1995 г. N 6, с. 31-34).

Вышедшие из пресса изделия подвергают термической обработке, а именно закалке с последующим отпуском и динамическим старением. Существенным обстоятельством здесь является то, что тепло, полученное катанкой в процессе нагрева под горячую гибку, используется и как исходное тепло для закалки. Последняя производится с температур ниже диапазона температур нагрева под горячую гибку и, следовательно, не требует специального нагрева и может осуществляться в потоке. Это положительно отражается на производительности (что, как уже говорилось, существенно для массового производства) и на энергосберегающих параметрах. Кроме того, такая поточная технология позволяет избежать резкого повышения температуры при быстром нагреве от комнатной температуры до температуры, с которой производят закалку, что может привести к образованию трещин в изделии, поскольку пружинные стали обладают низкой теплопроводностью. Поэтому обычная технология предусматривает предварительный подогрев пружины до 400-500 ^oC перед окончательным ее нагревом, т. е. фактически двухступенчатый режим нагрева. Отсутствие необходимости в таком режиме нагрева является бесспорным преимуществом технологии согласно изобретению. Для уменьшения внутренних напряжений и повышения вязкости материала пружину после закалки подвергают отпуску и динамическому старению. Возможна также дальнейшая очистка пружинного скрепления и поверхностное урпочнение с помощью дробеструйной обработки.

Пример. Для стали марки 60С2Н2 непрерывную разливку после выплавки вели в заготовку сечением 70•93,5 мм, под уровень зеркала металла, с применением стакана-дозатора. При определенных режимах раскисления металла, обеспечивающих высокую жидкотекучесть, получена практически полностью столбчатая структура металла с очень узкой приповерхностной зоной мелких равноосных кристаллов. В осевой зоне имелась небольшая пористость, которая полностью ликвидировалась при дальнейшей планетарной прокатке. В процессе разливки кристаллизатору придавалось осевое качательное движение с частотой 140 1/мин при амплитуде 5 мм. Длина кристаллизатора 700 мм, толщина стенки 45 мм, радиус изгиба 3 м. В зоне вторичного охлаждения каждая грань заготовки охлаждается с помощью водораспыливающих форсунок. Рабочая скорость разливки составляет 2,8 м/мин. Масса плавки 1 т. Затем заготовка разгибается, правится, у нее отрезают передний конец и в горизонтальном положении заготовку подают в индукторы с целью выравнивания ее температуры по сечению и при необходимости (в случае переохлаждения) дополнительного подогрева. При этом между машиной непрерывной разливки и индукторами образуют демпфирующую петлю заготовки, которая имеет высоту 1,1 м. Температура заготовки на входе в задающую клеть планетарного стана для этой марки стали составляла 1050 ^oC. В задающей клети заготовка обжималась с вытяжкой 1,35 в скругленный квадрат со стороной 72 мм, с радиусом скругления углов 19,8 мм. Далее в универсальной планетарной клети заготовку обжимали с вытяжкой 15 в ребровой квадрат со стороной 18,0 мм. Скорость входа заготовки в планетарный стан соответствует скорости разливки (2,8 м/мин), скорость выхода заготовки из планетарной клети составляет 0,945 м/с. Скорость вращения сепаратора 245 об/мин, что позволяет сократить время междеформационных пауз при планетарной прокатке до 0,025 с. Катанку диаметром 13,0 мм получили на сортовом прокатном стане с трехвалковыми клетями, попеременно развернутыми относительно оси прокатки на 60^o, в системе калибров круг-круг за 4 прохода, с общей вытяжкой в этих проходах 2,44, при этом ее калибровали на последнем этапе с диаметра 13,4 мм на диаметр 13 мм за один подход. Натяжение при прокатке составило 1,8 предела текучести этой марки стали. Температура конца прокатки составила 850 ^oС. При этом металл подстуживался после планетарной клети примерно на 190-200 ^oC. После сортового стана катанка пропускалась через вращающуюся трубу внутренним диаметром 13,5 мм и длиной 3 м, где правилась, после чего задавалась в индукционный нагреватель, где подогревалась до температуры 980 ^oC. После порезки на длины 250 мм мерные прутки поштучно подавались в гибочный пресс, где в горячем состоянии из них формировались рельсовые скрепления типа "Фоссло". На выходе из пресса (а за индукторами установлено в две линии параллельно по два таких пресса) температура изделия составила 930 ^oС, при подаче к закалочной ванне она снижалась еще до 870 ^oC и с такой температуры производилась закалка в масле. Далее изделие подвергалось отпуску с нагревом до 520 ^oC. Контроль катанки после прокатки на сортовом стане показал, что металл катанки имеет плотную, бездефектную макроструктуру, которая по всем пяти параметрам (центральная пористость, точечная неоднородность, центральная ликвация, краевая ликвация, ликвационный квадрат) оценена нулевым баллом, что при норме ТУ не более 2-го балла свидетельствует о высокой степени однородности металла катанки. Металлографический контроль показал, что по всем видам включений (оксиды, сульфиды, силикаты, нитриды) содержание находится в допустимых пределах на уровне 0,5-1,5 балла. Установлена также высокая однородность свойств по длине опытного бунта (образцы брались через каждые 36 м). Содержание углерода также стабильно по длине опытного бунта и максимально отклоняется от маркировочного не более, чем на 0,04 Соответственно готовое изделие (скрепление) после термообработки имело твердость H_RG 49, отбраковки по обезуглероживанию не было. Испытание готового скрепления показало его соответствие всем установленным требованиям.

Использование: в металлургической промышленности при производстве катанки из пружинных сталей и последующей обработке ее. Сущность изобретения: способ поточного изготовления катанки предусматривает совмещение процессов непрерывной разливки заготовки и ее последующей прокатки сначала на планетарном универсальном стане, а затем на сортовом стане, с регламентацией технологических режимов на всех этапах процесса. При этом в том же потоке и с использованием запасенного тепла из полученной катанки изготавливают гнутое пружинное рельсовое скрепление. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

1. Способ поточного изготовления катанки из пружинных сталей и ее последующей обработки, включающий непрерывную разливку в радиальный кристаллизатор сортовой заготовки прямоугольного сечения, ее подогрев индукционным методом с выравниванием температуры по сечению после полного затвердевания слитка, последующую совмещенную с непрерывным литьем прокатку на планетарном стане в составе задающей и универсальной планетарной клети и дальнейшую непрерывную прокатку на сортовом стане в готовую катанку, отличающийся тем, что заготовку отливают сечением 68-72 х 92-95 мм, перед подогревом заготовку изгибают в петлю высотой 1,0 1,2 м, подогрев ведут до температуры на 100 120^oC ниже максимально допустимой температуры прокатки пружинных сталей, подогретую непрерывнолитую заготовку обжимают в задающей клети планетарного стана в скругленный квадрат со стороной 71 73 мм при вытяжке в этой клети 1,33 1,37, в универсальной планетарной клети получают ребровой квадрат со стороной 18,0 18,4 мм при вытяжке 14 16, прокатку катанки на сортовом стане ведут в системе калибров овал круг или круг круг с суммарной вытяжкой за 4 5 проходов 2,4 2,6, при этом полученную в предпоследних проходах катанку диаметром 13,4 13,6 мм калибруют в одном или двух последних проходах на диаметр 13 мм, контролируют температуру конца прокатки в диапазоне 900 850^oС, правят катанку на выходе из стана, подогревают ее в потоке индукционным или электроконтактным методом до 900 - 1000^oС, режут в потоке на заданные длины и отрезки катания, в горячем состоянии гнут с раздачей на два потока в фасонные пружинные рельсовые скрепления типа "Фоссло". 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что пружинные скрепления подвергают закалке с использованием тепла предыдущего нагрева при охлаждении в масле с температуры 850 870^oС. 3. Способ по п.2, отличающийся тем, что после закалки пружинные скрепления подвергают отпуску с нагревом до 400 550^oС и динамическому старению. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что правку катанки после сортового стана производят во вращающейся трубе.