СПОСОБ ВАКУУМНОЙ ПЕРЕГОНКИ НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ (ВАРИАНТЫ) Российский патент 1998 года по МПК C10G7/06 

Изобретение относится к нефтехимии, преимущественно к способам вакуумной перегонки нефтяного сырья, например мазута.

Известен способ вакуумной перегонки нефтяного сырья, включающий подачу нагретого исходного сырья в ректификационную колонну, разделение в ней исходного сырья с отводом дистиллятов, остатка и парогазовой смеси, откачку парогазовой смеси с помощью пароструйного аппарата и поддержание за счет этого вакуума в колонне (см. Справочник нефтепереработчика, под ред. Ластовкина Г. А., - Л.: Химия, 1989, с. 74).

При данном способе перегонки нефтяного сырья водяной пар смешивается с парами и газами, полученными в результате разделения исходного сырья. Это приводит к загрязнению конденсата водяного пара и уносу им части верхних фракций, что сильно снижает экологическую безопасность производства.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ вакуумной перегонки нефтяного сырья, включающий подачу нагретого сырья в зону питания вакуумной ректификационной колонны с отводом из нее парогазовой смеси, дистиллятов и остатка, подачу остатка в колонну разделения остатка с более высоким вакуумом по сравнению с вакуумом в зоне питания вакуумной ректификационной колонны, разделение остатка на парогазовую фазу и гудрон, откачку парогазовой смеси вакуумной ректификационной колонны и парогазовой фазы колонны разделения остатка струйными аппаратами вакуумсоздающих устройств, подачу насосом углеводородосодержащей жидкости в сопло струйного аппарата вакуумсоздающего устройства колонны разделения остатка и отвод с выхода этого струйного аппарата газожидкостной смеси в сепаратор с разделением в нем смеси на сжатый газ и углеводородосодержащую жидкость (см. SU, авторское свидетельство, 1081197, кл. С 10 G 7/06, 1984).

Данный способ вакуумной перегонки нефтяного сырья позволяет добиться более глубокой переработки исходного сырья. Однако в данном способе перегонки вакуум в вакуумной ректификационной колонне поддерживают с помощью пароструйного аппарата и подают на отпаривание в колонну разделения остатка водяной пар, который после отделения его в сепараторе от углеводородосодержащей жидкости тоже поступает на откачку в пароструйный аппарат. Это приводит к загрязнению конденсата водяного пара конденсатом легких фракций исходного сырья. Как следствие, необходимо создание специальных очистных сооружений для предотвращения загрязнения окружающей среды, что требует значительных капитальных и энергетических затрат. Кроме того, подача парогазовой фазы из колонны разделения остатка в вакуумную ректификационную колонну без конденсации и отвода хотя бы части ее в колонне разделения остатка увеличивает нагрузку на вакуумную ректификационную колонну, а также и ухудшает качество дистиллята, отводимого из вакуумной ректификационной колонны. Одновременно растет нагрузка на вакуумсоздающее устройство вакуумной ректификационной колонны, которое вынуждено откачивать парогазовую среду, поступающую из обеих колонн.

Задачей изобретения является повышение экономичности способа вакуумной перегонки нефтяного сырья путем увеличения глубины переработки исходного сырья, достижения более высокого качества дистиллятов и гудрона, снижения энергетических затрат на вакуумсоздающие устройства, уменьшения выбросов вредных примесей в окружающую среду и сокращения затрат на очистные сооружения.

Указанная задача решается за счет того, что в способе вакуумной перегонки нефтяного сырья, включающем подачу нагретого сырья в зону питания вакуумной ректификационной колонны с отводом из нее парогазовой смеси, дистиллятов и остатка, подачу остатка в колонну разделения остатка с более высоким вакуумом по сравнению с вакуумом в зоне питания вакуумной ректификационной колонны, разделение остатка на парогазовую фазу и гудрон, откачку парогазовой смеси вакуумной ректификационной колонны и парогазовой фазы колонны разделения остатка струйными аппаратами вакуумсоздающих устройств, подачу насосом углеводородосодержащей жидкости в сопло струйного аппарата вакуумсоздающего устройства колонны разделения остатка и отвод с выхода этого струйного аппарата газожидкостной смеси в сепаратор с разделением в нем смеси на сжатый газ и углеводородосодержащую жидкость, последнюю отводят из сепаратора непосредственно на вход насоса, откачку парогазовой смеси вакуумной ректификационной колонны производят жидкостно-газовым струйным аппаратом, в сопло которого циркуляционным насосом подают жидкую рабочую среду из дополнительного сепаратора, в который подают газожидкостную смесь с выхода жидкостно-газового струйного аппарата, в колонне разделения остатка путем подачи в нее жидкой фракции осуществляют конденсацию парогазовой фазы и отвод конденсата боковым погоном.

В данном способе перегонки предоставляется возможность смешивать конденсат бокового погона колонны разделения остатка с дистиллятом вакуумной ректификационной колонны, в качестве жидкой фракции в колонну разделения остатка подавать конденсат парогазовой фазы этой колонны, в качестве жидкой фракции в колонну разделения остатка и жидкости циркуляционного орошения вакуумной ректификационной колонны подавать смесь одного из дистиллятов вакуумной ректификационной колонны и конденсата колонны разделения остатка, часть конденсата колонны разделения остатка перепускать ниже точки вывода этого конденсата боковым погоном и после взаимодействия его с поднимающейся парогазовой фазой выводить нижним боковым погоном, в нижнюю часть колонны разделения остатка в качестве отпаривающего агента подавать дизельную фракцию, отводимую из вакуумной ректификационной колонны, колонну разделения остатка разбить на два участка - верхний и нижний, сообщенных между собой, при этом в нижнем участке проводить разделение остатка на парогазовую фазу и гудрон, а в верхнем участке - конденсацию паров с отводом конденсата боковым погоном.

Кроме того, предоставляется возможность проводить обновление углеводородосодержащей жидкости вакуумсоздающего устройства колонны разделения остатка путем подачи в него одного из дистиллятов вакуумной ректификационной колонны, избыток углеводородосодержащей жидкости вакуумсоздающего устройства колонны разделения остатка отводить в жидкую рабочую среду вакуумсоздающего устройства вакуумной ректификационной колонны, циркуляционным насосом вакуумсоздающего устройства вакуумной ректификационной колонны углеводородосодержащую жидкость подавать в сопло струйного аппарата вакуумсоздающего устройства колонны разделения остатка, а полученную в жидкостно-газовом струйном аппарате газожидкостную смесь подавать в сепаратор.

В другом варианте способа вакуумной перегонки нефтяного сырья, включающем подачу нагретого сырья в зону питания вакуумной ректификационной колонны с отводом из нее парогазовой смеси, дистиллятов и остатка, подачу остатка в колонну разделения остатка с более высоким вакуумом по сравнению с вакуумом в зоне питания вакуумной ректификационной колонны, разделение остатка на парогазовую фазу и гудрон, откачку парогазовой смеси вакуумной ректификационной колонны и парогазовой фазы колонны разделения остатка струйными аппаратами вакуумсоздающего устройства, подачу насосом жидкой рабочей среды в сопло струйного аппарата колонны разделения остатка и отвод с выхода этого струйного аппарата газожидкостной смеси в сепаратор с разделением в нем смеси на сжатый газ и жидкую рабочую среду, жидкую рабочую среду отводят из сепаратора непосредственно на вход насоса, откачку парогазовой смеси вакуумной ректификационной колонны производят жидкостно-газовым струйным аппаратом, в сопло которого насосом подают жидкую рабочую среду, газожидкостную смесь с выхода жидкостно-газового струйного аппарата подают в сепаратор, а в колонне разделения остатка путем подачи в нее жидкой фракции осуществляют конденсацию части парогазовой фазы (углеводородных паров) и отвод конденсата боковым погоном.

Как показали проведенные исследования, организация процесса перегонки нефтяного сырья указанными выше способами позволяет получить дистилляты и гудрон более высокого качества без подачи водяного пара в колонны и на вакуумсоздающие устройства, а это повышает экологическую чистоту процесса перегонки, увеличивает выход дистиллята и экономит потребление энергоресурсов.

Использование вакуумсоздающих устройств на базе жидкостно-газовых струйных аппаратов, в сопло которых для откачивания из колонн парогазовых потоков подают насосом углеводородосодержащую жидкость, по сравнению с традиционным способом создания вакуума с помощью паровых эжекторов, позволило исключить сброс конденсата водяного пара загрязненного нефтепродуктами в окружающую среду. Одновременно с этим возможность создания жидкостно-газовыми струйными аппаратами более глубокого вакуума при меньших энергозатратах по сравнению с традиционными паровыми эжекторами позволяет углубить вакуум в колоннах и обеспечить требуемую глубину переработки сырья при обеспечении требуемого качества продуктов без подачи водяного пара в колонны. Исключение сброса нефтепродукта с конденсатом водяного пара в окружающую среду увеличивает выход нефтепродукта на величину этих потерь и повышает экологическую чистоту перегонки, сокращая при этом затраты на очистные сооружения. Одновременно появляется возможность использования в качестве жидкой рабочей среды вакуумсоздающего устройства вакуумной ректификационной колонны жидкостей, поглощающих вредные примеси, например сероводород, содержащиеся в откачиваемом из колонн парогазовом потоке. В качестве одной из таких жидкостей может быть использован водный раствор моноэтаноламина. Это увеличивает экологическую чистоту процесса перегонки.

Создание и поддержание вакуума в колоннах с разной величиной остаточного давления позволяет провести глубокую перегонку сырья за счет подачи остатка вакуумной ректификационной колонны в колонну разделения остатка с более глубоким вакуумом при меньших энергозатратах на вакуумсоздающие устройства по сравнению с перегонкой сырья только в одной колонне.

Уменьшение энергозатрат на вакуумсоздающие устройства обусловлено тем, что в вакуумной ректификационной колонне с относительно высоким остаточным давлением и поэтому низкими энергозатратами на вакуумсоздающую систему происходит отделение остатка перегонки от парогазовой смеси, содержащей газы разложения с небольшой молекулярной массой. При этом на поддержание низкого остаточного давления в колонне разделения остатка, куда поступает без подогрева остаток вакуумной ректификационной колонны на перегонку, не требуется больших энергозатрат на вакуумсоздающее устройство этой колонны, так как образующаяся в колонне разделения остатка парогазовая фаза практически полностью конденсируется в этой зоне за счет конденсации углеводородных газов, а несконденсировавшаяся ее часть конденсируется в жидкостно-газовом струйном аппарате при ее сжатии в процессе смешения с жидкой рабочей средой. При этом в дополнительном сепараторе в качестве несконденсировавшегося компонента выделяется, в основном, воздух, натекающий в колонну разделения остатка из атмосферы.

Одновременно с этим организация перегонки в двух колоннах с разной величиной остаточного давления снижает паровую нагрузку на вакуумную ректификационную колонну и трубопроводы подвода к ней нагретого нефтяного сырья (трансфер), что позволяет использовать трубопроводы и вакуумную ректификационную колонну меньшего диаметра и экономить на материалоемкости оборудования.

Конденсация парогазовой фазы в колонне разделения остатка подаваемой в нее жидкой фракцией разного состава, а также возможность перепуска части конденсата ниже точки вывода его боковым погоном позволяет регулировать состав (качество) выводимого конденсата как целевого продукта перегонки. В конечном итоге предоставляется возможность смешивать дистилляты, полученные в вакуумной ректификационной колонне и в колонне разделения остатка, и выводить эту смесь потребителю как целевой продукт перегонки, а также использовать эту смесь в качестве циркуляционного орошения вакуумной ректификационной колонны и колонны разделения остатка. Использование смеси в качестве орошения сразу двух колонн аппаратно упрощает систему циркуляции, так как позволяет использовать для орошения этих колонн одно и то же насосное и теплообменное оборудование.

Данный способ позволяет регулировать качество гудрона с одновременным сохранением экологической чистоты процесса перегонки путем подачи в качестве отпаривающего агента в нижнюю часть колонны разделения остатка дизельной фракции, отводимой из вакуумной ректификационной колонны.

В процессе работы вакуумсоздающих устройств углеводородосодержащая жидкость - жидкая рабочая среда насыщается газами разложения, которые выделяются при дросселировании ее в струйном аппарате. Это уменьшает производительность струйного аппарата и ухудшает вакуум.

В предложенном способе перегонки предоставляется возможность обновления углеводородосодержащей жидкости вакуумсоздающего устройства или обоих вакуумсоздающих устройств за счет дистиллята вакуумной ректификационной колонны. Это позволяет получать более глубокий вакуум или снижать энергозатраты на его создание.

В случае, если не требуется создавать очень глубокий вакуум в колонне разделения остатка, например из-за определенных требований к качеству гудрона, возможны два варианта работы установки: подача одним и тем же насосом углеводородосодержащей жидкости сразу в оба жидкостно-газовых струйных аппарата и подачу образующейся за ними газожидкостной смеси на разделение в единый сепаратор; другой вариант заключается в отключении одного из насосов и одного из сепараторов, причем в этом случае, например, циркуляционный насос подает жидкую рабочую среду сразу в оба струйных аппарата, а газожидкостная смесь из обоих струйных аппаратов поступает, например, в сепаратор вакуумсоздающего устройства колонны разделения остатка. Не исключен случай, когда может быть целесообразно откачивать парогазовую смесь и парогазовую фазу одним струйным аппаратом, при этом другой струйный аппарат может быть временно отключен.

Одновременно предоставляется возможность разбить колонну разделения остатка на два участка и соединить их между собой трубопроводом. При этом в нижнем участке проводить разделение остатка на парогазовую фазу и гудрон, а в верхнем участке конденсацию паров с отводом конденсата боковым погоном. Это может существенно уменьшить стоимость монтажно-строительных работ и устанавливаемого оборудования для реализации описываемого способа вакуумной перегонки нефтяного сырья.

На фиг. 1 представлен вариант схемы установки вакуумной перегонки нефтяного сырья, в которой реализован описываемый способ перегонки с двумя вакуумсоздающими устройствами; на фиг. 2 - другой вариант схемы установки, в которой может быть реализован описываемый способ перегонки нефтяного сырья с одним вакуумсоздающим устройством.

Установки вакуумной перегонки нефтяного сырья содержат вакуумную ректификационную колонну 1 и колонну 2 разделения остатка. По магистрали 3 подвода в зону питания вакуумной ректификационной колонны 1 подают нагретое исходное сырье - нефтяное сырье. По магистрали 4 с верха ректификационной колонны 1 отводят парогазовую смесь. По магистрали 5 с низа ректификационной колонны 1 отводят остаток. Магистраль 5 подключена к колонне 2 разделения остатка. По магистрали 6 из колонны 2 отводят гудрон, а по магистрали 7 из нее отводят несконденсировавшуюся часть парогазовой фазы. По крайней мере одним боковым погоном 8 из ректификационной колонны 1 отводят дистиллят. Боковым погоном 9 из колонны 2 отводят ее конденсат. Вакуумсоздающее устройство вакуумной ректификационной колонны 1 содержит жидкостно-газовый струйный аппарат 10, циркуляционный насос 11 и дополнительный сепаратор 12. Вакуумсоздающее устройство колонны разделения остатка содержит струйный аппарат 13, насос 14 и сепаратор 15. Кроме того, установка снабжена рядом теплообменников 16 для отвода накапливающегося в ходе работы установки избытка тепла. Жидкостно-газовый струйный аппарат 10 входом в сопло подключен к выходу циркуляционного насоса 11, газовым входом подключен к магистрали 4 отвода парогазовой смеси и выходом подключен к дополнительному сепаратору 12, а последний подключен к входу в циркуляционный насос 11. Струйный аппарат 13 входом в его сопло подключен к выходу насоса 14, газовым входом подключен к магистрали 7 отвода из колонны 2 несконденсировавшейся части парогазовой фазы и выходом подключен к сепаратору 15, а последний подключен к входу в насос 14. Боковой погон 8 ректификационной колонны 1 может быть подключен к боковому погону 9 колонны 2. Магистраль 5 отвода остатка ректификационной колонны 1 подключена к колонне 2 в нижней ее части. Сепаратор 15 по жидкости может быть подключен к дополнительному сепаратору 12. Выход циркуляционного насоса 11 может быть подключен к струйному аппарату 13 со стороны входа в его сопло, а выход жидкостно-газового струйного аппарата 10 может быть дополнительно подключен к сепаратору 15. Колонна 2 может быть выполнена в виде двух участков - верхнего участка 17 и нижнего участка 18, сообщенных между собой посредством трубопровода 19. Возможен вариант выполнения установки (см. фиг. 2), когда нижний участок 18 колонны 2 конструктивно объединен с ректификационной колонной 1, расположен в нижней ее части, и отвод остатка осуществляют через гидрозатвор 20. Возможен также вариант выполнения установки (см. фиг. 2), когда использован только один сепаратор 12. Такие варианты конструктивного выполнения позволяют сократить материалоемкость установки.

Кроме того, один из боковых погонов (21) ректификационной колонны 1 может быть подключен к вакуумсоздающему устройству или к вакуумсоздающим устройствам, а верхний боковой погон (22) может быть подключен к нижней части или к нижнему участку 18 колонны 2.

Способы вакуумной перегонки нефтяного сырья реализуются следующим образом.

С помощью струйного аппарата 13 и жидкостно-газового струйного аппарата 10 в ректификационной колонне 1 и в колонне 2 разделения остатка создают и поддерживают требуемую по технологии перегонки глубину вакуума, причем в ректификационной колонне 1 в зоне ее питания поддерживают остаточное давление выше, чем в колонне 2. Нагретое исходное сырье по магистрали 3 поступает в ректификационную колонну 1, где оно разделяется на остаток, дистилляты и парогазовую смесь. Парогазовая смесь откачивается по магистрали 4 отвода жидкостно-газовым струйным аппаратом 10, остаток по магистрали 5 через гидрозатвор 20 отводится в нижнюю часть или в нижний участок 18 колонны 2 разделения остатка, а дистилляты отводят с помощью боковых погонов 8, 21 и 22. В нижней части или в нижнем участке 18 колонны 2 проводят разделение остатка с отделением от него парогазовой фазы и отводом из колонны 2 по магистрали 6 одного из конечных продуктов перегонки - гудрона. Дистилляты из боковых погонов 8, 21 и 22 отводятся в качестве продуктов перегонки ректификационной колонны 1 потребителю. Часть дистиллята верхнего погона 22, например дизельная фракция, может поступать в качестве отпаривающего агента в нижнюю часть или нижний участок 18 колонны 2 разделения остатка, часть дистиллята, например бокового погона 21, может поступать в вакуумсоздающее устройство колонны 2 для обновления углеводородосодержащей жидкой рабочей среды. В колонне 2 парогазовая фаза поступает из нижней части или из нижнего участка 18 в верхнюю часть или верхний участок 17. Одновременно в верхний участок 16 в качестве орошения поступает жидкая фракция, например дистиллят бокового погона 8 ректификационной колонны 1, конденсат парогазовой фазы колонны 2 либо смесь дистиллята бокового погона 8 и конденсата парогазовой фазы. В результате взаимодействия орошения, подаваемого в колонну 2, и парогазовой фазы от нее отделяют конденсат, который боковым погоном 9 отводят из колонны 2, а несконденсировавшуюся часть парогазовой фазы после этого откачивают из колонны 2, из верхнего ее участка 17, струйным аппаратом 13 по магистрали 7. Как отмечалось выше, часть конденсата бокового погона 9 может поступать на орошение в колонну 2, а другая часть может быть смешана с дистиллятом бокового погона 8 и подана потребителю в качестве продукта перегонки описываемой установки. В случае, если ректификационная колонна 1 выполнена в виде сложной вакуумной ректификационной колонны, конденсат бокового погона 9 смешивают с дистиллятом ректификационной колонны 1 наиболее близким по составу к конденсату колонны 2.

При работе вакуумсоздающих устройств насос 14 и циркуляционный насос 11 подают соответственно углеводородосодержащую жидкость и жидкую рабочую среду в сопло соответственно струйного аппарата 13 и сопло жидкостно-газового струйного аппарата 10. Истекая из сопла, углеводородосодержащая жидкость и, соответственно жидкая рабочая среда откачивают не сконденсировавшуюся часть парогазовой фазы и парогазовую смесь. Полученная в результате смешения и сжатия газожидкостная смесь поступает соответственно в сепаратор 15 и дополнительный сепаратор 12, где она разделяется на сжатый газ и, соответственно, углеводородосодержащую жидкость и жидкую рабочую среду, которые каждая из своего сепаратора 15, 12 поступает соответственно на вход насоса 14 и на вход циркуляционного насоса 11. При необходимости, например при небольшом отличии остаточного давления в колонне 2 разделения остатка от остаточного давления в зоне питания вакуумной ректификационной колонны 1, в целях сокращения энергозатрат можно отключить насос 14 и дополнительный сепаратор 12. В этом случае циркуляционный насос 11 подает жидкую рабочую среду в сопла обоих струйных аппаратов 13 и 10, газожидкостная смесь из них будет поступать в сепаратор 15, а полученная в результате разделения газожидкостной смеси жидкая среда поступит из сепаратора 15 на вход циркуляционного насоса 11.

В ходе реализации описываемого способа вакуумной перегонки возможны два варианта работы вакуумсоздающих устройств.

В первом варианте реализации в обоих вакуумсоздающих устройствах в качестве среды, которая подается в сопла струйных аппаратов 10 и 13, используется углеводородосодержащая жидкость. Это позволяет достаточно просто проводить обновление жидкой рабочей среды вакуумсоздающего устройства вакуумной ректификационной колонны путем перепуска углеводородосодержащей жидкости из сепаратора 15 в дополнительный сепаратор 12.

Во втором варианте реализации вакуумсоздающие устройства работают автономно. В этом варианте в качестве жидкой рабочей среды вакуумной ректификационной колонны 1 можно использовать жидкость, которая хорошо поглощает вредные примеси из откачиваемой парогазовой смеси. В качестве такой жидкой рабочей среды может быть использован, как отмечалось выше, водный раствор моноэтаноламина. В этом случае предоставляется возможность подавать из сепаратора 12 потребителю сжатый до требуемого давления очищенный от вредных примесей, например от сероводорода, углеводородный газ.

При реализации способа работы с одним вакуумсоздающим устройством последнее содержит один сепаратор 12 и один насос 11 (см. фиг. 2), который подает жидкую рабочую среду сразу в оба струйных аппарата 10, 13, а полученная в них газожидкостная смесь поступает в сепаратор 12, где она разделяется на сжатый газ и жидкую рабочую среду, которая из сепаратора 12 поступает на вход насоса 11. Во всем остальном работа установки по данному варианту способа вакуумной перегонки нефтяного сырья ни чем не отличается от описанного выше варианта.

Данное изобретение может быть использовано, кроме нефтехимии, и в других отраслях промышленности, где требуется перегонка какого-либо сырья под вакуумом, например в медицинской или пищевой отраслях.

Перегонку ведут в двух вакуумных колоннах с разной величиной остаточного давления. В зоне питания первой вакуумной ректификационной колонны создают и поддерживают остаточное давление выше, чем во второй колонне для разделения остатка перегонки из первой колонны. Жидкую рабочую среду из сепаратора отводят непосредственно на вход насоса для подачи жидкости в сопло струйного аппарата вакуумсоздающего устройства. Откачку парогазовой смеси вакуумной ректификационной колонны производят жидкостно-газовым струйным аппаратом, в сопло которого циркуляционным насосом подают жидкую рабочую среду из дополнительного сепаратора, в который подают полученную в жидкостно-газовом струйном аппарате газожидкостную смесь. В колонне разделения остатка путем подачи жидкой фракции осуществляют конденсацию паров. Полученный в ходе конденсации паров конденсат отводят из колонны разделения остатка боковым погоном. В результате увеличивается глубина переработки исходного сырья и достигается более высокое качество дистиллята и гудрона. 2 с. и 9 з.п.ф-лы, 2 ил.

1. Способ вакуумной перегонки нефтяного сырья, включающий подачу нагретого сырья в зону питания вакуумной ректификационной колонны с отводом из нее парогазовой смеси, дистиллятов и остатка, подачу остатка в колонну разделения остатка с более высоким вакуумом по сравнению с зоной питания вакуумной ректификационной колонны, разделение остатка на парогазовую фазу и гудрон, откачку парогазовой смеси вакуумной ректификационной колонны и парогазовой фазы колонны разделения остатка струйными аппаратами вакуумсоздающих устройств, подачу насосом углеводородосодержащей жидкости в сопло струйного аппарата вакуумсоздающего устройства колонны разделения остатка и отвод с выхода этого струйного аппарата газожидкостной смеси в сепаратор с разделением в нем смеси на сжатый газ и углеводородосодержащую жидкость, отличающийся тем, что углеводородсодержащую жидкость отводят из сепаратора непосредственно на вход насоса, откачку парогазовой смеси вакуумной ректификационной колонны производят жидкостно-газовым струйным аппаратом, в сопло которого циркуляционным насосом подают жидкую рабочую среду из дополнительного сепаратора, в который подают газожидкостную смесь с выхода жидкостно-газового струйного аппарата, в колонне разделения остатка путем подачи в нее жидкой фракции, осуществляют конденсацию парогазовой фазы и отвод конденсата из зоны боковым погоном. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что конденсат бокового погона колонны разделения остатка смешивают с дистиллятом вакуумной ректификационной колонны. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве жидкой фракции в колонну разделения остатка подают конденсат парогазовой фазы этой колонны. 4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве жидкой фракции в колонну разделения остатка и жидкости циркуляционного орошения вакуумной ректификационной колонны подают смесь одного из дистиллятов вакуумной ректификационной колонны с конденсатом колонны разделения остатка. 5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что часть конденсата колонны разделения остатка перепускают ниже точки вывода этого конденсата боковым погоном и после взаимодействия его с поднимающейся парогазовой фазой выводят нижним боковым погоном. 6. Способ по п.1, отличающийся тем, что в нижнюю часть колонны разделения остатка в качестве отпаривающего агента подают дизельную фракцию, отводимую из вакуумной ректификационной колонны. 7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что колонна разделения остатка разбита на два участка - верхний и нижний, которые сообщены между собой, при этом в нижнем участке проводят разделение остатка на парогазовую фазу и гудрон, а в верхнем участке - конденсацию паров с отводом конденсата боковым погоном. 8. Способ по п. 1, отличающийся тем, что проводят обновление углеводородосодержащей жидкости вакуумсоздающего устройства колонны разделения остатка путем подачи в нее одного из дистиллятов вакуумной ректификационной колонны. 9. Способ по п.1, отличающийся тем, что избыток углеводородосодержащей жидкости вакуумсоздающего устройства колонны разделения остатка отводят в жидкую рабочую среду вакуумсоздающего устройства вакуумной ректификационной колонны. 10. Способ по п. 1, отличающийся тем, что циркуляционным насосом вакуумсоздающего устройства вакуумной ректификационной колонны подают углеводородосодержащую жидкость в сопло струйного аппарата вакуумсоздающего устройства колонны разделения остатка, а полученную в жидкостно-газовом струйном аппарате газожидкостную смесь подают в сепаратор. 11. Способ вакуумной перегонки нефтяного сырья, включающий подачу нагретого сырья в зону питания вакуумной ректификационной колонны с отводом из нее парогазовой смеси, дистиллятов и остатка, подачу остатка в колонну разделения остатка с более высоким вакуумом по сравнению с вакуумом в зоне питания вакуумной ректификационной колонны, разделение остатка на парогазовую фазу и гудрон, откачку парогазовой смеси вакуумной ректификационной колонны и парогазовой фазы колонны разделения остатка струйными аппаратами вакуумсоздающего устройства, подачу насосом жидкой рабочей среды в сопло струйного аппарата колонны разделения остатка и отвод с выхода этого струйного аппарата газожидкостной смеси в сепаратор с разделением в нем смеси на сжатый газ и жидкую рабочую среду, отличающийся тем, что жидкую рабочую среду отводят из сепаратора непосредственно на вход насоса, откачку парогазовой смеси вакуумной ректификационной колонны производят жидкостно-газовым струйным аппаратом, в сопло которого насосом подают жидкую рабочую среду, в сепаратор подают газожидкостную смесь с выхода жидкостно-газового струйного аппарата, в колонне разделения остатка путем подачи в нее жидкой фракции осуществляют конденсацию парогазовой фазы и отвод конденсата боковым погоном.