РЕАКТОР ДЛЯ ДЕГИДРИРОВАНИЯ ПАРАФИНОВЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ C-C Российский патент 2000 года по МПК B01J8/04 C07C5/333 

Настоящее изобретение относится к области нефтехимии, в частности к реакторам получения олефиновых углеводородов C₃-C₅ дегидрированием соответствующих парафиновых углеводородов, используемых в дальнейшем для получения основных мономеров СК, а также при производстве полипропилена, метилтретичнобутилового эфира и пр.

Известен реактор для дегидрирования парафиновых углеводородов с движущимся крупнозернистым катализатором (Я.Я.Кирнос, 0.Б.Литвин "Современные промышленные методы синтеза бутадиена". Аналитические сопоставительные обзоры ЦНИИТЭНефтехим, серия "Производство синтетических каучуков", M., 1967, с. 81).

Движение крупнозернистого катализатора в слое реактора, а также между реактором и регенератором обеспечивается механическими транспортерами.

Недостатком известного реактора является сложность конструкции и невозможность создания реакторов большей производительности в связи с трудностями организации движения крупнозернистого катализатора в системе реактор-регенератор. Кроме того, образующаяся в результате движения и истирания катализатора катализаторная пыль безвозвратно уносится из реакторной системы с отходящими газами, что приводит к загрязнению окружающей среды пылевидными отходами катализатора.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является реактор дегидрирования парафиновых углеводородов с кипящим слоем мелкозернистого катализатора, содержащий вертикальный цилиндрический корпус, патрубки ввода сырья и контактного газа, ввода и вывода циркулирующего через регенератор катализатора (для циркуляции катализатора используются несложные системы пневмотранспорта), установленные в нижней части корпуса отпарную секцию, распределитель сырья и расположенные над ним секционирующие решетки, дырчатого типа, разделяющие кипящий слой катализатора на секции ("Промышленность синтетического каучука", Москва, ЦНИИТЭ- Нефтехим, 1968, N 2, стр.8, Р.К.Михайлов, А.Н.Бушин "Совместное дегидрирование бутана и изопентана в кипящем слое мелкозернистого катализатора").

Однако указанный реактор имеет секционирующие решетки с одинаковым свободным сечением. Это приводит к увеличению по высоте реактора линейной скорости газа в отверстиях решеток (в области от 0,5 до 2,0 м/с, начиная с нижней решетки до верхней) в связи с тем, что реакции дегидрирования идут с увеличением объема, а температура кипящего слоя секционированного реактора увеличивается от нижней решетки до верхней. При этом только верхняя решетка имеет максимальную скорость газа в отверстиях и работает в режиме, близком к предпочтительному режиму захлебывания, при противоточном движении газа и катализатора в отверстиях. Все остальные решетки, имеющие пониженные скорости газа в отверстиях, неэффективны вследствие повышенного обратного перемешивания катализатора и газа и ухудшения массообмена на этих решетках.

Используемые решетки дырчатого типа, представляющие собой плоскую плиту с отверстиями, имеют недостаток, связанный с тем, что при опорожнении реактора на решетках остается большое количество катализатора в пространстве между отверстиями.

Указанные решетки характеризуются высоким обратным перемешиванием катализатора и газа, что ухудшает условия достижения режима вытеснения при движении катализатора и газа в реакторе.

Кроме того, в реакторах большой мощности (при диаметре реакторов 5 м и выше) возникает проблема канализации потоков, когда газ стремится идти по центру реактора, а катализатор - по периферии в пристеночной зоне.

Одновременно имеет место неравномерное распределение катализатора по секциям реактора (количество катализатора уменьшается от секции к верхней), в основном за счет соответствующего увеличения высот "газовых" подушек" под решетками и изменения концентрации катализатора в кипящем слое в зависимости от высоты слоя, что формирует неоптимальный профиль температуры по высоте реактора.

Используемый в известном реакторе распределитель сырья, изготовленный в виде камеры конической формы с плоской распределительной плитой с отверстиями в основании конуса, расположенный в центральной части сечения конуса реактора, имеет застойные зоны как в пространстве между отверстиями на распределительной плите, так и в кольцевом пространстве между распределительной камерой и корпусом реактора, что приводит к коксованию и неселективным превращением углеводородов в указанных пространствах.

При этом работа отпарной секции в известном реакторе и распределение газовых потоков по сечению реактора недостаточно эффективны.

Кроме того, высота кипящего слоя катализатора в низкотемпературной зоне между распределителем и нижней секционирующей решеткой (откуда выводится в регенератор при пониженной температуре циркулирующий катализатор), а также в высокотемпературной зоне между верхней решеткой и уровнем кипящего слоя реактора (куда вводится из регенератора перегретый циркулирующий катализатор) в известном реакторе чрезмерно велика (до 2,5-3 м для промышленных реакторов большой единичной мощности), что определяет низкий уровень массообмена в этих зонах. Зависимость межфазного обмена от высоты кипящего слоя над распределителями и секционирующими решетками такова, что в области действия газовых струй в зонах, прилегающих к распределителям и решеткам, массообмен максимальный, и далее падает с ростом высоты кипящего слоя, главным образом в связи с ростом размера газовых пузырей (Дж.Ейтс "Основы механики псевдоожижения с приложениями", Москва "Мир", 1986, стр.157). При этом высоты низкотемпературной и высокотемпературной зон определяются главным образом необходимостью хотя бы частичной компенсации недостаточного массообмена в известном реакторе количеством катализатора в этих зонах.

Подогрев сырья перед подачей его в кипящий слой в известном реакторе осуществляется в печах путем огневого обогрева сырьевых змеевиков сжиганием топлива. Однако большое количество дымовых газов, направляемых из печи в атмосферу, создает значительные экологические проблемы.

Перечисленные недостатки определяют относительно низкие показатели дегидрирования парафиновых углеводородов - выходов олефинов на пропущенное и разложенное сырье в известном реакторе.

Задачей настоящего изобретения является увеличение выходов олефинов за счет более эффективной организации работы реактора.

Для решения указанной задачи предлагается реактор для дегидрирования парафиновых углеводородов C₃-C₅ с кипящим слоем мелкозернистого катализатора, содержащий вертикальный цилиндрический корпус, патрубки ввода сырья и вывода контактного газа, ввода и вывода циркулирующего катализатора, отпарную секцию, распределитель сырья над ней и решетки, разделяющие кипящий слой катализатора на секции. Решетки имеют свободное сечение, возрастающее по высоте реактора, при этом нижняя решетка имеет свободное сечение, составляющее 10-30% от сечения корпуса, а верхняя - 20-60%.

Реактор может содержать:
а) однорядные щелевые решетки, изготовленные из уголков и/или труб;
б) двухрядные решетки, состоящие из двух щелевых решеток, установленных одна над другой таким образом, что щели решеток располагаются параллельно и со смещением в горизонтальной плоскости до полного перекрытия щелей вышерасположенной решетки полотном нижерасположенной и с образованием между решетками щелевых зазоров, ширина которых меньше ширины щелей решеток;
в) комбинированные решетки, периферийная часть которых однорядная, а центральная часть, занимающая площадь, равную 10-50% от сечения реактора - двухрядная.

Решетки в реакторе могут быть установлены группами по 2-7 решеток в группе. При этом решетки в каждой группе имеют одинаковое свободное сечение.

Предпочтительные варианты конструкции реактора:
- расстояние от нижней решетки до распределителя сырья составляет 0,8-3,0 высоты нижней секции кипящего слоя катализатора;
- расстояние от верхней решетки до уровня кипящего слоя катализатора составляет 0,8-3,0 высоты нижней секции кипящего слоя катализатора;
- в качестве распределителя сырья на расстоянии от отпарной секции, составляющем 0,5-3,0 высоты нижней секции кипящего слоя катализатора, установлен трубчатый распределитель, снабженный патрубками, направленными вниз, и имеющий в центре свободное сечение, составляющее 0,25-4,00 сечения отпарной секции;
- над распределителем сырья на расстоянии, составляющем 0,5- 2,0 высоты нижней секции кипящего слоя катализатора, установлен дополнительный трубчатый распределитель сырья, снабженный патрубками, направленными вниз, и перекрывающий все сечение корпуса реактора;
- патрубки, расположенные на трубчатых распределителях сырья, имеют входные отверстия с диаметром, меньшим, чем выходные;
- над верхней решеткой в кипящем слое катализатора установлено теплообменное устройство для перегрева сырья перед вводом его в реактор.

В предлагаемом реакторе используются решетки провального типа, обеспечивающие противоточное движение газовой фазы и катализатора. Предпочтительная скорость газа в отверстиях решеток находится в пределах 1,5-3,0 м/с и определяется максимальным приближением к режиму захлебывания каждой решетки, когда катализатор, движущийся противоточно к газу, "подвисает" на решетках и его осыпание через отверстия количественно приближается к величине направленной циркуляции катализатора между реактором и регенератором.

Оптимальное количество решеток в реакторе 8-14 шт. Решетки могут быть расположены как на одинаковом расстоянии друг от друга, так и при переменном расстоянии по высоте реактора.

При использовании щелевых решеток предпочтительное расположение щелей - в хордовом направлении, при этом решетки лучше устанавливать в реакторе таким образом, что направление щелей вышерасположенной решетки развернуто на 90^o от направления щелей нижерасположенной решетки.

Радиальное направление щелей менее предпочтительно, так как способствует "стягиванию" газового потока в центральную часть реактора.

Изменение свободного сечения решеток по высоте реактора может быть по прямопропорциональной зависимости, а лучше - с учетом изменения конверсии углеводородов и, соответственно, объемов газа по высоте кипящего слоя.

В качестве трубчатого распределителя сырья может использоваться например трубчатый распределитель коллекторного типа с цилиндрическими насадками-патрубками или распределитель типа "беличье колесо" с кольцевыми элементами из труб.

На фиг. 1 изображена схема предлагаемого реактора. Реактор имеет корпус 1, трубопроводы и патрубки ввода 2 и вывода 3 катализатора, ввода сырья 4 и вывода контактного газа 6. Реактор также содержит распределитель сырья 6 и дополнительный распределитель 7. Кипящий слой катализатора в реакторе с уровнем 8 секционирован решетками (нижняя решетка - 9, верхняя решетка - 10, нижняя секция 11). Реактор имеет отпарную секцию 12 с трубопроводом подачи в нее инертного газа 13, низкотемпературную зону 14 и высокотемпературную зону 15, теплообменное устройство - змеевик 16, циклоны 17 с пылеспускными стояками 18, теплоообменник-рекуператор 19.

В приведенной схеме сырье подогревается одним потоком последовательно в теплообменнике - рекуператоре 19 и змеевике 16, однако возможен и параллельный подогрев сырья двумя потоками, один из которых проходит через теплообменник-рекуператор, а другой - через змеевик, с последующим смешением этих потоков.

Возможен также последовательный нагрев сырья одним потоком сначала в змеевике 16, а затем в теплообменнике-рекуператоре 19 или других нагревателях.

На фиг. 2 представлена возможная конструкция трубчатого распределителя сырья, а на фиг.3 - дополнительного трубчатого распределителя. На чертежах представлены двухсекционные распределители, хотя в распределителе может быть и иное количество секций. Каждая секция имеет коллектор 1 и соединенные с ним распределительные трубы 2 кольцевой или прямой конфигурации. Распределительные трубы снабжены патрубками 3, направленными вниз.

Представленные на чертежах патрубки имеют входное дозирующее отверстие 4 и примыкающую к нему расширительную камеру 5 конической или цилиндрической формы с выходным отверстием 6 для гашения скорости струи газа при его выходе в кипящий слой.

На фиг. 4 представлены сечения фрагментов некоторых вариантов конструкций однорядных и двухрядных решеток, имеющие свободное сечение в виде щелей 1, полотно решетки 2, выполненное из уголков и/или труб, щелевые зазоры 3.

На фиг. 5 представлена комбинированная решетка, периферийная часть которой 1 выполнена как однорядная, а центральная часть 2 - как двухрядная.

Реактор работает следующим образом (см.фиг.1).

Испаренные парафиновые углеводороды (сырье) подаются в реактор по трубопроводу и патрубку 4. Пары сырья предварительно подогреваются в теплообменнике-рекуператоре 19 теплом контактного газа, перегреваются в змеевике 16 и направляются в распределители 6 и 7. В отпарную секцию 12 по трубопроводу 13 подается инертный газ на отпарку от углеводородов отходящего из реактора катализатора. В низкотемпературной зоне кипящего слоя 14 сырье перемешивается с поднимающимися из отпарной секции 12 газами отпарки и далее поднимается по кипящему слою катализатора, проходя секционирующие решетки и высокотемпературную зону 15, попадая затем в надслоевое пространство реактора.

Эндотермическая реакция дегидрирования парафиновых углеводородов требует подвода тепла. Подвод тепла обеспечивается циркулирующим через регенератор катализатором. Отрегенерированный и подогретый катализатор поступает из регенератора по трубопроводу и патрубок 2 в верхнюю высокотемпературную зону 15 реактора - проходит кипящий слой реактора противоточно поднимающимся парам сырья, постепенно охлаждаясь в ходе осуществления эндотермической реакции дегидрирования, и подается в низкотемпературную зону 14, откуда через отпарную секцию 12, по трубопроводу и патрубок 3 в зауглероженном и восстановленном виде возвращается в регенератор на выжиг кокса, окисление и подогрев.

Полученный контактный газ после обеспыливания в установленных в надслоевом пространстве циклонах 17 по трубопроводу 5, через теплообменник-рекуператор 19 направляется на переработку - извлечение полученных олефиновых углеводородов. Уловленный в циклонах 17 катализатор возвращается по стоякам 18 в высокотемпературную зону кипящего слоя 15.

Отличиями в конструкции предлагаемого реактора от прототипа являются:
- Увеличение свободного сечения секционирующих решеток по высоте реактора от 10-30% от сечения корпуса для нижней решетки до 20-60% для верхней решетки.

При этом достигается:
- Приближение работы всех решеток реактора к режиму захлебывания с минимальным перемешиванием катализатора и газа и повышенным массообменом на этих решетках катализатора.

- Снижение обратного перемешивания катализатора и газа на решетках, канализации потоков катализатора и газа в сечении реактора и, таким образом, большее приближение режима реактора к режиму идеального вытеснения.

- Более равномерное распределение катализатора по секциям реактора с обеспечением более равномерного профиля температуры по его высоте и, таким образом, более рационального использования объема реактора с точки зрения оптимального распределения конверсии парафинов по высоте реактора.

Величина свободного сечения решеток определяется количеством подаваемого в реактор сырья и зависит от скорости газа в сечении реактора и принимаемой скорости в отверстиях решеток. Снижение свободного сечения нижней решетки ниже 10%, а верхней ниже 20% приводит к снижению производительности реактора до величин, экономически нецелесообразных, а увеличение свободного сечения нижней решетки выше 30% и, соответственно, верхней выше 60% требует увеличения производительности реактора до величин, трудно реализуемых технически и ограничивается предельными скоростями газа в реакторе и его размерами.

- Установка решеток определенной конструкции.

Использование целевых решеток, изготовленных на основе уголков и/или труб, обеспечивает ссыпание с решеток катализатора при опорожнении реактора.

Решетки из труб или из труб и уголков обеспечивают меньшее обратное перемешивание на решетках, так как отверстия в решетках имеют протяженность по ходу газа и катализатора.

Двухрядные решетки резко снижают обратное перемешивание за счет удлинения пути потоков в свободном сечении решетки и изменения направления этих потоков.

Использование двухрядной конструкции центральной части решеток в аппаратах большого диаметра снижает канализацию потоков, так как, оставаясь проницаемой по катализатору по всему сечению, решетка имеет несколько повышенное сопротивление в центральной части для прохода газа, что выравнивает скорости потоков в сечении реактора. При снижении площади центральной части решетки менее 10% сечения реактора или увеличении выше 50% не достигается необходимой равномерности потоков катализатора и газа в сечении реактора.

- Установка решеток группами по 2-7 решеток при одинаковом свободном сечении решеток в каждой группе.

Такая компановка упрощает изготовление и монтаж решеток.

- Установка распределителя на расстоянии 0,8-3,0 высоты нижней секции кипящего слоя катализатора от нижней секционирующей решетки.

При этом происходит:
Увеличение суммарного массообмена в нижней низкотемпературной зоне реактора между распределителем и нижней решеткой, где, таким образом, недостаточная из-за низкой температуры конверсия компенсируется повышением межфазного обмена.

- Установка верхней решетки от уровня кипящего слоя катализатора на расстоянии 0,8-3,0 высоты нижней секции кипящего слоя катализатора.

В результате уменьшается время контактирования в высокотемпературной зоне над верхней решеткой, где из-за высокой температуры могут идти неселективные превращения парафиновых углеводородов, а также разложение образовавшихся в нижних секциях олефинов.

Уменьшение расстояния от нижней решетки до распределителя, а также от верхней решетки до уровня кипящего слоя до величин меньше 0,8 высоты нижней секции приводит, соответственно, к недостаточной конверсии парафинов в нижней низкотемпературной зоне реактора под нижней решеткой (снижение объема зоны не компенсируется повышенным массобменом в этой зоне) и к увеличению неселективных превращений углеводородов в зоне над верхней решеткой за счет оголения участков верхней решетки при пульсациях кипящего слоя и недопустимого нагрева металла верхней решетки попадающим на оголенную поверхность перегретым катализатором, поступающим из регенератора.

В последнем случае отмечается также увеличение перемешивания катализатора на верхних решетках (попадание перегретого катализатора в верхние секции реактора вследствие воздействия струи вводимого в реактор перегретого катализатора из регенератора).

Увеличение расстояния от нижней решетки до распределителя, а также от верхней решетки до уровня кипящего слоя до величины более 3,0 высоты нижней секции приводит и недостаточному массообмену в объемах указанных зон.

Кроме того, имеет место снижение выходов олефинов в связи с увеличением времени контактирования в верхней высокотемпературной зоне реактора.

- Использование в качестве распределителя сырья трубчатого распределителя, снабженного патрубками, направленными вниз, и имеющего в центре свободное сечение, составляющее 0,25-4,00 сечения отпарной секции. Установка такого распределителя на расстоянии от отпарной секции, составляющем 0,5-3,0 высоты нижней секции кипящего слоя катализатора.

- Установка дополнительного трубчатого распределителя сырья на расстоянии 0,5-2,0 высоты нижней секции от основного распределителя. Использование для этого распределителя, снабженного направленными вниз патрубками и перекрывающего все сечение корпуса реактора.

В результате использования двух последних конструктивных решений происходит ликвидация застойных зон в области распределителя, улучшение работы отпарной секции, улучшение распределения газа по сечению реактора.

Используемые распределители проницаемы для циркулирующего катализатора по межтрубному пространству. При этом в пространстве кипящего слоя над центральной частью основного распределителя (область, в которую не подается распределяемое этим распределителем сырье) катализаторный слой уплотняется и способствует изменению направления поднимающегося из отпарной секции газового потока в радиальном направлении в сечении реактора (в пространство под распределитель). В сочетании с направлением патрубков распределителя вниз указанные особенности распределителя позволяют поддерживать находящийся под ним катализатор в подвижном состоянии. Кроме того, повышенная концентрация катализатора над отпарной секцией способствует сокращению захвата углеводородов в отпарную секцию и проскока их в регенератор с циркулирующим катализатором, где они безвозвратно теряются.

Снижение центрального свободного сечения основного распределителя до величины, меньшей 0,25 сечения отпарной секции, а также уменьшение расстояния от основного распределителя до отпарной секции и до дополнительного распределителя до величины меньше 0,5 высоты нижней секции ухудшают эффективность работы отпарной секции. Увеличение центрального свободного сечения основного распределителя выше 4 свободных сечений отпарной секции, а также увеличение расстояния от основного распределителя до отпарной секции и до дополнительного распределителя соответственно до величин более 3 и 2 высот нижней секции ухудшает перемешивание катализатора в зоне под распределителем, создавая проблемы застойных зон, и ухудшает распределение газовых потоков по сечению реактора.

- Изготовление патрубков на распределителях сырья с входными отверстиями, имеющими диаметр, меньший, чем диаметр выходных отверстий.

Происходящее при этом снижение скорости газа при выходе в кипящий слой уменьшает эрозию патрубков и истирание катализатора струями газа.

- Установка над верхней решеткой теплообменного устройства для перегрева сырья перед вводом его в реактор.

В результате увеличивается степень приближения к предпочтительному изотермическому режиму работы реактора (уменьшение перепада температуры по высоте кипящего слоя).

Теплообменное устройство может быть выполнено, например, в виде змеевика, через который проходят пары сырья. Наиболее предпочтительным является расположение змеевика в варианте технологической схемы, когда для подогрева паров сырья используется теплообменник-рекуператор, расположенный на трубопроводе вывода контактного газа из реактора. Учитывая ограничения теплопередачи в теплообменнике - рекуператоре системы "газ-газ", подогрев сырья в указанном теплообменнике оказывается недостаточным и дополнительный перегрев сырья в верхней высокотемпературной зоне реактора с последующей подачей перегретого сырья в нижнюю низкотемпературную зону реактора значительно снижает перепад температуры по высоте кипящего слоя. Кроме того, расположение змеевиков в зоне кипящего слоя над верхней решеткой увеличивает массообмен в этой зоне.

Примеры 1-8.

Испытание предлагаемого реактора проводилось на полузаводской установке по следующей технологической схеме.

Реактор диаметром 0,85 м и регенератор диаметром 1,4 м расположены параллельно. Циркуляция катализатора между реактором и регенератором осуществлялась пневмотранспортом по двум U-образным трубопроводам. Производительность установки по сырью составляла 500 кг/ч. Сырье перед подачей в реактор перегревалось до 550^oC в печи. Регенерация катализатора осуществлялась при температуре 645-650^oC к времени пребывания 27-30 мин. При испытании использовался алюмохромовый катализатор, полученный пропиткой микросферической окиси алюминия (d_ср. =50-70 мкм), с содержанием Cr₂O₃ 20%.

В примерах 1-4 испытывался реактор по прототипу с решетками, имеющими свободное сечение в % от сечения корпуса:
Пример 1 - 20
Пример 2 - 25
Пример 3 - 60
Пример 4 - 25
В примерах 5-8 испытывался предлагаемый реактор, свободные сечения решеток которого приведены в таблице 1.

В таблице 2 приведены параметры и показатели дегидрирования парафиновых углеводородов в реакторах по примерам 1-8.

В результате использования в новом реакторе всех указанных конструктивных решений уменьшается обратное перемешивание катализатора и газа на секционирующих решетках, повышается равномерность распределения потоков катализатора и газа в сечении реактора и условия работы реактора приближаются к условиям идеального вытеснения как по катализатору, так и по газу, одновременно достигается более равномерное распределение катализатора, температуры и конверсии углеводородов по высоте реактора при повышении массообмена в объеме кипящего слоя, повышается надежность и эффективность работы распределителя сырья и отпарной секции. При этом увеличивается выход олефинов, а также повышается избирательность процессов дегидрирования парафиновых углеводородов C₃-C₅.

Изобретение относится к области нефтехимии, в частности к реакторам для дегидрирования парафиновых углеводородов. Реактор для дегидрирования парафиновых углеводородов C₃-C₅ с кипящим слоем мелкозернистого катализатора содержит вертикальный цилиндрический корпус, патрубки ввода сырья и вывода контактного газа, ввода и вывода циркулирующего катализатора, отпарную секцию, распределитель сырья над ней и решетки, разделяющие кипящий слой катализатора на секции. Решетки имеют свободное сечение, возрастающее по высоте реактора. Нижняя решетка имеет свободное сечение, составляющее 10-30% от сечения корпуса, а верхняя - 20-60%. Технический результат - увеличение выхода олефина за счет эффективности работы реактора. 10 з.п.ф-лы, 5 ил., 2 табл.

1. Реактор для дегидрирования парафиновых углеводородов C₃-C₅ с кипящим слоем мелкозернистого катализатора, содержащий вертикальный цилиндрический корпус, патрубки ввода сырья и вывода контактного газа, ввода и вывода циркулирующего катализатора, отпарную секцию, распределитель сырья над ней и решетки, разделяющие кипящий слой катализатора на секции, отличающийся тем, что решетки имеют свободное сечение, возрастающее по высоте реактора, при этом нижняя решетка имеет свободное сечение, составляющее 10 - 30% от сечения корпуса, а верхняя - 20 - 60%. 2. Реактор по п.1, отличающийся тем, что он содержит однорядные щелевые решетки, изготовленные из уголков и/или труб. 3. Реактор по п.1, отличающийся тем, что он содержит двухрядные решетки, состоящие из двух щелевых решеток, установленных одна над другой таким образом, что щели решеток располагаются параллельно и со смещением в горизонтальной плоскости до полного перекрытия щелей вышерасположенной решетки полотном нижерасположенной и с образованием между решетками щелевых зазоров, ширина которых меньше ширины щелей решеток. 4. Реактор по п.1, отличающийся тем, что он содержит комбинированные решетки, периферийная часть которых однорядная, а центральная часть, занимающая площадь, равную 10 - 50% от сечения реактора, - двухрядная. 5. Реактор по п.1, отличающийся тем, что решетки установлены группами по 2 - 7 решеток, при этом решетки в каждой группе имеют одинаковое свободное сечение. 6. Реактор по п.1, отличающийся тем, что расстояние от нижней решетки до распределителя сырья составляет 0,8 - 3,0 высоты нижней секции кипящего слоя катализатора. 7. Реактор по п.1, отличающийся тем, что расстояние от верхней решетки до уровня кипящего слоя катализатора составляет 0,8 - 3,0 высоты нижней секции кипящего слоя катализатора. 8. Реактор по п.1, отличающийся тем, что в качестве распределителя сырья на расстоянии от отпарной секции, составляющем 0,5 - 3,0 высоты нижней секции кипящего слоя катализатора, установлен трубчатый распределитель, снабженный патрубками, направленными вниз, и имеющей в центре свободное сечение, составляющее 0,25 - 4,00 сечения отпарной секции. 9. Реактор по п.1, отличающийся тем, что над распределителем сырья на расстоянии, составляющем 0,5 - 2,0 высоты нижней секции кипящего слоя катализатора, установлен дополнительный трубчатый распределитель сырья, снабженный патрубками, направленными вниз, и перекрывающий все сечение корпуса реактора. 10. Реактор по пп. 8, 9, отличающийся тем, что патрубки имеют входные отверстия с меньшим диаметром, чем выходные. 11. Реактор по п.1, отличающийся тем, что над верхней решеткой в кипящем слое катализатора установлено теплообменное устройство для перегрева сырья перед вводом его в реактор.