ЦЕМЕНТИРУЕМАЯ СТАЛЬ Российский патент 2001 года по МПК C22C38/44 C22C38/58 

Описание патента на изобретение RU2169206C2

Изобретение относится к металлургии, в частности к составам цементируемых сталей, и может быть использовано при изготовлении автомобильных шестерен.

В производстве шестерен автомобилей, подвергаемых химико-термической обработке в виде цементации и нитроцементации, широко применяется сталь, комплексно легированная хромом, марганцем, никелем и молибденом, типа марок, представленных в табл. 1.

Содержание углерода и легирующих элементов в сталях данных марок обеспечивает определенный уровень прокаливаемости и высокую технологичность при механической, предварительной термической и химико-термической обработках. Однако, как показывает практика, при закалке в цементационных агрегатах, когда в качестве охлаждающей среды применяются минеральные масла, сталь указанных марок не обеспечивает достижения требуемой твердости (не менее HRC 30 - 32) сердцевины сравнительно массоемких деталей.

В связи с этим проводился анализ влияния состава стали данного класса на ее природную прокаливаемость, определяемую в прокате.

Для этого использовали результаты химических анализов и стандартных испытаний на прокаливаемость методом торцевой закалки (ГОСТ 5657), выполнявшихся перед промышленным использованием большого количества различных по условиям металлургического производства партий проката.

Прокаливаемость стали характеризовали величиной "L50" - расстоянием (мм) от водоохлаждаемого торца до границы твердости, соответствующей "полумартенситному состоянию" закаленной стали. Известно, что численное значение данной твердости ("HRC50") определяется содержанием углерода в стали. Учитывая сравнительно узкий диапазон содержания углерода, характерный для совокупности рассматриваемых марок, принималось, что "HRC50"=33, что соответствует "полумартенситной твердости" стали, содержащей 0,21-0,22% углерода.

Для выявления L50 в каждой пробе результаты испытаний прокаливаемости подвергали компьютерной обработке:
- рассчитывали коэффициенты (а, b, с) в аналитическом выражении кривой прокаливаемости, представляемом в виде зависимости расстояния (L, мм) от водоохлаждаемого торца до точки, в которой фиксировалась определенная твердость {HRC}, как
L = a+b{HRC}+c{HRC}2 (1);
- подстановкой в (1) значения {HRC} =33 определяли L50 в каждом из проводившихся испытаний на прокаливаемость.

Наряду с определением L50 производили оценку критических скоростей закалки Vпр, необходимых для достижения "полумартенситного состояния" стали различных партий. Для этого использовали известную по стандартным испытаниям торцевой закалкой графическую зависимость скорости охлаждения V от торцевого расстояния L. Ее аналитическая аппроксимация в виде V =512,78 L-1,38 позволяла с помощью компьютера вычислять численные значения VкрoC/с, соответствующие значениям L50.

Результаты лабораторных анализов стали, сгруппированные по отдельным маркам, отмеченным в табл. 1, в партиях, поступивших от различных производителей металла, практически совпали.

В табл. 2 приведены обобщенные данные, характеризующие химический состав и прокаливаемость анализировавшихся партий металла.

Известно, что скорость охлаждения при закалке в цементационных агрегатах характеризуется значительным разбросом значений. Как показали проводившиеся оценки, скорость охлаждения сердцевины сравнительно массоемких деталей может составлять 10-15oC/с. При таких сравнительно низких скоростях не приходится рассчитывать на удовлетворительное качество закалки стали, критическая скорость которой соответствуют данным табл. 2. Решение этой проблемы связывается с корректировкой химического состава, направленной на повышение прокаливающейся способности стали.

Ответ на вопрос, какие для этого необходимы изменения химического состава, получен расчетным путем в результате установления корреляционной зависимости:
L50=29,1{C}+9,7{Mn}+3,9{Ni}+0,7{Cr}-0,8{Mo}-9,3 (2)
(фигурными скобками обозначена массовая доля, %, соответствующего элемента).

Коэффициент детерминированности для данной регрессии представляется достаточно высоким (r2= 0.61) для возможности использования (2) при анализе вклада каждого из рассматриваемых легирующих элементов в повышение прокаливающейся способности стали. Как следует из выражения (2), наибольший вклад вносит увеличение углерода. Далее по степени влияния расставляются марганец, никель и хром. Отрицательное значение коэффициента при {Mo} может быть истолковано, как случайный результат, связанный с незначительными (с точки зрения проявления данного легирования) колебаниями содержания молибдена в исследовавшемся металле. Если при выявлении множественной корреляции по причине незначительности не учитывать влияние молибдена и хрома, а также исключить из корреляции "свободный коэффициент", не имеющий физического смысла, то характеристики вклада в повышение прокаливаемости содержания углерода, марганца и никеля выражаются коэффициентами, по которым "рейтинг" марганца представляется самым высоким:
L50=3{C}+6(Mn}+3{Ni}
Как видно, задача повышения прокаливаемости стали рассматриваемых марок решается увеличением содержания либо углерода, либо марганца или никеля. Рациональность конкретного решения определяется следующими моментами.

Известно, что повышение твердости сердцевины, достигаемое за счет увеличения исходного содержания углерода в стали, сопровождается возрастанием коробления деталей в процессе цементации. Поэтому нецелесообразно увеличивать содержание углерода свыше 0,25-0,26%. Увеличение содержания никеля свыше 3% нецелесообразно, так как при этом существенно возрастает устойчивость переохлажденного аустенита, что порождает проблемы обрабатываемости стали резанием и повышенного количества остаточного аустенита на цементованной поверхности.

Оптимальным вариантом повышения прокаливаемости является увеличение содержания в стали марганца.

В качестве наиболее близкого аналога может быть принята цементируемая сталь, известная из авторского свидетельства СССР N 138643, C 22 C 38/58, опубликованного 19.08.1961. Эта сталь содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%:
Углерод - 0,15-0,2
Марганец - 1,6-2,0
Кремний - 0,9-1,3
Хром - До 0,3
Никель - До 0,5
Молибден - 0,3 - 0,4
Железо - Остальное
Заявленная сталь отличается от известной тем, что она содержит компоненты в ином соотношении. Количество кремния в заявленной стали меньше, чем в известной.

Технической задачей, на решение которой направлено изобретение, является оптимизация химического состава с обеспечением технического результата в виде снижения критических скоростей закалки стали при сохранении высоких технологических свойств стали при механической, предварительной термической и химико-термической обработках.

Для достижения указанного технического результата предлагается цементируемая сталь, содержащая углерод, марганец, хром, никель, молибден и железо, отличающаяся тем, что она содержит элементы в следующем соотношении, мас. %:
Углерод - 0,12-0,26
Марганец - 1,2-2,2
Хром - 0,30-0,70
Никель - 0,40-2,0
Молибден - 0,15-0,30
Железо - Остальное
Содержание остальных присутствующих в стали химических элементов соответствует нормам, устанавливаемым для случайных (остаточных) примесей при производстве качественной конструкционной стали (например, по ГОСТ 4543). Содержание кремния не превышает 0,37 мас.%. (Заявителю рекомендуется уточнить.)
Предложенная сталь содержит повышенное количество марганца. Устанавливаемый верхний предел содержания марганца будет достаточным для обеспечения требуемой твердости цементируемой стали при предельно низких скоростях закалки. Содержание остальных легирующих элементов и углерода позволяет сохранить технологические и служебные свойства, необходимые для стали, применяемой в цементации и нитроцементации при массовом производстве автомобильных шестерен. При этом присутствие в указанных количествах хрома, молибдена и никеля обеспечивает комплексность легирования как фактор повышения прокаливаемости; добавки молибдена и никеля необходимы также для компенсации отрицательного влияния на поверхностную твердость "внутреннего окисления" таких элементов, как хром и марганец; легирование никелем способствует также снижению "порога хладноломкости".

При этом удовлетворяется также "принцип рациональности легирования" цементируемой стали, согласно которому избыточное легирование (превышающее достаточное для достижения требуемой прокаливаемости и наследственной мелкозернистости) отрицательно влияет на работоспособность упрочняемых деталей, так как при этом повышается порог хладноломкости стали.

Варьирование углеродом, никелем, хромом и молибденом в указанных пределах с использованием математической модели (2) позволяет расчетным путем оптимизировать состав стали известных марок.

В табл. 3 приведены примеры таких расчетов. (Выбиравшийся диапазон содержаний углерода и легирующих элементов в каждом из вариантов составов соответствовал колебаниям, допускаемым для одной определенной марки стандартной конструкционной стали).

Вариант 1 предназначен для массоемких с точки зрения закалки и наиболее нагруженных в работе деталей. Этот состав рассматривается как заменитель стали марок 20ХН2М и 23ХН2М, значительно превосходящий их по прокаливаемости. Аналогичными заменителями марок 22ХНМ и 20ХГНМ представляется экономно легированная никелем сталь, выступающая соответственно под вариантами составов 2 и 3. Сталь составов по вариантам 4 и 5 фактически не имеет марочных аналогов и представляется полезной для деталей сложной конфигурации, цементация которых должна сопровождаться минимальными изменениями геометрии.

Похожие патенты RU2169206C2

название год авторы номер документа
СТАЛЬ ДЛЯ ЦЕМЕНТАЦИИ И ИЗДЕЛИЕ, ВЫПОЛНЕННОЕ ИЗ НЕЕ 2003
  • Глинер Р.Е.
RU2247172C2
СТАЛЬ ПОВЫШЕННОЙ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ И ОБРАБАТЫВАЕМОСТИ 2008
  • Угаров Андрей Алексеевич
  • Шляхов Николай Александрович
  • Потапов Иван Васильевич
  • Фомин Вячеслав Иванович
  • Гончаров Виктор Витальевич
  • Маликов Иван Тихонович
RU2363754C1
СТАЛЬ ДЛЯ ПАРЫ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС 2006
  • Райков Юрий Николаевич
  • Булыгин Юрий Серафимович
  • Дружинина Татьяна Ивановна
RU2333406C2
КОНСТРУКЦИОННАЯ СТАЛЬ ПОВЫШЕННОЙ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ 1998
  • Закиров Д.М.
  • Бобылев М.В.
  • Лавриненко Ю.А.
  • Акименков А.Н.
RU2127770C1
СОРТОВОЙ ПРОКАТ ИЗ СРЕДНЕУГЛЕРОДИСТОЙ ХРОМСОДЕРЖАЩЕЙ СТАЛИ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ 2006
  • Угаров Андрей Алексеевич
  • Гонтарук Евгений Иванович
  • Лехтман Анатолий Адольфович
  • Фомин Вячеслав Иванович
  • Бобылев Михаил Викторович
RU2338794C2
АВТОМАТНАЯ СВИНЕЦСОДЕРЖАЩАЯ СТАЛЬ 2012
  • Соляников Андрей Борисович
  • Полянский Михаил Александрович
  • Преин Евгений Юрьевич
  • Гребцов Владимир Анатольевич
  • Шрейдер Алексей Васильевич
  • Четверикова Любовь Викторовна
RU2484173C1
ДВУХСЛОЙНЫЙ СТАЛЬНОЙ ЛИСТОВОЙ ПРОКАТ И ИЗДЕЛИЕ, ВЫПОЛНЕННОЕ ИЗ НЕГО 2013
  • Голованов Александр Васильевич
  • Шеремет Наталия Павловна
  • Мальцев Андрей Борисович
  • Григорьев Александр Николаевич
RU2532755C1
КРУГЛЫЙ СОРТОВОЙ ПРОКАТ ИЗ БОРСОДЕРЖАЩЕЙ СТАЛИ ПОВЫШЕННОЙ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ 2011
  • Соляников Андрей Борисович
  • Полянский Михаил Александрович
  • Преин Евгений Юрьевич
  • Гребцов Владимир Анатольевич
  • Шрейдер Алексей Васильевич
  • Четверикова Любовь Викторовна
RU2469106C1
СОРТОВОЙ ПРОКАТ ИЗ СРЕДНЕУГЛЕРОДИСТОЙ БОРСОДЕРЖАЩЕЙ СТАЛИ ПОВЫШЕННОЙ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ 2006
  • Шляхов Николай Александрович
  • Гонтарук Евгений Иванович
  • Лехтман Анатолий Адольфович
  • Фомин Вячеслав Иванович
  • Бобылев Михаил Викторович
RU2329309C1
Цементуемая теплостойкая сталь 2020
  • Каблов Евгений Николаевич
  • Громов Валерий Игоревич
  • Курпякова Нина Алексеевна
  • Коробова Елена Николаевна
  • Дорошенко Антон Валерьевич
  • Седов Олег Владимирович
  • Романенко Дмитрий Николаевич
RU2748448C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 169 206 C2

Реферат патента 2001 года ЦЕМЕНТИРУЕМАЯ СТАЛЬ

Изобретение относится к металлургии, в частности к составам цементируемых сталей, и может быть использовано при изготовлении автомобильных шестерен. Предложена цементируемая сталь, содержащая углерод, марганец, хром, никель, молибден и железо, в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,12-0,26; марганец 1,2 - 2,2; хром 0,30-0,70; никель 0,40-2,0; молибден 0,15-0,30; железо остальное. Техническим результатом изобретения является снижение критических скоростей закалки стали при сохранении высоких технологических свойств при механической, предварительной термической и химико-термической обработках. 3 табл.

Формула изобретения RU 2 169 206 C2

Цементируемая сталь, содержащая углерод, марганец, хром, никель, молибден и железо, отличающаяся тем, что она содержит элементы в следующем соотношении, мас.%:
Углерод - 0,12-0,26
Марганец - 1,2-2,2
Хром - 0,30-0,70
Никель - 0,40-2,0
Молибден - 0,15-0,30
Железо - Остальное

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2001 года RU2169206C2

Цементуемая сталь для тяжело нагружаемых деталей 1960
  • Антропов В.П.
  • Инокова О.И.
  • Исхаков С.С.
  • Колодкин Б.Ф.
  • Пятакова Л.Л.
  • Ляхович Л.С.
  • Мирошникова К.Е.
  • Шитов А.П.
  • Гольдштейн Я.Х.
SU138643A1
SU 82162, 15.11.1956
Конструкционная сталь 1960
  • Гольдштейн Я.Е.
  • Старикова А.Л.
SU142326A1
Цементуемая сталь 1979
  • Семенова Лидия Михайловна
  • Костылева Людмила Венедиктовна
  • Мерилова Евгения Александровна
  • Французов Сергей Николаевич
  • Козловский Иван Савельевич
  • Шаров Михаил Александрович
  • Фалькин Александр Иванович
  • Полякова Мария Петровна
  • Шевчук Владимир Петрович
  • Губин Алексей Васильевич
  • Тюрин Евгений Илларионович
SU852958A1
ЦЕМЕНТИРУЕМАЯ СТАЛЬ 1993
  • Желиховская Э.Н.
  • Гольдштейн В.А.
  • Журавлев Ю.А.
RU2074901C1
ТЕЛЕФОННЫЙ АППАРАТ ДЛЯ СОТОВОЙ СВЯЗИ С ФУНКЦИЕЙ РЕЧЕВОГО НАБОРА НОМЕРА 1998
  • Ким Дук Хван
  • Чин Сео Йонг
RU2200369C2
US 5094923 A, 10.03.1992
US 5279902 A, 18.01.1996
Торфодобывающая машина с вращающимся измельчающим орудием 1922
  • Рогов И.А.
SU87A1

RU 2 169 206 C2

Авторы

Глинер Р.Е.

Линецкий Г.В.

Кудрявцев Ю.В.

Даты

2001-06-20Публикация

1999-05-24Подача