Изобретение относится к металлургии, конкретнее, к производству проката ответственного назначения с повышенной коррозионностойкостью.
Известен способ производства проката, включающий выплавку стали, аустенизацию, предварительную и окончательную деформацию, а также окончательное охлаждение проката (авт.св. СССР 1611952, кл. С 21 D 8/00, 1988 - аналог).
Наиболее близким к предложенному способу по технической сущности и достигаемому результату является способ производства проката, включающий завалку шихты в сталеплавильный агрегат, плавление, легирование, выпуск металла из печи, ковшевую обработку, разливку металла, аустенизацию, деформацию, термообработку и окончательное охлаждение проката (патент РФ 2048541, кл. С 21 D 8/00, 1994 - прототип).
Основным недостатком известных способов (аналога и прототипа) является низкая коррозионная стойкость проката и, как следствие этого, снижение эксплуатационной надежности металлопродукции, в частности нефтегазопроводов.
Технический результат изобретения заключается в повышении коррозионной стойкости металлопродукции.
Технический результат достигается тем, что в способе производства катаных заготовок из легированных шихтовых материалов, включающем завалку шихты с углеродосодержащей частью, выплавку стали, ее легирование, ковшевую обработку, аустенизацию, деформацию проката и его окончательное охлаждение, согласно изобретению углеродосодержащую часть шихты вводят в виде чугуна, содержащего следующие ингредиенты, мас.%: углерод 4,0-4,5; кремний 0,5-1,8; марганец 0,3-1,0; хром 1,0-2,0; никель 0,3-0,8; кобальт 0,01-0,02; фосфор 0,01-0,25; железо остальное, получают сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас.%: углерод 0,05-0,2; кремний 0,15-0,5; марганец 0,3-1,0; хром 0,15-0,6; никель 0,15-0,6; кобальт 0,005-0,1; азот 0,003-0,015; алюминий 0,01-0,1; сера 0,001-0,03; фосфор 0,001-0,05; железо остальное, а процесс деформации производят в четыре стадии: на первой стадии величина вытяжки составляет 2,7-5,5, на второй стадии 1,08-2,4, на третьей стадии 1,1-1,4 и на четвертой стадии 1,35-1,70.
Кроме того, углеродосодержащую часть шихты вводят в количестве 0,1-0,5 от массы завалки.
Также сталь может дополнительно содержать медь в количестве 0,01-0,5%.
Пример осуществления способа. Сталь выплавляли в электропечи. Производили завалку шихты, состоящей из металлолома, известняка и чугуна в твердом или жидком состоянии. Использовали природно-легированный чугун, содержащий следующие ингредиенты, мас. %: С 4,2, Si 1,0, Mn 0,6, Cr 1,5, Ni 0,6, Co 0,05, S 0,015, P 0,1, Fe - остальное в количестве 0,3 от массы завалки. Производили нагреб шихты, ее плавление и шлакообразование. После выпуска металла из электропечи в ковш проводили его продувку аргоном и разливали металл на МНЛЗ или в изложницы. Легирование металла осуществляли в три приема: сначала часть легирующих вводили в составе чугуна при его завалке, другую часть легирующих элементов восстанавливали из шлака в процессе плавки, а оставшуюся часть легирующих вводили в ковш при выпуске металла из печи. В результате выплавки и внепечной обработки металла получили сталь следующего химического состава, мас. %: С 0,18, Mn - 1,3, Si 0,4, Cr 0,3, Co 0,08, N 0,012, Al 0,05, S 0,018, P 0,019, железо - остальное. Сталь также может дополнительно содержать Cu 0,3%. Заготовки или слитки подвергали аустенизации при 1250oС в течение 4 ч и прокатывали на стане в реверсивном режиме. Деформацию проводили в четыре стадии: на первой стадии прокатки величина вытяжки составляла 4,1, на второй стадии 2,0, на третьей стадии 1,2 и на четвертой стадии 1,5. После завершения процесса прокатки проводили окончательное охлаждение листов до температуры окружающей среды.
Использование предлагаемого способа производства катаных заготовок позволяет снизить скорость общей коррозии металлопродукции на 20-30% и тем самым повысить долговечность нефтегазопроводов.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА ИЗ ЛЕГИРОВАННЫХ ШИХТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ | 1998 |
|
RU2124570C1 |
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КАТАНЫХ ЗАГОТОВОК | 2000 |
|
RU2156311C1 |
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КАТАНЫХ ЗАГОТОВОК | 2000 |
|
RU2156312C1 |
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КАТАНЫХ ЗАГОТОВОК | 2000 |
|
RU2156313C1 |
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КАТАНЫХ ЗАГОТОВОК | 2003 |
|
RU2250925C2 |
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА | 1995 |
|
RU2062793C1 |
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА | 2005 |
|
RU2270872C1 |
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА | 1994 |
|
RU2048541C1 |
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА | 2000 |
|
RU2156310C1 |
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА | 1995 |
|
RU2062795C1 |
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству проката ответственного назначения с повышенной коррозионностойкостью. Технический результат изобретения заключается в повышении коррозионной стойкости металлопродукции. Способ производства катаных заготовок из легированных шихтовых материалов включает завалку шихты в сталеплавильный агрегат с углеродосодержащей частью в виде чугуна, содержащего ингредиенты мас.%: C 4,0-4,5, Si 0,5-1,8, Mn 0,3-1,0, Cr - 1,0-2,0, Ni 0,3-0,8, Co 0,01-0,02, P 0,01-0,25, Fe остальное, выплавку стали определенного химического состава, разливку стали, аустенизацию, процесс деформации проката в четыре стадии и его окончательное охлаждение. 2 з.п. ф-лы.
Углерод - 4,0 - 4,5
Кремний - 0,5 - 1,8
Марганец - 0,3 - 1,0
Хром - 1,0 - 2,0
Никель - 0,3 - 0,8
Кобальт - 0,01 - 0,1
Сера - 0,01 - 0,02
Фосфор - 0,01 - 0,25
Железо - Остальное
получают сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас.%:
Углерод - 0,05 - 0,2
Кремний - 0,15 - 0,5
Марганец - 0,3 - 1,0
Хром - 0,15 - 0,6
Никель - 0,15 - 0,6
Кобальт - 0,005 - 0,1
Азот - 0,003 - 0,015
Алюминий - 0,01 - 0,1
Сера - 0,001 - 0,03
Фосфор - 0,001 - 0,05
Железо - Остальное
а процесс деформации проката производят в четыре стадии: на первой стадии величина вытяжки составляет 2,7 - 5,5%, на второй стадии 1,08 - 2,4%, на третьей стадии 1,1 - 1,4% и четвертой стадии 1,35 - 1,70%.
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА | 1994 |
|
RU2048541C1 |
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В ДВУХВАННОЙ ПЕЧИ, РАБОТАЮЩЕЙ НА ТВЕРДОМ ЧУГУНЕ И СКРАПЕ | 0 |
|
SU263617A1 |
Способ выплавки стали в подовой печи | 1975 |
|
SU556180A1 |
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА | 1994 |
|
RU2041962C1 |
СПОСОБ УПРОЧНЕНИЯ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ | 1990 |
|
RU2062792C1 |
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА | 1995 |
|
RU2062795C1 |
Гладштейн Л.И., Литвиненко Д.А | |||
Высокопрочная строительная сталь | |||
- М.: Металлургия, 1972, с | |||
Способ сужения чугунных изделий | 1922 |
|
SU38A1 |
SU 1158602 A, 30.05.85 | |||
US 4851052 A, 25.07.89 | |||
DE 3528537 A1, 20.02.86. |
Авторы
Даты
1999-01-10—Публикация
1998-06-09—Подача