СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА Российский патент 2000 года по МПК C21D8/02 C21D9/46 

Изобретение относится к металлургии, конкретнее, к производству проката ответственного назначения для изготовления нефтегазопроводных труб.

Известен способ производства листового проката из низколегированных сталей, включающий выплавку стали, обработку металла в ковше, разливку, аустенизацию, деформацию, термообработку и охлаждение проката (Гладштейн Л.И., Литвиненко Д.А. Высокопрочная строительная сталь.- М.: Металлургия, 1972. С. 38-53 - аналог).

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ производства листового проката, включающий выплавку стали, обработку в ковше, разливку стали в изложницы, предварительную и окончательную деформации в реверсивном режиме, термическую обработку проката и окончательное охлаждение до температуры окружающей среды (патент РФ N 2062793 кл. C 21 D 8/02, 1995 - прототип).

Основными недостатками известных способов (аналога и прототипа) являются низкий уровень хладостойкости коррозионной стойкости проката.

Технический результат изобретения заключается в повышении показателей уровня хладостойкости и коррозионной стойкости листового проката.

Технический результат достигается тем, что в способе производства листового проката, включающем выплавку стали, обработку в ковше, разливку стали, предварительную и окончательную деформации в реверсивном режиме и охлаждение проката до температуры окружающей среды, согласно изобретения, выплавляют сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас. %: углерод 0,07-0,17; марганец 0,5-0,15; кремний 0,2-0,8; титан 0,005-0,035; алюминий 0,02-0,06; ниобий 0,02-0,06; ванадий 0,03-0,15; азот 0,005-0,012; сера 0,003-0,012; фосфор 0,004-0,025; железо - остальное, при этом предварительную деформацию проводят при температуре 980-1060^oC, а окончательную деформацию - при температуре 750-850^oC. Кроме того, сталь может дополнительно содержать хром 0,05-0,5% и/или никель 0,05-0,5% и/или медь 0,005-0,5%.

Пример осуществления способа
Сталь выплавляли в электропечи и после обработки металла в ковше была разлита в изложницы на слитки. Химический состав стали был следующим, мас.%: углерод - 0,10; марганец - 0,7; кремний - 0,65; титан - 0,02; алюминий - 0,04; ниобий - 0,04; ванадий - 0,08; азот - 0,01; сера - 0,007; фосфор - 0,015; железо - остальное. Сталь может дополнительно содержать хром - 0,3%, и/или никель - 0,3%, и/или медь - 0,25%. Разливку стали в изложницы осуществляли при температуре 1540-1555^oC. Слитки выдерживали в изложницах не менее 3 ч, раздевали и подвергали аустенизации при 1250^oC в течение 4 часов. После аустенизации производили нагрев слитков, прокатку на слябы и последующее их охлаждение. Затем осуществляли нагрев заготовок до температуры 1200-1250^oC, их предварительную деформацию за 7 проходов с относительным обжатием 11,3-19,7% при температуре 1060-980^oC и окончательную деформацию за 9 проходов с относительным обжатием 12,7-18,2% при температуре 850-750^oC. После проведения окончательной деформации проводили охлаждение проката до температуры окружающей среды. Испытания механических свойств образцов показали, что использование предлагаемого способа производства листового проката позволяет повысить значения показателей хладостойкости металла на 3-6% и снизить скорость общей коррозии металла до 0,3-0,5 мм/год.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству проката ответственного назначения для изготовления нефтегазопроводных труб. Технический результат изобретения заключается в повышении показателей уровня хладостойкости и коррозионной стойкости листового проката. Способ производства листового проката включает выплавку стали определенного химического состава, внепечную обработку металла, разливку металла в изложницы, аустенизацию слитков, их прокатку на слябы, нагрев заготовок, предварительную деформацию при 980-1060°С, окончательную деформацию при 750-850°С и окончательное охлаждение листового проката до температуры окружающей среды. 1 з.п. ф-лы.

1. Способ производства листового проката, включающий выплавку стали, обработку в ковше, разливку стали, предварительную и окончательную деформации в реверсивном режиме и охлаждение проката до температуры окружающей среды, отличающийся тем, что выплавляют сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас.%:
Углерод - 0,07 - 0,17
Марганец - 0,5 - 1,5
Кремний - 0,2 - 0,8
Титан - 0,005 - 0,035
Алюминий - 0,020 - 0,060
Ниобий - 0,02 - 0,06
Ванадий - 0,03 - 0,15
Азот - 0,005 - 0,012
Сера - 0,003 - 0,012
Фосфор - 0,004 - 0,025
Железо - Остальное
при этом предварительную деформацию проводят при температуре 980 - 1060^oC, а окончательную деформацию - при температуре 750 - 850^oC. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что сталь дополнительно содержит хром 0,05 - 0,50%, и/или никель 0,05 - 0,50%, и/или медь 0,005 - 0,50%.