СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА ИЗ ЛЕГИРОВАННЫХ ШИХТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ Российский патент 1999 года по МПК C21D8/02 C21C5/04 

Описание патента на изобретение RU2124570C1

Изобретение относится к металлургии, конкретнее, к производству проката ответственного назначения с повышенной коррозионностойкостью.

Известен способ производства любого проката, включающий выплавку стали, формирование заготовки, деформацию ее в контролируемом режиме с реверсивными частными обжатиями и окончательное охлаждение проката (авт.св. СССР 1158602, кл. С 21 D 8/00, 1985 - аналог).

Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату является способ производства проката, включающий завалку шихты в сталеплавильный агрегат, плавление, шлакообразование, легирование, выпуск металла, ковшовую обработку, разливку в слитки, аустенизацию, деформацию и термообработку проката (патент РФ 2048541, кл. С 21 D 8/00, 1994 - прототип).

Основным недостатком известных способов (аналога и прототипа) является низкая коррозионная стойкость проката и, как следствие этого, снижение эксплуатационной надежности металлопродукции, в частности нефтегазопроводов.

Технический результат изобретения заключается в повышении коррозийной стойкости металлопродукции.

Технический результат достигается тем, что в способе производства проката из легированных шихтовых материалов, включающем завалку шихты в сталеплавильный агрегат, плавление, шлакообразование, легирование, выпуск металла, ковшовую обработку, разливку, аустенизацию, деформацию и термообработку проката, согласно изобретению легирование металла осуществляют в три приема: сначала 10-40% легирующих элементов вводят в завалку с углеродосодержащей частью шихты, затем 3-20% легирующих восстанавливают из образующегося шлака в процессе плавки, а оставшуюся часть легирующих элементов присаживают в ковш при выпуске металла из сталеплавильного агрегата и получают сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас. %: углерод 0,05-0,2; марганец 0,5-2,0; кремний 0,2-1,5; хром 0,2-0,6; никель 0,2-0,6; титан 0,005-0,1; алюминий 0,01-0,1; кобальт 0,005-0,1; азот 0,006-0,015; сера 0,001-0,03; фосфор 0,001-0,03; железо остальное, а деформацию проката проводят в две стадии: на первой стадии деформацию проката осуществляют с общим суммарным обжатием 40-80% и удельным 10-30%, а на второй стадии - с общим суммарным обжатием 50-70% и удельным обжатием 5-15%.

Кроме того, сталь может дополнительно содержать и/или медь 0,01-0,5%, и/или ниобий 0,03-0,07%, и/или ванадий 0,05-0,15%.

Кроме того, после завершения процесса деформации проката производят его нагрев выше Ас3 на 10-40oС с выдержкой 1,0-2,0 мин/мм и охлаждение со скоростью 0,5-2,0oС/с до температуры окружающей среды.

Пример осуществления способа. Сталь выплавляли в двухванной цепи. Производили завалку металлошихты, состоящей из металлолома, известняка и чугуна в твердом или жидком состоянии. Использовали природно-легированный чугун химического состава, мас.%: С 4,0-4,5; Si 0,5-1,8; Mg 0,3-1,0; Cr 1,0-2,0; Ni 0,3-0,8; Co 0,01-0,1; S 0,01-0,02; P 0,01-0,25; Fe остальное. Производили нагрев шихты, ее плавление и наведение шлака с его неоднократным удалением. После выпуска металла из печи в ковш с отсечкой печного шлака производили продувку аргоном и разливали, например, на слитки массой 13,5 т. Легирование металла осуществляли в три приема: сначала примерно 30% легирующих вводили в составе чугуна, затем примерно 10% легирующих элементов восстанавливали из шлака в процессе плавки, а остальную часть примерно 60% вводили в ковш при выпуске металла из печи в виде ферросплавов. В результате выплавки и внепечной обработки металла получили сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас. %: C 0,18; Mg 1,3; Si 0,4; Cr 0,3; Ni 0,35; Ti 0,07; Al 0,05; Co 0,08; N 0,012; S 0,018; P 0,019; Fe остальное. Сталь может также дополнительно содержать Cu 0,03, и/или Nb 0,04, и/или V 0,07%. Слитки подвергали аустенизации при 1250oС в течение 4 ч и прокатывали на стане в реверсивном режиме. Деформацию проводили в две стадии: на первой стадии с общим суммарным обжатием примерно 45% и удельным 20%, а на второй стадии - с общим суммарным обжатием примерно 55% и удельным - 10%. После завершения процесса деформации производили нагрев листов выше Ас3 на 30oС с выдержкой 1,5 мин/мм и окончательное охлаждение со скоростью 1oС/с до температуры окружающей среды.

Использование предлагаемого способа производства проката позволяет снизить скорость общей коррозии металлопродукции на 20-30% и тем самым повысить долговечность нефтегазопроводов. 20

Похожие патенты RU2124570C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КАТАНЫХ ЗАГОТОВОК ИЗ ЛЕГИРОВАННЫХ ШИХТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ 1998
  • Гуркалов П.И.
  • Павлов В.В.
  • Шафигин З.К.
  • Москаленко В.А.
  • Мулько Г.Н.
  • Степашин А.М.
  • Багаутдинов А.Я.
  • Толстекнко С.А.
  • Морозов Ю.Д.
  • Зикеев В.Н.
  • Татарников В.В.
  • Битков В.Н.
  • Марченко Л.Г.
  • Грехов А.И.
  • Денисенко С.Г.
  • Бойко С.А.
  • Ладыгин С.А.
RU2124571C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КАТАНЫХ ЗАГОТОВОК 2000
  • Гуркалов П.И.
  • Москаленко В.А.
  • Багдасаров Ю.Э.
  • Шафигин З.К.
  • Степашин А.М.
  • Толстенко С.А.
RU2156311C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2003
  • Сулацков В.И.
  • Шаманов А.Н.
  • Рощин В.Е.
  • Шахмин С.И.
  • Сударенко В.С.
  • Цыбулин В.В.
  • Власов Л.А.
RU2255983C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА 2016
  • Мальцев Андрей Борисович
  • Краснов Алексей Владимирович
  • Салиханов Павел Алексеевич
  • Беляев Алексей Николаевич
  • Пешеходов Владимир Александрович
  • Ключников Александр Евгеньевич
RU2639754C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛЕГИРУЮЩЕГО И РАСКИСЛЯЮЩЕГО СПЛАВА СОВМЕСТНО С СИНТЕТИЧЕСКИМ ШЛАКОМ 1999
  • Сулацков В.И.
  • Шахмин С.И.
  • Иванаевский В.А.
  • Сударенко В.С.
  • Власов Л.А.
RU2149905C1
Способ производства огнестойкой стали 2023
  • Лобашев Александр Игоревич
  • Юлов Владимир Николаевич
  • Глухов Павел Александрович
  • Мезин Филипп Иосифович
  • Кузнецов Денис Валерьевич
RU2807799C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КАТАНЫХ ЗАГОТОВОК 2000
  • Гуркалов П.И.
  • Москаленко В.А.
  • Багдасаров Ю.Э.
  • Шафигин З.К.
  • Степашин А.М.
  • Толстенко С.А.
RU2156312C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ВАНАДИЕВОГО ШЛАКА И ЛЕГИРОВАННОЙ ВАНАДИЕМ СТАЛИ 2008
  • Гильманов Марат Риматович
  • Киричков Анатолий Александрович
  • Мухатдинов Насибулла Хадиатович
  • Мухранов Николай Валентинович
  • Петренко Юрий Петрович
  • Фетисов Александр Архипович
  • Хамлов Юрий Николаевич
RU2416650C2
СПОСОБ И ШИХТА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ С ПОНИЖЕННОЙ ПРОКАЛИВАЕМОСТЬЮ 2007
  • Карпов Анатолий Александрович
  • Филипьев Сергей Николаевич
  • Наумов Николай Викторович
  • Дьяконов Сергей Данилович
  • Васин Евгений Александрович
  • Щербаков Станислав Андреевич
RU2363736C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КАТАНЫХ ЗАГОТОВОК 2000
  • Гуркалов П.И.
  • Москаленко В.А.
  • Багдасаров Ю.Э.
  • Шафигин З.К.
  • Степашин А.М.
  • Толстенко С.А.
RU2156313C1

Реферат патента 1999 года СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА ИЗ ЛЕГИРОВАННЫХ ШИХТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ

Изобретение относится к металлургии, конкретнее, к производству проката ответственного назначения с повышенной коррозионностойкостью. Технический результат изобретения заключается в повышении коррозионной стойкости металлопродукции. Способ производства проката из легированных шихтовых материалов включает завалку шихты в сталеплавильный агрегат, плавку, разливку, аустенизацию, деформацию и термообработку проката, при этом легирование металла производят в три приема: сначала 10-40% легирующих элементов вводят с углеродосодержащей частью шихты, затем 3-20% - восстанавливают из шлака в процессе плавки, а остальное количество вводят в ковш, выплавляют сталь определенного химического состава и осуществляют определенный режим теплообработки проката после завершения процесса его деформации. 2 з.п. ф-лы.

Формула изобретения RU 2 124 570 C1

1. Способ производства проката из легированных шихтовых материалов, включающий завалку шихты в сталеплавильный агрегат, плавление, шлакообразование, легирование, выпуск металла, ковшевую обработку, разливку аустенизацию, деформацию и термообработку проката, отличающийся тем, что легирование металла осуществляют в три приема: сначала 10 - 40% легирующих элементов вводят в завалку с углеродосодержащей частью шихты, затем 3 - 20% легирующих восстанавливают из образующегося шлака в процессе плавки, а оставшуюся часть легирующих элементов присаживают в ковш при выпуске металла из сталеплавильного агрегата, и получают сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас.%:
Углерод - 0,05 - 0,2
Марганец - 0,5 - 2,0
Кремний - 0,2 - 1,5
Хром - 0,2 - 0,6
Никель - 0,2 - 0,6
Титан - 0,005 - 0,1
Алюминий - 0,01 - 0,1
Кобальт - 0,005 - 0,1
Азот - 0,006 - 0,015
Сера - 0,001 - 0,03
Фосфор - 0,001 - 0,03
Железо - Остальное
а деформацию проката проводят в две стадии: на первой стадии деформацию проката осуществляют с общим суммарным обжатием 40 - 80% и удельным 10 - 30%, а на второй стадии - с общим суммарным обжатием 50 - 70% и удельным обжатием 5 - 15%.
2. Способ производства проката по п.1, отличающийся тем, что сталь дополнительно содержит и/или медь 0,01 - 0,5%, и/или ниобий 0,03 - 0,07%, и/или ванадий 0,05 - 0,15%. 3. Способ производства проката по п.1, отличающийся тем, что после завершения процесса деформации проката производят его нагрев выше Ac3 на 10 - 40oС с выдержкой 1,0 - 2,0 мин/мм и охлаждение со скоростью 0,5 - 2,0oС/сек до температуры окружающей среды.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1999 года RU2124570C1

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА 1994
  • Толстенко С.А.
  • Шафигин З.К.
  • Павлов В.В.
  • Милюц В.Г.
  • Пемов И.Ф.
  • Прогонов В.В.
  • Морозов Ю.Д.
  • Мулько Г.Н.
  • Куликов В.В.
  • Перельман Л.Д.
  • Сараев Ю.А.
  • Бочарников А.Ф.
  • Почалкин В.Н.
  • Востриков В.Г.
  • Кулаков В.В.
  • Тарынин Н.Г.
  • Степашин А.М.
  • Коломиец Е.М.
  • Беляев А.И.
  • Боляев Е.Е.
  • Битков В.Н.
RU2048541C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА 1994
  • Гуркалов П.И.
  • Мулько Г.Н.
  • Толстенко С.А.
  • Чурилов В.Т.
  • Шаламов А.В.
  • Павлов В.В.
  • Шафигин З.К.
  • Москаленко В.А.
  • Скоков М.Е.
  • Перельман Л.Д.
  • Морозов Ю.Д.
  • Прогонов В.В.
  • Матросов Ю.И.
  • Битков В.Н.
  • Сараев Ю.А.
RU2044069C1
SU 1158602 A, 30.05.85
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В ДВУХВАННОЙ ПЕЧИ, РАБОТАЮЩЕЙ НА ТВЕРДОМ ЧУГУНЕ И СКРАПЕ 0
  • Л. И. Морозенский, В. Л. Иохимович Р. С. Клебанов
SU263617A1
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ 0
SU361202A1
Способ выплавки стали в подовой печи 1975
  • Гуревич Юрий Григорьевич
  • Камышев Геннадий Николаевич
  • Некрасов Виктор Григорьевич
  • Седач Георгий Антонович
  • Зеличенок Борис Юрьевич
  • Харчевников Валерий Павлович
  • Кульбицкий Валерий Георгиевич
  • Тамбовцев Владимир Ильич
SU556180A1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА 1994
  • Булянда Александр Алексеевич[Ua]
  • Сахно Валерий Александрович[Ua]
  • Бабицкий Марк Самойлович[Ua]
  • Матросов Юрий Иванович[Ru]
  • Морозов Юрий Дмитриевич[Ru]
  • Степаненко Владимир Николаевич[Ua]
  • Кукуш Сергей Федорович[Ua]
  • Гоцуляк Анатолий Александрович[Ua]
  • Левин Дмитрий Юрьевич[Ua]
  • Битков Владимир Николаевич[Ru]
RU2041962C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА 1995
  • Гуркалов П.И.
  • Мулько Г.Н.
  • Москаленко В.А.
  • Шафигин З.К.
  • Толстенко С.А.
  • Деревянко А.И.
  • Павлов В.В.
  • Шаламов А.В.
  • Перельман Л.Д.
  • Сараев Ю.А.
  • Багаутдинов А.Я.
  • Степашин А.М.
  • Зырянов В.В.
  • Востриков В.Г.
  • Прогонов В.В.
  • Татарников В.В.
  • Морозов Ю.Д.
  • Битков В.Н.
  • Матросов Ю.И.
RU2062793C1
US 4851052 A, 25.07.89
DE 3528537 A1, 20.02.86.

RU 2 124 570 C1

Авторы

Гуркалов П.И.

Павлов В.В.

Шафигин З.К.

Москаленко В.А.

Мулько Г.Н.

Степашин А.М.

Акимов К.П.

Миллер Е.Р.

Морозов Ю.Д.

Прогонов В.В.

Франтов И.И.

Битков В.Н.

Матросов Ю.И.

Федоров А.А.

Плясунов В.А.

Казачков В.И.

Даты

1999-01-10Публикация

1998-06-09Подача